Einleitung.

Im 18. Jahrhundert waren die Fortschritte im Eisenhüttenwesen
sehr bedeutende, durch sie wurde die Grundlage des Riesenbaues der
modernen Eisenindustrie geschaffen.

Die politischen Verhältnisse trugen zur gewerblichen Entwicke-
lung insofern bei, als die Länder Europas sich wenigstens zeitweilig
ungestörter Friedensperioden erfreuten. War die Zahl der Kriege
auch groſs, so hatten dieselben doch nicht den verheerenden Charakter,
wie der 30jährige Krieg in Deutschland, der Revolutionskrieg in
England, der Befreiungskrieg der Niederlande, welche alle bürger-
lichen und staatlichen Verhältnisse bis in den Grund aufgewühlt
hatten. Aus den Kämpfen des 17. Jahrhunderts war eine gewisse
Gruppierung der europäischen Groſsmächte hervorgegangen, welche
sich während des 18. Jahrhunderts mehr und mehr befestigte. Die
leitende Stellung des römisch-deutschen Kaisers hatte schon längst
aufgehört. Deutschlands innere Kraft war durch den 30jährigen
Krieg gebrochen und der westfälische Friede hatte ein Konglomerat
einer Unzahl kleiner und groſser Einzelstaaten hinterlassen, welche
nur dem Namen nach durch das deutsche Kaisertum zusammen-
gehalten wurden. Begann doch das Jahrhundert damit, daſs sich der
Kurfürst von Brandenburg selbst die preuſsische Königskrone auf-
setzte. Wenn auch an Umfang den übrigen Staaten überlegen, stand
Deutschland an Macht den geschlossenen Einheitsstaaten Frankreich
und England nach. Diese beiden kämpften um die Hegemonie in
1*
[4]Einleitung.
Europa, wobei Deutschland oder einzelne deutsche Staaten nur Hand-
langerdienste verrichteten, der deutsche Grund und Boden bei allen
gröſseren Verwickelungen aber wieder das Schlachtfeld abgeben muſste.
So war es gleich zu Anfang des Jahrhunderts im spanischen Erb-
folgekrieg, an dem sämtliche westeuropäische Staaten beteiligt waren.

Italien litt an der gleichen Zerrissenheit wie Deutschland und
auſserdem noch unter der antinationalen Politik des Papsttums.

Spanien war zu Grunde gerichtet durch seine selbstmörderische
Finanz- und Volkswirtschaft und durch eine unduldsame Priester-
herrschaft.

Entsprechend den politischen Verhältnissen, entwickelte sich die
Eisenindustrie: In Italien und Spanien Stillstand, in Deutschland
anfangs Stagnation, in der zweiten Hälfte des Jahrhunderts lang-
samer Fortschritt, mehr erzwungen durch die Konkurrenz des Aus-
landes, als aus eigener Initiative. Infolgedessen bethätigte sich auch
der Fortschritt in Deutschland mehr in Nachahmung als in Erfindung.
Die Länder des Fortschrittes auf dem Gebiete der Eisenindustrie
waren Frankreich, England, Schweden und Ruſsland.

Frankreichs Ehrgeiz ging dahin, der erste Staat in Europa, vor
allem auf dem Kontinent, zu sein; es erstrebte politische Macht
nach auſsen, die Wohlfahrt im Inneren fand erst in zweiter Linie
Berücksichtigung, ja sie wurde im Laufe des Jahrhunderts jenem
ehrgeizigen Phantome nicht nur untergeordnet, sondern sogar zum
Opfer gebracht. Aber Frankreich hatte seinen Zweck erreicht, der
angesehenste und einfluſsreichste Staat des europäischen Kontinents
zu sein. Sein Einfluſs auf die Entwickelung der Eisenindustrie war
ein groſser, aber mehr auf theoretischem als auf praktischem Gebiete.
Die industriellen Fortschritte im eigenen Lande können nicht als
mustergültig bezeichnet werden und haben die Eisenindustrie nicht
wesentlich gefördert, aber die theoretische Behandlung des Gegen-
standes, welche in einer reichen, vortrefflichen Litteratur ihren Aus-
druck fand, wurde von groſser Bedeutung für dieselbe. Frankreich
gebührt mit Schweden der Ruhm, der Begründer der Eisenhüttenkunde
als Wissenschaft zu sein.

Ganz anders gestaltete sich die Entwickelung in England. Dieses
erstrebte die Weltherrschaft zur See nicht aus Ruhmsucht, sondern
zur Sicherstellung seines groſsartigen Handels und seiner Industrie.
Deren Schutz und deren Entwickelung waren die ersten Interessen
des Staates; diese waren es, welche sein politisches Handeln leiteten.
Das Streben der Engländer war ein durchaus praktisches sowohl in
[5]Einleitung.
der Politik, wie in der Industrie. Deshalb trat die theoretische Dis-
kussion in den Hintergrund, das praktische Experiment aber in den
Vordergrund, und während die schriftstellerische Thätigkeit in Eng-
land auf dem Gebiete der Eisenindustrie im 18. Jahrhundert fast
gleich Null ist, sind alle wichtigen Fortschritte und Entdeckungen
hierin in England gemacht worden, und am Schlusse des Jahrhunderts
steht England als die erste Eisenmacht der Welt da.

Schweden setzte seine Bestrebungen auf Hebung der nationalen
Eisenindustrie, welche die wichtigste Grundlage seines Wohlstandes
bildete, mit Eifer und Erfolg fort und trug auf theoretischem, wie
auf praktischem Gebiete zum Fortschritt des Eisenhüttenwesens bei.

In Ruſsland schuf der starke Wille eines genialen Herrschers eine
mächtige Eisenindustrie, die bald im stande war, mit der der übrigen
Staaten Europas in Wettbewerb zu treten. Die Groſsartigkeit der
Unternehmungen zeitigte manche Fortschritte, welche der ganzen
Eisenindustrie zu gute gekommen sind.

Mit kleinen Anfängen begann die Eisenindustrie Nordamerikas.
Zunächst zog sie die Blicke der Politiker auf sich, denn der Druck,
welchen sie durch die unvernünftige und ungerechte Industriepolitik
Englands seinen Kolonien gegenüber gerade auf dem Gebiete der
Eisenindustrie ausübte, gab den Hauptanstoſs zu dem denkwürdigsten
Ereignis des vorigen Jahrhunderts, der Unabhängigkeitserklärung der
nordamerikanischen Freistaaten. Wir werden diesen wichtigen Vor-
gang an späterer Stelle beleuchten.

Der Verbrauch von Eisen wuchs, wenn auch lange nicht mit
der Geschwindigkeit, wie in diesem Jahrhundert, von Jahr zu Jahr.
Es war dies die natürliche Folge der zunehmenden Civilisation. So
gingen Massen von Eisenfabrikaten von Europa nach Amerika für die
immer mehr sich ausbreitenden Ansiedelungen. Immer gröſsere
Mengen von Eisen verbrauchte die wachsende Seeschiffahrt. Der
Fortschritt des Maschinenwesens, die Feuermaschinen, Dampfmaschinen,
Walzwerke, Cylindergebläse u. s. w. erhöhten den Verbrauch von
Eisen. Man begann eiserne Schienenwege anzulegen und eiserne
Brücken zu bauen. Alles dieses trug zum Wachstum der Eisenindustrie
bei. Der Verbrauch an Eisen wurde mehr und mehr der Kultur-
messer der Nationen.

Dieser wachsende Verbrauch ging Hand in Hand mit den Fort-
schritten der Technik. Es wäre aber verkehrt, zu sagen, der zuneh-
mende Bedarf allein habe diese Fortschritte veranlaſst. Der Bedarf an
Eisen ist infolge der mannigfaltigen vortrefflichen Eigenschaften dieses
[6]Einleitung.
Metalles ein unbegrenzter. Jede technische Verbesserung in der Her-
stellung desselben, die eine Steigerung der Produktion und eine Ver-
billigung des Eisens zur Folge hat, bewirkt auch eine Steigerung des
Verbrauchs. Die technischen Fortschritte steigern also ebenso den
Verbrauch wie der vermehrte Verbrauch die Fortschritte steigert.
Daher kommt es, dass wir in den einfachen Verhältnissen früherer
Jahrhunderte und wie sie noch in der ersten Hälfte des 18. Jahr-
hunderts vorliegen, das Wachstum der Industrie kaum wahrnehmen,
während dieses Wachstum um so rascher zunimmt, je komplizierter
unsere Industrie wird, je mehr wir uns der Gegenwart nähern.
Dasselbe stellt sich fast wie eine geometrische Progression dar;
jedenfalls erscheint sie uns im letzten Viertel des vorigen Jahr-
hunderts bereits riesengroſs im Vergleich mit der ersten Hälfte des-
selben.

Die Fortschritte vollzogen sich auf theoretischem und auf prak-
tischem Gebiete. Auf ersterem übernahm zuerst Frankreich die Füh-
rung, und zwar durch den genialen Reaumur, den philosophischen
Metallurgen. Ihm verdankt die Eisenhüttenkunde ihre eigentliche
Begründung, durch ihn erlangte sie erst die Gleichberechtigung, ja
die bevorzugte Stelle in der Metallurgie.

Durch sorgfältige Versuche, in wissenschaftlichem Geiste erdacht,
ausgeführt und erklärt, versuchte Reaumur zuerst Klarheit über die
verschiedenen Zustände des Eisens und deren chemische und physi-
kalische Unterschiede zu verbreiten. Auf derselben Grundlage baute
er seine Erfindungen der Cementstahlbereitung und des schmiedbaren
Gusses auf. Denn als seine Erfindungen dürfen wir diese Prozesse wohl
bezeichnen, wenn auch schon früher daraufbezügliche Versuche gemacht
worden waren, welche aber einen durchaus empirischen Charakter an
sich trugen und in den Schleier des Geheimnisses gehüllt wurden.
Diesen hob Reaumur und beleuchtete in seiner lichtvollen Weise das
Wesen dieser Prozesse, die er dadurch jedem verständlich und zu
einem Gemeingut machte. Daſs der praktische Erfolg nicht der er-
hoffte war, daſs gerade in Frankreich diese beiden Fabrikationen
nicht den erwarteten Fortgang nahmen, daſs Reaumurs eigene Unter-
nehmungen im Groſsen verunglückten, beweist nichts gegen den
groſsen Werth der theoretischen Grundlage, welche Reaumur ge-
schaffen hat. Aber auch die praktischen Erfolge blieben im Laufe
der Zeit nicht aus, nur zog nicht Frankreich, sondern England den
Nutzen davon. Die Cementstahlfabrikation erlangte schon in der
ersten Hälfte des 18. Jahrhunderts eine groſse Bedeutung in England
[7]Einleitung.
und bildete zunächst die Grundlage für die englische Gärbstahl-
bereitung; später wurde sie auch die Grundlage der Guſsstahlfabri-
kation, die aus ihr entstanden ist. Die Fabrikation des schmiedbaren
Gusses verschwand, nachdem die Versuche in Frankreich ungünstig
verlaufen waren, lange Zeit ganz, um erst gegen Ende des Jahr-
hunderts in England von neuem und mit besserem Erfolg wieder
aufgenommen zu werden.

Hatte Reaumur der Eisenhüttenkunde durch das wissenschaft-
liche Experiment ihre Grundlage gegeben, so führte ein anderer
hervorragender Gelehrter des vorigen Jahrhunderts, der Schwede
Emanuel Swedenborg, eine andere Methode, die der Ver-
gleichung ein, welche die Grenzen der Hüttenkunde erweiterte und
Übersichtlichkeit über die mannigfachen einzelnen Prozesse bewirkte.
Ihm verdanken wir in seinem vortrefflichen Buche „De Ferro“ die erste
Eisenhüttenkunde. Dieselbe ist wesentlich historisch und beschreibend,
indem darin die schwedischen Hüttenprozesse möglichst objektiv, so
wie sie damals ausgeführt wurden, geschildert werden und hieran
kürzere Darstellungen der gleichartigen Prozesse, wie sie der Ver-
fasser auf seinen Reisen im Auslande kennen gelernt hat, zur Ver-
gleichung angereiht werden. Auch diese Methode ist in hohem Grade
fruchtbringend geworden und hat bereits im vorigen Jahrhundert
eine reichhaltige Litteratur erzeugt.

Die Verbindung dieser praktischen Kenntnis der Hüttenprozesse
mit der Theorie, wie sie das Experiment und die chemische und
physikalische Wissenschaft geschaffen hatte, führte dann in der
zweiten Hälfte des vorigen Jahrhunderts zur systematischen Eisen-
hüttenkunde, welche ihre vortrefflichste Behandlung in Swen Rin-
mans „Geschichte des Eisens“ gefunden hat.

Unabhängig von diesen theoretischen und litterarischen Arbeiten
entwickelte sich die Eisenindustrie in England auf empirischem Boden
Schritt für Schritt und zeitigte die wichtigsten Erfindungen. Die Not
war hier Lehrmeisterin; denn während der Bedarf an Eisen in Eng-
land namentlich durch den Aufschwung der Schiffahrt von Jahr zu
Jahr wuchs, nahm der Holzreichtum, welcher bis dahin das Brenn-
material für die Eisenindustrie geliefert hatte von Jahr zu Jahr
ab. Steinkohle als Ersatz für Holz und Holzkohle mit Erfolg
zu verwenden, war aber trotz vieler Versuche bis zum Anfang
des 18. Jahrhunderts nicht gelungen. Erst diesem war es vor-
behalten, die Lösung dieser wichtigen Frage zu finden. Nach
langen Anstrengungen vermochte endlich Abraham Darby, das
[8]Einleitung.
Schmelzen der Eisenerze im Hochofen mit Koks mit Nutzen durch-
zuführen.

Die zweite grundlegende Entdeckung, welche in England gemacht
wurde, war die Erfindung des Guſsstahls von Benjamin
Huntsman 1740. Die Fabrikation desselben blieb während des
ganzen Jahrhunderts Geheimnis und ausschlieſslicher Besitz der Eng-
länder, zu deren Überlegenheit auf industriellem Gebiete sie wesent-
lich beitrug.

Ein anderer groſser Fortschritt für die Eisengieſserei war die
Einführung von Flammöfen zum Umschmelzen des Roheisens. Da-
durch wurden die Gieſsereien erst unabhängig von den Hochöfen.
Bei diesem Betriebe, wie bei der Stahlbereitung wurden Steinkohlen,
beziehungsweise Koks als Brennmaterial verwendet.

Noch aber war es nicht gelungen, Stabeisen aus Roheisen mit
fossilem Brennstoff herzustellen; noch kannte man nur den Frisch-
prozeſs, der nur mit Holzkohlen erfolgreich ausgeführt werden konnte.
Da erfand Henry Cort 1785 das Flammofenfrischen, den
sogenannten Puddelprozeſs, welcher das wichtige Endglied der
Kette der Eisendarstellungsprozesse mit Steinkohlen bildete.

Dadurch war Englands Ueberlegenheit auf dem Gebiete des
Eisenhüttenwesens gesichert, denn seine Steinkohlenschätze waren
gröſser als die der Kontinentalstaaten; an Eisenerzen hatte es gleich-
falls keinen Mangel und kein Land hatte so günstige Transport-
und Abfuhrverhältnisse, als das gesegnete Inselland. Seit der
Erfindung des Puddelprozesses war die Führerschaft Englands in
der Eisenindustrie eine unbedingte und ist es geblieben bis in un-
sere Zeit.

Diese metallurgischen Fortschritte waren es aber nicht allein,
welche den auſserordentlichen Aufschwung der Eisenindustrie ver-
anlaſsten; Hand in Hand damit gingen die Erfindungen auf mecha-
nischem Gebiete. Von diesen waren es zwei, welche unmittelbar von
gröſstem Einflusse auf die Eisenbereitung geworden sind, die der Walz-
werke und der Cylindergebläse. Durch erstere wurde die Form-
gebung des Schmiedeisens erleichtert und beschleunigt, durch letztere
wurde die groſse Produktion der Kokshochöfen, wodurch erst deren
unbedingte Überlegenheit begründet wurde, ermöglicht. Alle diese
Neuerungen und noch viele andere Verbesserungen der Hilfs- und
Werkzeugmaschinen hätten aber ihre volle Bedeutung nicht erlangen
können ohne die wichtigste Erfindung des vorigen Jahrhunderts, die
der Dampfmaschine. Diese ist der Triumph des 18. Jahr-
[9]Einleitung.
hunderts und giebt ihm seine Signatur. Die Anfänge derselben
fallen zwar, wie wir gesehen haben, schon in das vorhergehende Jahr-
hundert. Savarys sogenannte Dampfmaschine war aber kein Motor
im modernen Sinne, es war ein Apparat, der nur zum Wasserheben
eine beschränkte Anwendung finden konnte.

Viel näher dem Ziele kam schon die atmosphärische Maschine
von Newkomen, die gewöhnlich als Feuermaschine bezeichnet wurde.
Hier übten wirklich ein Kolben und eine Kolbenstange, welche durch
den Luftdruck in einem luftverdünnten Raume niedergedrückt wurden,
eine motorische Kraft aus. Bei der Unregelmäſsigkeit dieser Be-
wegung war aber eine andere Verwendung als zur Bewegung von
Pumpen, namentlich die Umsetzung in eine Kreisbewegung fast un-
möglich und alle in dieser Richtung gemachten Versuche blieben er-
folglos. Einen vollkommenen Motor schuf erst das Genie von James
Watt in seiner Dampfmaschine. Durch diese wurde der groſse
Schatz von Kraft, welcher in dem Schoſse der Erde in den Kohlen-
flötzen abgelagert ist, erst verwertbar gemacht und erschlossen.
Mühevoll und lang war der Weg, den Watt wandern muſste, bis er
zu seinem Ziele kam; die eigene groſse Kraft des genialen Mannes
hätte dazu fast nicht ausgereicht. Aber ein gütiges Geschick, dem
wir heute noch danken, hat ihn geleitet und die gröſsten Schwierig-
keiten hinweggeräumt.

Nicht gleich war die Dampfmaschine Watts, so geistvoll sie er-
dacht, so sinnreich alle Teile erwogen, so sorgfältig sie ausgeführt
war, das siegreiche Werkzeug, wie es in seiner Vollendung vor uns
steht. Allmählich nur entwickelte sie sich zu dieser Vollkommenheit
und die Umsetzung der Kraft in die mannigfaltigen Bewegungen, die
Anpassung an alle Arten von Arbeiten, welche wir sie heute leisten
sehen, hat noch viele Mühe, Nachdenken, Versuche und Zeit gekostet.
Aber schon bald nach ihrer Geburt wurde sie begrüſst als das, was
sie geworden ist, das hoffnungsvolle Kraftwerkzeug einer besseren
Zukunft, um den trägen Schritt und die mühselige Arbeit des
Menschen zu beschleunigen und zu erleichtern. Diese Hoffnung fand
den treffendsten Ausdruck in einem Gedicht, welches Erasmus
Darwin, der Groſsvater des berühmten Charles Darwin, selbst
ein vortrefflicher Naturforscher und ein Freund von James Watt
im Jahre 1788 verfaſst hat. Es lautet ¹⁾:

[10]Einleitung.

Der Dichter ist hier Prophet, dem die Zukunft enthüllt ist. Bis
zur Eröffnung der ersten Eisenbahn bedurfte es aber noch einer ge-
raumen Zeit, und das lenkbare Luftschiff gehört noch heute zu den
unerfüllten Wünschen.

Tiefeingreifend waren die Wirkungen der Erfindung der Dampf-
maschine auf die Eisenindustrie; denn einerseits war damit eine Kraft
quelle von unbegrenzter Stärke geboten, anderseits war sie nicht an
örtliche Bedingungen gebunden. Überall, auf Höhen und Tiefen, in
Stadt und Land, lieſsen sich Dampfmaschinen aufstellen. Die Eisen-
industrie war nicht mehr gefesselt an das Gefälle des Wasserlaufes,
sie war erlöst aus dem „Waldthal“; die Kraft, die sie nötig hatte,
band sie nicht mehr an eine bestimmte Örtlichkeit; sie konnte frei
da ihr Arbeitsfeld aufschlagen, wo sich ihr die günstigsten Bedingungen
darboten. Dies war aber besonders in den Steinkohlenrevieren, wo
der Bezug des Brennmaterials leicht und billig war, der Fall. Die
Eisenhütten verlieſsen ihre alten Sitze in oft abgelegenen unzugäng-
lichen Waldthälern und wanderten in das Steinkohlengebiet aus.
Hier entstanden weit gröſsere Werke, als man sie früher jemals ge-
kannt hatte; denn man war ja nicht mehr beschränkt durch die zu-
gemessene Kraft des Wassergefälles, sondern konnte mit Steinkohlen
und Dampfmaschinen beliebige Kraftmengen auf beschränktem Raume
erzeugen. Auf diese Weise entstanden neue, groſsartige Eisenindustrie-
gebiete, wie namentlich in Schottland, Süd-Wales, Staffordshire, Ober-
schlesien u. s. w.

Auch die Chemie arbeitete eifrig an den Fortschritten im Eisen-
hüttenwesen mit. War sie darin auch lange Zeit gehemmt durch die
falsche Lehre vom Phlogiston, so konnte sie nach dem Sturze dieser
durch die Entdeckung des Sauerstoffs und Lavoisiers Lehre von
der Verbrennung sich frei entfalten und durch die richtige Erklärung
der Konstitution der verschiedenen Eisensorten und der Vorgänge
bei den hüttenmännischen Prozessen der Industrie den richtigen
Weg und die richtigen Grenzen zeigen.

[11]Litteratur im 18. Jahrhundert.

Nur in groſsen Zügen haben wir die Entwickelung des Eisen-
hüttenwesens im vorigen Jahrhundert angedeutet, die nähere Aus-
führung sollen die nachfolgenden Blätter bringen.

Litteratur im 18. Jahrhundert.

Ein groſser Fortschritt für die Eisenindustrie war die Entstehung
einer selbständigen Fachlitteratur im 18. Jahrhundert. Diese
entwickelte sich zuerst in Frankreich. Der Führer und Meister der-
selben war Reaumur, welcher durch seine zwei vortrefflichen Ab-
handlungen über Cementstahlfabrikation und über schmiedbaren Guſs
(l’art de convertir le fer forgé en acier et l’art d’adoucir le fer fondu),
welche er im Jahre 1722 zu Paris veröffentlichte, die Eisenindustrie
nicht nur mit neuen Erfindungen und Ideen bereichert, sondern
damit die gediegene Grundlage für die Litteratur des Eisenhütten-
wesens gelegt hat.

Seit Agricola hatte kein Schriftsteller es verstanden, hütten-
männische Vorgänge mit solcher Sachlichkeit und Klarheit zu be-
schreiben, wie Reaumur. Dadurch, daſs er immer nur einen
bestimmten Gegenstand zum Vorwurf seiner Arbeiten nahm, übertraf
er sogar Agricola noch an Gründlichkeit, während er in Bezug auf
Schönheit und Bestimmtheit des Ausdrucks, Wärme und Vornehm-
heit der Sprache diesem an die Seite zu stellen ist. Die erwähnten
Schriften Reaumurs sind Muster von Darstellungen technischer
Vorgänge und Einrichtungen, welche den Praktiker ebenso ansprechen,
wie den Gelehrten. Ehe wir auf diese und andere Arbeiten Reau-
murs näher eingehen, wollen wir einige kurze Nachrichten über seine
Person mitteilen.

René-Antoine Ferchault de Reaumur wurde am 26. Februar
1683 als Sohn des Präsidialrats Reaumur zu La Rochelle geboren.
Ebenfalls zur juristischen Carriere bestimmt, vertauschte er, einem
inneren Drange folgend, das Studium der Jurisprudenz mit dem der
Mathematik und der Naturwissenschaften. 1703 kam er nach Paris,
wo er in den folgenden Jahren drei mathematisch-geometrische Ab-
handlungen veröffentlichte, welche solchen Beifall fanden, daſs er
bereits 1708, erst 25 Jahre alt, zum Mitglied der Akademie der
Wissenschaften ernannt wurde. Er ist deren eifrigstes und thätigstes
Mitglied geworden. Man übertrug ihm die Leitung eines groſsen, von
der Regierung unterstützten Unternehmens einer Beschreibung der
[12]Litteratur im 18. Jahrhundert.
Künste und Handwerke (Description de divers arts et métiers). Dieses
Werk wurde zwar niemals vollendet, es gab aber Reaumur, der
sein ganzes Leben daran arbeitete, Veranlassung zu eingehenden
Studien auf den verschiedenartigsten Gebieten der Technik, und seine
Arbeiten wurden die Grundlage der groſsen technischen Encyklopädie,
welche erst nach seinem Tode unter dem Titel: Description des arts
et métiers faites et approuvées par Messrs. de l’Académie royale des
sciences de Paris erschien.

Da er am Meere geboren war, so wurde sein Interesse schon früh
auf das noch wenig bekannte Leben und die Entwickelung der See-
tiere hingelenkt. In den Jahren 1708 bis 1715 machte er eingehende
Studien hierüber und veröffentlichte eine Menge neuer Beobachtungen
und Entdeckungen. Er fand die Purpurschnecke wieder auf und
stellte den Farbstoff aus derselben dar ¹⁾. Er machte höchst inter-
essante Beobachtungen über Regeneration bei den Krustaceen, besonders
das Nachwachsen verlorener Glieder von Krabben und Seekrebsen;
über die Fortbewegung der Seesterne, über die Zoophyten, welche
die Korallen bilden, über den elektrischen Apparat der Zitterrochen;
über eine Perlmuttersubstanz in den Weiſsfischen, mit der man künst-
liche Perlen färben könnte; über die Phosphoreszenz der Bohr-
muschel und anderer Seetiere u. s. w. Daneben beschäftigte er sich
mit technischen Untersuchungen, deren Ergebnisse er veröffentlichte,
wie 1711 über die Seilerei, 1712 über Golddrahtfabrikation, 1714
über Türkise und Türkisgruben in Frankreich, sowie über deren Zu-
sammensetzung und Färbung, 1715 Versuche über luft- und wasser-
dichtes Papier, 1718 über Goldstaub führende Flüsse in Frankreich. Am
wichtigsten aber waren seine Versuche über das Eisen, welche er 1715
begann und welche namentlich die Erzeugung guter Stahlsorten in
Frankreich zum Zweck hatten. Dieselben führten ihn zur Entdeckung
der bis dahin als Geheimnis behandelten und in Frankreich noch
nicht eingeführten Cementstahlfabrikation und weiter zur Erfindung
des schmiedbaren Gusses. Er veröffentlichte die Ergebnisse seiner
Arbeiten in den oben schon erwähnten beiden Abhandlungen, welche
1722 zu Paris gedruckt wurden. Der Prinzregent von Orleans hatte
in Anbetracht der nationalen Bedeutung dieser Entdeckungen Reau-
mur mit einem Gnadengehalt von 12000 Livres, welchen dieser aber
nur unter der Bedingung annahm, daſs derselbe nach seinem Tode
auf die Akademie übergehen sollte, belohnt. Reaumur, der sich in
[13]Litteratur im 18. Jahrhundert.
günstigen Vermögensverhältnissen befand, verwendete dieses Geld
ausschlieſslich zur Förderung der Industrie und der Gewerbe. Wie
die Cementstahlfabrikation, so war die Weiſsblechfabrikation ein
Zweig der Eisenindustrie, welcher in Frankreich noch unbekannt war.
Cementstahl und Weiſsblech muſste aus dem Auslande bezogen werden.
Reaumur beschäftigte sich eingehend mit demselben und veröffent-
lichte die Ergebnisse seiner Untersuchung 1725 in den Memoiren der
Akademie unter dem Titel: Principes de l’art de faire le fer blanc.
Es war dies ebenfalls die erste wissenschaftliche Arbeit über die
Weiſsblechfabrikation. Nachdem er bereits 1718 die Beschreibung
eines Eisenbergwerks der Grafschaft Foix herausgegeben hatte, ver-
öffentlichte er 1722 und 1723 zwei Memoiren über die Magnetisierung
des Eisens, 1724 eine über die Krystallisation der geschmolzenen
Metalle beim Erstarren (De l’arrangement qui prennent les parties
des Matières Métalliques et Minerales lorsqu’après avoir été mises en
fusion, elles viennent a se figer). 1726 veröffentlichte er eine inter-
essante Arbeit speciell über das Verhalten des Guſseisens beim Er-
starren (Que le fer est de tous les métaux celui, qui se moule le plus
parfaitement et quelle en est la cause ¹⁾.

Sehr eingehend beschäftigte sich Reaumur mit der Unter-
suchung feuerfester Thone, worüber er 1730 eine gründliche Ab-
handlung veröffentlichte (De la nature de la terre en général et du
caractère des différentes espèces de terres). Hiermit standen seine
Versuche über die Porzellanbereitung in engster Beziehung, welche
ihn 1739 zur Entdeckung des opaken Glases, nach ihm Reaumur-
sches Porzellan genannt, führten.

Die Erfindung, welche Reaumurs Namen am bekanntesten ge-
macht hat, ist die seines Thermometers, eines Weingeistthermo-
meters, bei dem der Temperaturunterschied zwischen dem Gefrier-
und dem Siedepunkte des Wassers in 80 gleiche Teile geteilt ist.
Diese praktische Grundlage hat ihm die allgemeinste Einführung ver-
schafft, denn das bald danach angegebene Thermometer von Celsius
unterscheidet sich nur durch die Einteilung der gleichen Temperatur-
skala in 100 statt in 80 Teile ²⁾.

[14]Litteratur im 18. Jahrhundert.

Von den technischen Arbeiten und Versuchen Reaumurs auf ganz
andern Gebieten erwähnen wir noch seine Untersuchung der Spinn-
fäden, welche 1710 als selbständiges Werk erschien (Examen de la
soie des araignées 1710 in 4°) und in welchem er nachwies, daſs
Seide aus Spinnfäden die Seide aus Kokons der hohen Herstellungs-
kosten wegen nicht ersetzen könnte. Dies Werk wurde auf aus-
drücklichen Befehl des Kaisers von China durch den Jesuitenpater
Perennin in die Mandschusprache übersetzt. Er schrieb ferner Auf-
sätze über Wagenbau und Feuerlöschwesen. — 1735 veröffentlichte
Reaumur eine Methode zur Konservierung der Eier. Überhaupt be-
schäftigte er sich in groſsem Maſsstabe mit Vögelzucht und künst-
licher Brütung, worüber er 1749 eine berühmte Arbeit veröffentlichte ¹⁾,
welche ins Deutsche und Englische übersetzt wurde.

Ebenso Groſses wie auf dem Gebiete der praktischen Natur-
wissenschaft leistete Reaumur auf dem der theoretischen. Als Beleg
hierfür dient seine ausgezeichnete Geschichte der Insekten in 12
Bänden (Mémoires pour servir à l’histoire des insectes, Amsterdam
1737—1748, avec 276 planches). Reaumur wies auch zuerst nach,
daſs die Korallen und Madreporen keine pflanzlichen Gebilde seien,
wie man bis dahin allgemein annahm, sondern von Korallentierchen,
gebildet werden.

Reaumur starb nach einem ruhigen, den Wissenschaften ge-
widmeten Leben, welches er meist auf seinem Gute zu Saintonge, teils
auch auf seinem Landgute zu Bercy bei Paris verbracht hatte, am
17. Oktober 1757 plötzlich in Folge eines Sturzes vom Pferde auf
seinem Landgute de la Bermondière in Maine. Die französische Aka-
demie widmete ihm einen warmen Nachruf (s. Mém. de l’Acad. 1757),
in dem ihm als Gelehrter, Akademiker und Bürger das höchste Lob
gespendet wird; mit besonderer Wärme aber wird sein edler Charakter,
sein vortreffliches Herz, seine Bescheidenheit und Liebenswürdigkeit
wie seine groſse Sittenreinheit gepriesen. Seine dankbaren Lands-
leute legten ihm den Namen Plinius des 18. Jahrhunderts bei. Der
Akademie der Wissenschaften hatte er erstens sein groſses Naturalien-
kabinett, aus dem Brisson das Material für seine Werke über die
²⁾
[15]Litteratur im 18. Jahrhundert.
Säugetiere und Vögel schöpfte, zweitens seine Sammlungen von Mine-
ralien und von Pflanzen, drittens 138 Mappen mit teils vollendeten,
teils angefangenen Memoiren und viertens das Manuskript einer
Geschichte der Künste vermacht. Die Handschriften wurden von
den Encyklopädisten, namentlich aber von den Verfassern der De-
scription des arts et métiers benutzt.

Reaumurs wissenschaftliche und praktische Thätigkeit war von
nachhaltigem Einfluſs, und zwar nicht nur durch seine zahlreichen
Erfindungen, sondern auch durch seine Methode der Untersuchung
und Behandlung. Er war ein Meister des Experimentes und seine
analytischen und synthetischen Versuche waren geistreich und prak-
tisch. Seine Darstellungen zeichnen sich durch Klarheit, Einfachheit,
Gründlichkeit und Anmut aus. Er ist ein klassisches Vorbild für
die Behandlung technischer Fragen für alle Zeiten und sein Beispiel
ist insbesondere für die französische technische Litteratur von nach-
haltigem Einfluſs gewesen, so daſs diese durch sein Vorgehen und
Wirken die gediegenste des 18. Jahrhunderts geworden ist, aus
welcher alle andern Nationen schöpften. Reaumurs Einfluſs war
aber viel weitgehender. Er hat die technische Litteratur und die
technische Wissenschaft erst geschaffen, durch seine Persönlichkeit
wurde sie geadelt und sein Beispiel bewirkte, daſs Gebildete und
Vornehme sich mit Vorliebe mit ihr beschäftigten.

Das groſse Werk „Description des arts et métiers“ hat Reaumur,
wie erwähnt, nicht vollendet. Daran war seine Gründlichkeit und
die Art, wie er die Fragen behandelte, schuld; denn er begnügte
sich nicht damit, die Dinge und Zustände zu beschreiben, wie er sie
fand, sondern er untersuchte die Grundlagen und ihre Verbesserungs-
fähigkeit. Ausgerüstet mit dem ganzen mathematischen und natur-
wissenschaftlichen Wissen seiner Zeit, that er dies mit dem gröſsten
Erfolg und förderte dadurch die französische Industrie ungemein, zu-
gleich erweiterte er den Kreis der Wissenschaften durch die Ein-
führung, Erklärung und Begründung der Vorgänge im Gebiete der
Technik. Sein Einfluſs beschränkte sich schon zu seinen Lebzeiten
nicht auf Frankreich, er machte sich in ganz Europa fühlbar, ganz
besonders in Schweden, wo damals in der Akademie der Wissen-
schaften ein reges Leben herrschte.

Der zweite groſse Schriftsteller auf dem Gebiete der Eisen-
industrie, welchen das 18. Jahrhundert hervorgebracht hat, der be-
rühmte Emanuel Swedenborg, war ein Schwede. Der Einfluſs,
welchen sein französischer Zeitgenosse Reaumur auf ihn ausgeübt
[16]Litteratur im 18. Jahrhundert.
hat, läſst sich aus seinen Schriften erweisen. Im Jahre 1734 ver-
öffentlichte Swedenborg sein wichtiges Werk „De ferro“, dessen
vollständiger Titel folgendermaſsen lautet: Emanuel Swedenborgii
Sacrae Regiae Majestatis Regnique Sveciae Collegii Metallici Asses-
soris Regnum Subterraneum sive Minerale De Ferro deque
modis liquationum ferri per Europam passim in usum receptis: deque
conversione ferri crudi in chalybem: de vena ferri et probatione ejus:
pariter et chymicis praeparatis et eum ferro et victriolo ejus factis
experimentis etc. etc. cum figuris aeneis. — Dresdae et Lipsiae sump-
tibus Friederici Hekelii, Bibliopolae regii MDCCXXXIV. — Sweden-
borg war auch eines jener universellen Genies, von allumfassendem
Wissen (Polyhistor), wie sie gerade jene Zeit hervorbrachte und als
deren gröſstes Beispiel Leibniz an der Schwelle des Jahrhunderts
steht.

Emanuel Svedberg wurde am 29. Januar 1688 als der zweite
Sohn des damaligen Hofpredigers Jesper Svedberg¹⁾ zu Stock-
holm geboren. Sein Vater war ein angesehener Geistlicher und her-
vorragender Theologe, welcher 1692 zum Professor der Theologie
nach Upsala berufen und 1702 von König Karl XII. zum Bischof von
Skara ernannt wurde. Auſser einer Autobiographie hinterlieſs er
eine groſse Zahl Schriften verschiedenen Inhalts. Als Geistlicher
neigte er weder zur streng orthodoxen noch zur mystischen Richtung,
und war besonders geschätzt wegen seiner Beredsamkeit, Vaterlands-
liebe und Mäſsigung. Daſs der talentvolle Sohn eines solchen Vaters
eine vortreffliche Erziehung erhielt, ist fast selbstverständlich. Im
vierten Jahre zeigte Emanuel bereits einen ungewöhnlichen Ernst.
Schon als Knabe unterhielt er sich am liebsten mit Geistlichen über
Glaubensfragen, ohne indes irgend welchen Hang zum Mysticismus
oder zur Schwärmerei zu zeigen. Sein Vater vermied es, ihn irgend-
wie zu beeinflussen, suchte vielmehr die möglichst freie Entfaltung
aller seiner Anlagen zu befördern. Neben klassischen Studien be-
schäftigte er sich mit Vorliebe mit Mathematik und Naturwissenschaft.
Nachdem er 1709 zu Upsala die Doktorwürde mit einer philo-
logischen Dissertation erlangt hatte, ging er auf Reisen und besuchte
in den nächsten vier Jahren England, Holland und Frankreich.
Während dieser Zeit veröffentlichte er zwei Bände Gedichte. Nach
Hause zurückgekehrt, gründete er ein wissenschaftliches Archiv unter
dem Titel Daedalus hyperboreus, von dem in den Jahren 1716 bis
[17]Litteratur im 18. Jahrhundert.
1718 sechs Bände erschienen. Wegen seiner vorzüglichen Kenntnisse
in der Mechanik ernannte ihn Karl XII., der sein Genie erkannte,
1716 zum Assessor des Bergkollegiums. Er half damals nicht nur
dem Ingenieur Polhem bei der Ausführung verschiedener Konstruk-
tionen, sondern er leistete dem König einen auſserordentlichen Dienst,
indem er den Transport der zur Belagerung von Friedrichshall er-
forderlichen schweren Geschütze und des ganzen Belagerungsmate-
rials über das Gebirge bewerkstelligte. Nach Karls XII. Tode in den
Laufgräben dieser Festung erhob ihn die Königin Ulrike Eleonore
zum Dank für seine Verdienste am 3. Mai 1719 in den Adelstand
unter dem Namen von Svedenborg. Er hat von seinem Adel nie
Gebrauch gemacht, sondern nannte sich einfach immer nur Assessor
Svedenborg. Obgleich ein eifriges Mitglied der Landesvertretung,
der gewissenhafteste Beamte und sowohl bei Hof als bei seinen
Kollegen in hohem Ansehen, strebte er nie nach Beförderung. Er
hatte und bekannte die freiesten Ansichten über Regierung und
Staatswesen, hielt sich aber von Politik fern, indem er alles, selbst
die Religion, nur von dem Gesichtspunkte der Moral aus betrachtete.
Er lebte zumeist dem Studium und den Wissenschaften und hatte
die umfassendsten Kenntnisse in Mathematik, Astronomie, Physik,
Chemie, Mineralogie, Krystallographie, Metallurgie, Mechanik, Nautik
und Nationalökonomie, welche er unablässig zu erweitern bemüht
war. Unabhängig durch Vermögen und Charakter, ein Freund der
Thätigkeit, lieferte er, wie richtig von ihm gesagt wurde, die Arbeiten
einer ganzen Akademie und teilte sich selbst wissenschaftliche Preis-
aufgaben zu, wie es sonst Fürsten und Universitäten zu thun pflegten.
Nachdem er längere Zeit die Bergwerke Schwedens bereist und
studiert hatte, besuchte er die Bergwerke und Brüche der Nieder-
lande, Hannovers, Sachsens und des übrigen Deutschland während
15 Monaten in den Jahren 1721 bis 1722. Hierbei fand er an dem
Herzog Ludwig Rudolf von Braunschweig einen groſsmütigen Gönner,
der ihm die sämtlichen Kosten seiner Reise bezahlte. Während dieser
Reise veröffentlichte er fünf Abhandlungen und vier Bände, darunter
das berühmte Buch „Prodromus principiorum rerum naturalium“, in
welchem er die Erscheinungen der Chemie und Physik aus geometri-
schen Grundsätzen zu erklären suchte; ferner ein Buch über Schiffs-
bau, eins über eine neue Art der Meridianbestimmung und ein an-
deres „Miscellanea observata circa res naturales, praesertim mineralia,
ignem et montium strata“; alle reich an trefflichen Gedanken und
Beobachtungen. Erst nach seiner Rückkehr nahm er seinen Sitz im
Beck, Geschichte des Eisens. 2
[18]Litteratur im 18. Jahrhundert.
Bergwerkskollegium, für den er sich zuvor nicht würdig genug ge-
halten hatte, ein. 1724 bot ihm die Universität Upsala den Lehr-
stuhl für Mathematik an, aber trotz dringender Bitten lehnte er die
Ehre ab. Die Theorie allein befriedigte ihn nicht. 1729 wurde er
zum Mitglied der schwedischen Akademie der Wissenschaften er-
nannt. — Seine Wiſsbegierde trieb ihn bald wieder in das Ausland.
„Sein geistiger Horizont kannte keine Grenzen, wie bald danach auch
sein religiöser.“ 1733 trat er seine Reise an, besuchte Preuſsen,
Sachsen und die Berg- und Hüttenwerke in Böhmen, darauf die in
Österreich, Steiermark und Ungarn. Den Winter brachte er in
Leipzig zu, mit der Abfassung eines groſsen Werkes beschäftigt,
welches 1734 unter dem allgemeinen Titel „Opera philosophica et
mineralia“ erschien und von dem das eingangs erwähnte Buch De
ferro einen Teil bildete. In dem ersten allgemeinen Teil des Werkes
stellte er sein System der Natur auf, eine Naturphilosophie. Der
zweite und dritte Band sind durchaus praktisch und beschäftigen
sich mit dem Eisen und dem Kupfer. Er wollte in gleicher Weise
auch die übrigen Metalle behandeln, dieser Plan kam aber nicht
zur Ausführung. Die Arbeiten für den ersten Band des Werkes
führten ihn auf den Weg, den verborgenen Geheimnissen der
Natur nachzuforschen. Er dehnte seine Theorie auf die Physio-
logie aus und schrieb über das Unendliche, über die letzten
Gründe und über den Zusammenhang zwischen Körper und Seele.
Der Ruhm Swedenborgs breitete sich in Europa aus, Wolff
und andere Gelehrten suchten seine Freundschaft und traten in
nähere Verbindung mit ihm. Den 17. Dezember 1734 ernannte ihn
die Akademie zu Petersburg zum korrespondierenden Mitgliede.
1736 unternahm er eine neue Studienreise. Von Holland ging er
nach Frankreich und verweilte 19 Monate in Paris. Von da ging
er nach Italien, wo er abwechselnd in Florenz, Venedig und Rom
verweilte. Hier gestattete er sich zum ersten und einzigen Male
einen freieren Lebensgenuſs. Vier Jahre hatte diesmal sein Aufent-
halt im Auslande gedauert. Nach seiner Rückkehr beschäftigte
er sich hauptsächlich mit Physiologie und Anatomie und ver-
öffentlichte in dem groſsen Werke „Oeconomia regni animalis“ seine
Ansichten über das Tierreich, speciell über den homo sapiens.
Ganz besonders studierte er den Bau des Körpers und begründete
eine Geometrie und Mechanik desselben. 1745 begab er sich
nach London und veröffentlichte das merkwürdige Buch „De cultu
et amore Dei“, das sich mit der Seele, der Erkenntnis und dem
[19]Litteratur im 18. Jahrhundert.
Bilde Gottes beschäftigt. Damit schlieſst die erste Periode seines
Lebens.

Im April des Jahres 1745 hatte er in London zum ersten Male
eine Vision. Gott selbst war ihm, wie er glaubte, in menschlicher
Gestalt, von einem Lichtglanz umflossen, erschienen und hatte ihm
mitgeteilt, er habe ihn auserwählt, um den Menschen den geistigen
Inhalt der heiligen Schriften zu erklären. „Schreibe nieder, was ich
Dir sagen werde“, lautete sein Ruf.

Seitdem hatte Swedenborg häufig Visionen und führte Zwie-
gespräche mit Engeln, die ihm erschienen, welche er niederschrieb.
Seine wissenschaftlichen Arbeiten hatten damit ihr Ende erreicht,
mit um so gröſserem Eifer warf er sich auf die Erklärung Gottes
und der Menschennatur. Er schrieb darüber eine erstaunliche
Zahl von Schriften. Es ist nicht unsere Aufgabe, ihm auf diesem
Gebiete zu folgen oder Kritik zu üben. Bekanntlich besteht die
Kirche der Swedenborgianer oder, wie sie sich nennt, „die Kirche
des neuen Jerusalem“. Anerkennen muſs ein jeder die hohe sitt-
liche Auffassung des Gottesbegriffes, der Menschennatur und des
Christentums, sowie den Ernst und Eifer, mit dem Swedenborg
seine Lehre erfaſste, begründete und erklärte. Hierin erweist sich
auch die Einheitlichkeit zwischen Swedenborg dem Gelehrten
und Swedenborg dem Propheten: das Suchen nach Wahrheit,
das Bekennen der Wahrheit, wie er sie sieht, das ist das Streben,
welches den Einen wie den Anderen erfüllte und so betrachtet,
erscheint der Übergang von dem Einen zum Anderen nicht so un-
begreiflich.

Uns aber berührt hier nur Swedenborg der Gelehrte; ins-
besondere der praktische Naturforscher und Metallurge. In ersterer
Beziehung erwähnen wir, daſs er sich eifrig für die Einführung des
Dezimalsystems bemühte und darüber bereits 1719 eine Schrift ver-
öffentlichte ¹⁾. Von praktischen Gesichtspunkten gingen auch die
interessanten geognostischen Untersuchungen aus, worüber er die
„Miscellanea observata circa res naturales, praesertim mineralia, ignem
et montium strata“ 1722 in vier Bänden veröffentlichte. Aus dieser
Arbeit erfahren wir auch, daſs Swedenborg den Auftrag hatte, die
schwedische Küste im Hinblick auf Salzgewinnung zu untersuchen. —
Technisch-praktischem Zwecke sollte die kleine Schrift „Nova obser-
2*
[20]Litteratur im 18. Jahrhundert.
vata et inventa circa ferrum et ignem, una cum novi camini inven-
tione“ Amst. 1721 dienen. Alle diese Schriften stehen aber an Be-
deutung zurück gegen das oben erwähnte Buch „De ferro“.

Swedenborgs Werk „De ferro“ von 1734 ist das erste und
älteste Handbuch der Eisenhüttenkunde. Behandelt es auch den
Gegenstand nicht in der theoretischen Weise unserer heutigen Lehr-
bücher, so giebt es uns doch eine systematische Darstellung des
Eisenhüttenwesens Europas im ersten Drittel des 18. Jahrhunderts.
Die Grundlage bildet das schwedische Eisenhüttenwesen und sind die
damals in Schweden gebräuchlichen Verfahrungsweisen für die Aus-
schmelzung der Eisenerze zu Guſseisen und zu schmiedbarem Eisen,
die Umwandlung von Roheisen in Schmiedeisen ausführlich auf den
ersten 141 Folioseiten und 10 Figurentafeln beschrieben. Hieran
knüpft sich eine vergleichende Schilderung der Eisenbereitung in
Frankreich, Lüttich, Italien, Spanien, England, Nordamerika, Ruſsland
und Sibirien, Norwegen, Schlesien, Sachsen, am Harz, in Steiermark
und Kärnten, eines älteren Verfahrens in Salzburg, der von Agricola
beschriebenen Luppenfeuer und verschiedener Schmelzversuche mit
rohem Holz und Steinkohle; sodann die Beschreibung der Stahlberei-
tung aus Roheisen in Schweden, Frankreich, Salzburg, Tirol, Steier-
mark und Kärnten und des Verfahrens nach Agricola. Hierauf folgt
ein Auszug aus Reaumurs Schrift über die Erweichung der Guſs-
waren (schmiedbaren Guſs), sodann eine Zusammenstellung ver-
schiedener Angaben über Weich- und Hartmachen von Eisen, über
Versuche, Schmiedeisen mit Flüssen zu schmelzen, Stahl eine silber-
weiſse Farbe zu geben, Schweiſsen und Löthen, Eisen vor Rost zu
schützen und zuletzt die Darstellung der Schmiedeisenfabrikation in
Lüttich, England und Schweden. Damit schlieſst der erste Teil
(Classis prima).

Der zweite Teil handelt über die Eisenerze und die Kunst, die-
selben zu probieren ¹⁾. An die Prüfung der Erze schlieſst sich die
Prüfung und Unterscheidung der Eisensorten, der Eigenschaften
des Stahls, das Vorkommen des Eisens in der Erde und in Pflanzen
und Tieren.

Der dritte Teil ²⁾ handelt von den chemischen Verbindungen des
Eisens; der Darstellung von Eisenfarben und Heilmitteln — tinctura,
[21]Litteratur im 18. Jahrhundert.
flores, oleum Martis — dem spezifischen Gewicht des Eisens und dem
Vorkommen von Eisen in den Stahlquellen.

Aus diesem Inhaltsverzeichnisse ist zu ersehen, daſs das Buch
wesentlich eine praktische Tendenz verfolgt. Es schildert besonders
die damals gebräuchlichen Hüttenprozesse und gerade darin liegt
der groſse historische Wert des Buches.

Swedenborgs Werk fand in Frankreich die verdiente An-
erkennung; es wurde sogar ein Teil davon in französischer Über-
setzung den Descriptions des arts et métiers der Akademie der
Wissenschaften einverleibt ¹⁾, „weil es anerkannt das Beste wäre, was
bis jetzt über diesen Gegenstand geschrieben worden sei“.

In Deutschland fand dagegen das in lateinischer Sprache ab-
gefaſste Buch nur in Gelehrtenkreisen Beachtung. Es ist dies zu
bedauern und ein Zeichen, daſs die deutsche Eisenindustrie damals
nicht auf der Höhe der Zeit und der Wissenschaft stand, daſs dieses
vortreffliche Buch, obgleich es in Leipzig gedruckt und einem deut-
schen Fürsten, dem Landgrafen Wilhelm von Hessen-Kassel, Regenten
von Schweden, gewidmet war, in technischen Kreisen fast unbekannt
blieb und später erst durch die französische Bearbeitung bekannt
wurde. Der Hauptgrund dafür lag darin, daſs das Werk lateinisch
geschrieben war, eine Sprache, die den humanistisch Gebildeten zwar
geläufig, dem Techniker jener Zeit aber noch fremder war wie
heutzutage.

Swedenborg war der Vorgänger und Anführer einer Reihe
trefflicher schwedischer Metallurgen, welche besonders über das Eisen-
hüttenwesen geschrieben haben. So sind über das schwedische Os-
mundeisen folgende Specialschriften aus jener Zeit zu erwähnen:
Petr. Saxholm, Dissert. de ferro Suecano Osmund 1725 und West-
mann, De ferro Suecico Osmund 1725.

Swedenborgs vortrefflicher Zeitgenosse und Kollege im Amt
war Christoph Polhem, der viele hervorragende Ingenieur- und
Maschinenbauten ausführte und der Vater des schwedischen Maschinen-
wesens genannt wird. Christoph Polhem (Polheim, Polhelm,
eigentlich Polhammer) ²⁾ wurde am 18. Dezember 1661, also 17 Jahre
[22]Litteratur im 18. Jahrhundert.
vor Swedenborg, in Wisby geboren. Er war der Enkel eines
deutsch-ungarischen Edelmannes, der wegen seiner Religion sein
Vaterland hatte verlassen müssen. Von seinem 12. Jahre an war er
gezwungen, für seinen Unterhalt zu sorgen und that dies durch Ab-
schreiben. Später wurde er Rechner bei verschiedenen Groſsgrund-
besitzern. Neben seinem Broterwerb beschäftigte er sich von Jugend
an damit, Maschinen zu entwerfen und auszuführen, wofür er ein an-
geborenes Genie besaſs, denn er brachte mehrere Maschinen eigener
Erfindung zu Stande, ohne noch irgend welche Kenntnis der Mathe-
matik und Mechanik zu besitzen. Der Wunsch, sich mit diesen ver-
traut zu machen, führte ihn dazu ohne fremde Hülfe Lateinisch zu
lernen und seiner Energie, die vor keiner Schwierigkeit zurück-
schreckte, gelang dies auch. 1686 begann er auf der Universität
Upsala Mathematik zu studieren, ohne seine mechanischen Arbeiten
liegen zu lassen. 1686 zog er zuerst die allgemeine Aufmerksamkeit
dadurch auf sich, daſs er die groſse Uhr der Domkirche von Upsala
wieder in Stand setzte, nachdem alle Uhrmacher Schwedens dies
für unmöglich erklärt hatten. Zwei Jahre später erfand er eine sehr
bequeme Erzfördermaschine, wofür ihm von der Regierung ein Jahres-
gehalt von 500 Thalern ausgesetzt wurde. 1693 wurde er Berg-
mechanikus in Fahlun. Danach begab er sich auf Reisen und kam
1695 nach Paris, wo er zwei Jahre blieb. Dort fertigte er unter
anderem den Entwurf zu einer höchst komplizierten Uhr, welche die
französische Regierung ausführen lieſs und dem Sultan der Türkei
zum Geschenk machte. 1697 nach Schweden zurückgekehrt, erhielt
er eine Anstellung im Bergkollegium und führte nun viele mecha-
nische Verbesserungen beim Bergbau und in anderen Industrieen ein.
Zu Anfang des 18. Jahrhunderts gründete er eine Fabrik in Stiern-
sund zur Herstellung von Metallwaren. Er schrieb darüber in seinem
patriotischen Testament (1746): „Da ich vor einigen und 40 Jahren
mit den Stiernsundschen Manufakturen den Anfang machte, bestand
dieser Ort nur aus Felsen, auf welchen kaum eine Ziege ihre Nahrung
haben konnte, gegenwärtig finden nicht nur einige hundert Menschen
ihren Unterhalt von allerlei Eisen und Stahlmanufakturwaren, sondern
man kann sogar alles, was in Eisen, Stahl, Kupfer, Messing, Zinn
und Blei verlangt wird, machen“.

Auſserdem führte er im Auftrage der Regierung groſse Ingenieur-
arbeiten, als Anlagen von Dämmen, Kanälen, Docks- und Hafenbauten
aus. 1714 wurde er Bergassessor und 1716 als „Kommersrat“ nach
Stockholm berufen, durch Titel und Orden geehrt und auch in den
[23]Litteratur im 18. Jahrhundert.
Adelstand erhoben, wobei er, wie erwähnt, seinen Namen Polhammer
in Polhem umwandelte. Er war Mitglied der Akademie der Wissen-
schaften seit deren Stiftung im Jahre 1739. 1744 wurde er zum
Präsidenten derselben gewählt.

Polhem erfreute sich im hohen Alter wunderbarer geistiger
Frische. Er war 83 Jahre, als er die Präsidentschaft übernahm und
zwei Jahre später schrieb er seine unter dem Titel „patriotisches
Testament“ bekannten Beiträge zur Eisenhüttenkunde, welche
erst längere Zeit nach seinem Tode herausgegeben wurden. Er
starb am 31. August 1751. Polhem war vor Allem Praktiker
„und als solcher nicht nur in Schweden, sondern in ganz Europa
berühmt“. Die Zahl der von ihm „erfundenen“, d. h. nach eigenen
Ideen selbständig entworfenen Maschinen und Apparate war eine
sehr groſse. Er veröffentlichte eine Anzahl derselben durch Druck,
eine weitere Liste veröffentlichte sein Sohn ¹⁾. Ein groſser Teil
davon war im Modell in der Modellkammer des königlichen Berg-
kollegiums aufgestellt. Es waren Maschinen für Bergbau, Schleusen-
bau, Mühlenbau und Landwirtschaft, für die Landesverteidigung,
für Metallindustrie, Wollenmanufaktur, Uhrmacherkunst u. s. w.
Wir wollen davon nur einige, die auf das Eisengewerbe Bezug haben,
erwähnen.

Für die Stiernsundschen Manufakturen erfand er Maschinen, um
aus verzinntem Eisenblech Schüsseln und Teller zu hämmern und
fertig zu machen, um Becher zu schlagen und um tiefe Becher zu
walzen; eine Schneidemühle mit Hobel-, Spunt- und Reifelwerk; eine
groſse Plattpresse zum Pressen des Dachblechs; eine Klippschere für
Nägel und Kneipeisen; ein groſses Walzwerk für Platten und
Bandeisen; eine Wassermaschine, Roheisenwalzen zu schleifen;
eine Handmaschine, Teller rund zu schneiden, eine Klippschere, durch
Wasserbetrieb Dachbleche vierkantig zu schneiden. Ferner für die
Landesverteidigung erfand er eine Methode, durch Wasserbetrieb
Bomben und Kugeln zu schleifen und ein Ziehwerk für Flinten-
rohre für Gewehrfabriken. Wichtig war noch die Erfindung einer
mechanischen Nagelschmiede und des Blasebalges dazu, sowie die
von Glühöfen zum Heiſsmachen von Platten ohne Ge-
bläse.

Als bemerkenswerte Erfindungen erwähnen wir noch ein Pump-
[24]Litteratur im 18. Jahrhundert.
und Druckwerk bei den Hellestadischen Eisengruben, welches durch
einen Pferdegöpel getrieben wurde; eine Windmühle, welche im
Sturme nicht geschwinder, als bei gewöhnlichem Winde geht, aber
doch stärkeren Effekt zeigte, je stärker der Wind blies. Hiervon war
ein Modell nach Leipzig und ein anderes auf den hannöverschen
Harz gekommen. Ebendahin kam ein Hebewerk mit Selbststeuerung.
Für die Harzer Bergwerke erfand er auch einen Pumpenkolben von
Holz ohne Leder. Eine von ihm angegebene vollständige Münz-
maschine wurde 1737 in Kassel gebaut. — Aus diesen letzten An-
gaben ersieht man, daſs Polhems Thätigkeit über die Grenzen seines
Vaterlandes hinausging und er auch in Deutschland als Mechaniker
im hohen Ansehen stand.

Seine schriftstellerische Thätigkeit war nicht so umfassend, wie
seine praktische. Auf diesem Gebiete hat er sich nie stark gefühlt
und nur der Wunsch, seinem Vaterlande zu nützen, pflegte ihm die
Feder in die Hand zu drücken. Charakteristisch hierfür ist folgende
Stelle aus seinem patriotischen Testament: Obgleich ich als Besitzer
solcher Metallwerke Bedenken tragen sollte, diesen Unterricht zu er-
teilen und öffentlich bekannt zu machen, weil es in der Folge meinen
Anstalten zum Nachteil gereichen könnte, so liegt mir doch das
dauernde Wohlergehen des geliebten Vaterlandes viel näher am
Herzen als mein und der Meinigen besonderer Nutzen; daher ich
alles, was ich weiſs und verstehe, des gemeinen Besten wegen offen-
herzig bekannt mache. Ich mache daher meine geringen Kenntnisse
nicht nur allgemein, sondern erteile auch allen denen, die zu mecha-
nischen Wissenschaften wenig Lust haben, den Rat, daſs sie mit
solchen Dingen den Anfang machen mögen, deren Theorie den Kopf
am wenigsten beschäftigt, und am geschwindesten beständige Ein-
künfte verschafft. — Die Kunst aber besteht darin, daſs man mit
eigenen Händen machen lernt, was man sich vorzunehmen ge-
denket. — 1714 gab er ein mathematisches Werk unter dem Titel
„Cogitationes mathematicae“ heraus. 1716 veranlaſste der junge
Swedenborg, als er den Plan zu seinem Daedalus hyperboreus
faſste, Polhem zur Mitarbeiterschaft. Beide arbeiteten mehrere
Jahre (1716 bis 1718) gemeinschaftlich an diesem wissenschaftlichen
Archiv.

Darauf wurde lange nichts von ihm dem Druck übergeben. 1729
erschien zu Stockholm „Berättelsne om eina förnämsta mechaniska
inventioner“. Als im Jahre 1739 die Abhandlungen der königlich
schwedischen Akademie der Wissenschaften zu erscheinen begannen,
[25]Litteratur im 18. Jahrhundert.
an deren Gründung er thätigen Anteil genommen hatte, veröffent-
lichte er zahlreiche Aufsätze, die in den ersten sieben Bänden von
1739 bis 1746 zerstreut sind. Viele davon beziehen sich auf das
Eisenhüttenwesen, dessen Hebung ihm immer warm am Herzen lag.
Gleich im ersten Band 1739 erschien von ihm eine Abhandlung über
die Zubereitung des Stahls, in deren Einleitung er mit Nachdruck
darauf hinweist, wie unrecht und verkehrt es von seinen Landsleuten
sei, daſs sie ihr gutes Eisen in rohem Zustande verkauften, statt es zu
feineren Sorten und zu Waren zu verarbeiten und dadurch den Ge-
winn für sich zu ziehen, der jetzt allein dem Auslande, namentlich
England, zu Gute komme. Seit 60 Jahren bedrücke ihn dieser patrio-
tische Schmerz und seit 40 Jahren kämpfe er dagegen; 1720 habe
er seine Gedanken hierüber in einer schlichten Denkschrift, so gut
er es verstanden habe, dem Reichstag unterbreitet. Diese Schrift
habe die Aufmerksamkeit erregt und Beifall gefunden und andere
hätten daraufhin begonnen, in demselben Sinne zu schreiben. Er sei
ein Buſsprediger, der immer auf die Mängel hinweise, aber seine Er-
fahrung und sein Patriotismus zwängen ihn dazu. Dieser praktische
und für Schweden so wichtige Grundgedanke geht durch alle seine
Schriften durch. — Auſser dem erwähnten Aufsatze über die Stahl-
bereitung von 1739 veröffentlichte er 1741 einen weiteren über die
Schmiedeisenbereitung in Schweden. In demselben Bande befinden
sich auch noch Bemerkungen über die Verbindung der Theorie und
Praxis in der Mechanik von seiner Hand. Seine Gedanken über das
Eisenhüttenwesen in Schweden schrieb er dann noch einmal während
des schlesischen Krieges 1746 in seinem 85. Lebensjahre im Zu-
sammenhange nieder und dieses geschichtlich bedeutsame Manuskript,
welches er bei seinem Ableben am 31. August 1751 im 90. Lebens-
jahre hinterlassen hatte, veröffentlichte sein Sohn, der Kammerherr
Gabriel Polhem, unter dem Titel „Christoph Polhems patriotisches
Testament“ ¹⁾ im Jahre 1761. Die ausführliche Abhandlung ist be-
sonders für die Geschichte des Eisenhüttenwesens in Schweden von
Wichtigkeit. Aber auch für den Stand des Eisenhüttenwesens im
Allgemeinen ist sie von Bedeutung; ganz besonders in Bezug auf
die mechanischen Hülfsmittel. Polhem verdanken wir die ersten
genaueren Angaben über die Anwendung von Walzwerken.

Die Abhandlungen der königlich schwedischen Akademie der
[26]Litteratur im 18. Jahrhundert.
Wissenschaften, welche seit 1739 erschienen, enthalten überhaupt
zahlreiche und wichtige Beiträge zur Eisenhüttenkunde. Wie erwähnt,
hatte Polhem einen Teil seiner Arbeiten dort erscheinen lassen.
Weitere bemerkenswerte Aufsätze in denselben sind von August
Ehrenswerd, Über das Büchsenschmieden 1739; von Daniel Tile-
sius, Über Hammerschmiedeherde, und von Sven Rinman, Anleitung
zur Verbesserung des Schmelzwesens in Schweden 1745. Es war dies
die erste litterarische Arbeit des später so berühmten Verfassers der
Geschichte des Eisens. Zahlreiche Beiträge lieferte Waller, der in
Mineralogie und Metallurgie Hervorragendes leistete und sich be-
sonderes Verdienst um die Kenntnis der Eisenerze erworben hat.

Joh. Gottschalk Wallerius wurde am 11. Juli 1709 zu
Nerike geboren, studierte Medizin und wurde 1733 Adjunkt und
1735 Doktor der Medizin in Lund. Er kam dann als Adjunkt der
Medizin an die Universität Upsala, und wurde dann Professor der
Chemie, Mineralogie und Pharmazie daselbst, in welcher Stellung er
von 1750 bis 1767 thätig war. In diesem Jahre legte er wegen
Kränklichkeit seine Stelle nieder, in welcher Bergman sein
Nachfolger wurde. Seit 1748 war er Mitglied der Akademie der
Wissenschaften in Stockholm und 1763 der wissenschaftlichen Ge-
sellschaft zu Upsala.

Als Mineraloge nimmt er eine hervorragende Stellung ein,
namentlich durch seine verständige Einteilung der Mineralien. 1747
erschien seine „Mineralogie eller Mineral-Riket“, welche später 1772
erweitert unter dem Titel Systema mineralogicum in zwei Bänden ge-
druckt wurde. Dieses Werk fand groſse Verbreitung und wurde in das
Deutsche, Französische und Englische übersetzt. Als Chemiker machte
er sich bekannt durch seine „Chemia physica“ 1759 bis 1768, deutsch
von Weigel 1772, und als Metallurg durch seine „Elementa metal-
lurgiae speciatim chemicae“, 1768, welche unter dem Titel „Anfangs-
gründe der Metallurgie besonders der chemischen“ von Joh. Gottsch.
Waller 1770 in das Deutsche übersetzt wurde. Viele Arbeiten
jüngerer Gelehrter wurden durch ihn in den Abhandlungen der Aka-
demie zum Abdruck gebracht; so z. B. in dem Jahrgange 1756
„Von der gebührenden Aufsicht eines Eigentümers von Bergwerken.
Hütten und Hämmern“, „Von den Eigenschaften eines Hammerherrn
(von Uhr)“ u. s. w. In seiner Mineralogie teilte er die Eisenerze
nach ihrer Farbe ein, in seiner Metallurgie nach ihrer Schmelzbar-
keit. Über die Schmelzung und Zubereitung handelt der III. Ab-
schnitt, III. Teil, Kapitel I seiner Metallurgie.

[27]Litteratur im 18. Jahrhundert.

In Deutschland ist in der ersten Hälfte des 18. Jahrhunderts
über das Eisenhüttenwesen fast gar nichts geschrieben worden. Dieser
Zweig der Metallurgie wurde am wenigsten beachtet. Dies zeigt sich
um so deutlicher, als die übrigen Zweige der Metallurgie in jenem
Zeitabschnitte mit Eifer betrieben wurden. Die Metallhüttenkunde
fand sogar eine ganz vortreffliche Bearbeitung in dem groſsen Werke
von Ch. A. Schlüter „Gründlicher Unterricht von den Hütten-
werken“, Braunschweig 1738. Das Eisen ist dabei gar nicht berück-
sichtigt und hat das Werk für den Eisenhüttenmann höchstens da-
durch ein Interesse, daſs manche Schmelzöfen mit den beim Eisen-
schmelzen gebräuchlichen Ähnlichkeit haben. In dieser Beziehung
dürfte namentlich auf die Flammöfen hinzuweisen sein.

Noch früher (1727 bis 1730) erschien Franz Ernst Brück-
manns Werk „Magnalia Dei in Subterraneis oder Unterirdische Schatz-
kammer aller Königreiche und Länder“, Helmstädt, 2 Bände, welches
eine Geographie des Bergbaues genannt werden kann. Das originelle
und sehr beachtenswerte Werk enthält aber ebenfalls nur wenig, was
sich auf das Eisen bezieht. — Ein mineralogisches Werk, aber von
hüttenmännischem Interesse, ist Joh. Friedr. Henckels Pyritologie,
welche 1725 herauskam.

Der nächsten Periode gehört der als Metallurge hervorragende
Joh. Andreas Cramer an, welcher von 1743 bis 1773 braun-
schweigischer Kammerrat für Berg- und Hüttenwesen in Blankenburg
war. Er war viel gereist und hatte sich namentlich in Holland und
England aufgehalten. 1739 erschienen zu Leyden seine „Elementa artis
docimasticae“, von denen 1744 eine zweite Auflage gedruckt wurde.
Die Bedeutung der Schrift wird am besten dadurch illustriert, daſs die-
selbe 50 Jahre später 1794 in einer Bearbeitung von Göttling unter
dem Titel „Anfangsgründe der Probierkunst“ noch einmal veröffent-
licht wurde. Cramers „Anfangsgründe der Metallurgie“ erschienen
zuerst 1744 bis 1747, wurden später ebenfalls in verbesserter Auflage
in drei Bänden 1774 neu gedruckt. Auch in diesem Werke findet
der Eisenhüttenmann nichts Neues.

Eine für seine Zeit vortreffliche Schrift waren C. E. Gellerts
„Anfangsgründe zur metallurgischen Chemie“, zwei Bände 1750.

Gellert, der Bruder des bekannten Dichters, war geboren am
11. August 1713 zu Hainichen bei Freiberg. Er wirkte von 1736/37
als Professor am Gymnasium in St. Petersburg und war dann bis
1746 oder 1747 Adjunkt der Akademie der Wissenschaften daselbst.
Nach seiner Rückkehr nach Deutschland hielt er die ersten metal-
[28]Litteratur im 18. Jahrhundert.
lurgischen Vorlesungen in Freiberg, wurde darauf Kommissionsrat,
Inspektor der Bergmaschinen und Schmelzprozesse in Freiberg u. s. w.,
1762 Oberhüttenverwalter. Er hatte groſsen Anteil an der Gründung
der Bergakademie in Freiberg, 1765, und wurde der erste Professor
der metallurgischen Chemie an dieser Anstalt, welche Stellung er bis
zu seinem Tode am 18. Mai 1795 bekleidete.

Seine metallurgische Chemie zeichnet sich durch Klarheit und
gefällige Darstellung aus. Das Kapitel über die Auflösung der Steine
durch Zusammenschmelzung in dem II. praktischen Teil ist von
geschichtlicher Bedeutung für die Metallurgie. Das Eisen ist aber auch
in diesem Buche vernachlässigt.

Von gröſserer praktischer Bedeutung für das Eisenhüttenwesen
sind die gründlichen Werke eines Mannes, der seinem Beruf nach
mit dem Eisen nur wenig zu thun hatte, diejenigen Henning
Calvörs, des Predigers in der freien Bergstadt Altenau im Harz.
1760 erschienen seine „Acta historic. chronol. mechanica circa metal-
lurgiam in Hercynia Superiori etc.“ oder „Historisch-chronologische
Nachrichten und theoretische und praktische Beschreibung des Ma-
schinenhüttenwesens und der Hülfsmittel bei dem Bergbau auf dem
Oberharze u. s. w.“ in drei Teilen. Das Werk ist König Georg III. von
England gewidmet. Wie Calvör in der Einleitung erzählt, hatte er
schon 1726, als er Lehrer in Clausthal war und in höherem Auftrage
die Jugend in den zum Bergwerke gehörigen Wissenschaften unter-
richtete, eine kleine Schrift geschrieben „Programma de historia
recentiori Hercyniae superioris mechanica“. Anfangs der vierziger
Jahre wurde er veranlaſst, diese Schrift fortzusetzen, wozu er auch
durch das 1738 erschienene, oben erwähnte Werk von Schlüter
von neuem sich angeregt fühlte. Die Bedeutung des Buches von
Calvör geht weit über die besondere lokale Bedeutung hinaus und
ist für die Geschichte des Berg- und Hüttenmaschinenwesens vom
allergröſsten Interesse. Da die Eisenindustrie am Harze von groſser
Wichtigkeit war und eine alte Geschichte hat, so finden wir dieselbe
in diesem und in den damit verbundenen Werken über die Geschichte
des Berg- und Hüttenwesens am Unterharze viel mehr berücksichtigt,
als in einem der zuvor genannten Werke. Wir werden deshalb öfter
Veranlassung haben, auf Calvörs Schriften zu verweisen, obgleich
auch diese keine Fachschriften für unsere Industrie sind.

Die Akademie der Wissenschaften zu Paris hatte sich die
dankenswerte Aufgabe gestellt, die Anwendung der Wissenschaft auf
das gewerbliche Leben besonders zu befördern. In ihren Veröffent-
[29]Litteratur im 18. Jahrhundert.
lichungen gestattete sie den Abhandlungen über praktische Gegen-
stände besonders auch auf dem Gebiete der Hüttenkunde einen weiten
Spielraum und wirkte dadurch höchst anregend auf die Industrie.
Neben diesen Memoiren sollte aber, nach einem schon früh auf-
getauchten Plan, durch die Akademie ein Werk geschaffen werden,
in welchem alle einzelnen Zweige des gewerblichen Lebens eine ein-
gehende Beschreibung und Erklärung finden sollten. Diese Absicht
bestand, wenn auch in unbestimmter Form, schon vor Reaumurs
Eintritt in die Akademie. In Reaumur glaubte man den Mann ge-
funden zu haben, der dieser groſsartigen Aufgabe gewachsen sei und
so beauftragte ihn die Akademie mit der Herausgabe des Werkes.
Reaumur ergriff die Sache mit Eifer und Begeisterung, und gewiſs
war kein Mensch dazu so befähigt wie er. Aber die Aufgabe, wie sie
der Akademie vorschwebte, und wie sie auch Reaumur auffaſste,
war viel zu groſs für die Kraft eines Menschen, und so kam es, daſs
es zu keinem Ende kam und daſs er, als er am 17. Oktober 1757
die Augen schloſs, nur eine groſse Sammlung von Bruchstücken von
fertigen, halbfertigen und erst begonnenen Abhandlungen, die alle
Teile des groſsen Werkes bilden sollten, hinterlieſs. So lange Reau-
mur lebte, hatte die Akademie nicht daran gedacht, andere neben
Reaumur mit dieser Arbeit zu betrauen. Seine Überlegenheit und
sein Ansehen schlossen dies vollständig aus. Nachdem er aber ge-
storben war, sah sich die Akademie dazu gezwungen, sowohl um end-
lich dem Publikum etwas von dem solange in Aussicht gestellten
Werk zu bieten, als auch um die reiche Hinterlassenschaft Reau-
murs zu verwerten. Sie beauftragte also eine Anzahl Gelehrte mit
der Herausgabe der „Beschreibung der Künste und Handwerke“,
Description des arts et métiers, in der Weise, daſs jeder einen Teil,
mit dem er mehr oder weniger vertraut war, bearbeiten sollte. Von
einem einheitlichen Plan sah man, um nur einen Anfang zu be-
kommen, ab und so erschienen dann einzelne Hefte (Cahiers) in Folio,
von denen jedes ein Gewerbe schilderte, in bunter Aufeinanderfolge.
Die Akademie veröffentlichte dieselbe mit einem Vorberichte, aus
dem am besten ihre Auffassung des Unternehmens und ihre Stellung
zu demselben zu ersehen ist. Er lautet: „Das Werk, welches wir
hier dem Publikum vorlegen, ist die Frucht einer seit langer Zeit
von der königlichen Akademie der Wissenschaften angefangenen
Arbeit. Diese Gesellschaft hatte kaum ihren Anfang genommen, als
sie das Vorhaben faſste, nach und nach alle mechanischen Künste
zu beschreiben, indem sie überzeugt war, daſs dieses Unternehmen
[30]Litteratur im 18. Jahrhundert.
Gedeihen und Wachstum sowohl dieser mechanischen Künste als der
Wissenschaften gleichmäſsig befördern würde. Wenn die Künste, die
in dunklen Zeiten geboren sind und denen der Fleiſs, der im
Finsteren tappte, nur langsamen Fortschritt verschaffen konnte, lange
Zeit vor Errichtung der gelehrten Gesellschaften bestanden, so kann
man doch deutlich erkennen, daſs sie in den Zeiten und den Ländern,
in denen die Wissenschaften mit Fleiſs gepflegt wurden, einen über-
aus raschen Fortgang genommen haben . . . . Man wird, wenn man
einzelne derselben, wie die Uhrmacherkunst, die Schiffahrt und andere
betrachtet, einen unermeſslichen Unterschied gewahr werden, welcher
durchaus nicht dem blinden Zufall, sondern den Bemühungen zuzu-
schreiben ist, welche man seit diesem Zeitraum angewendet hat, die
Geometrie, die Mechanik, die Optik, die Chemie, die Anatomie u. s. w.
zu vervollkommnen“.

„Welche neue Vervollkommnung der Künste wird man nicht er-
warten können, wenn die Gelehrten, die in verschiedenen Teilen der
Naturkunde Kenntnis und Erfahrung erlangt haben, sich die Mühe
geben werden, die oft sinnreichen Arbeiten, welche der Künstler in
seiner Werkstatt unternimmt, zu untersuchen und zu erklären; wenn
sie dadurch die Bedürfnisse einer Kunst, die Grenzen, die dem
Künstler gezogen sind, die Schwierigkeiten, die ihn hindern, weiter
zu schreiten, die Beihülfe, die man aus einer Kunst zur Unter-
stützung einer anderen nehmen kann, und welche der Arbeiter selten
im Stande ist, zu erkennen, klar stellen werden! Der Meſskünstler,
der Mechaniker, der Chemiker, werden einem verständigen Künstler
Hülfsmittel an die Hand geben, um die Hindernisse zu übersteigen,
welche wegzuräumen er sich nicht getraut hat. Sie werden ihn auf
Wege führen, nur nützliche Dinge zu erfinden. Zu gleicher Zeit
aber werden sie von ihm lernen, welches die Teile der Theorie sind,
deren man sich hauptsächlich befleiſsigen muſs, um das praktische
Verfahren desto mehr aufzuklären und empirische Handgriffe auf
bestimmte Regeln zurückzuführen“.

„Dieses war die Absicht der Akademie der Wissenschaften, die
stets ihre Arbeiten auf das Nützliche richtet, als sie ihre Mitglieder
anregte, an einer Beschreibung der Künste zu arbeiten. Seit dem
Anfange dieses Jahrhunderts hat sie nie aufgehört, Materialien zu
sammeln, um diesen Zweck zu erreichen. Allein der Gegenstand ist
unermeſslich und kann nur durch eine lange Zeitfolge zu Stande ge-
bracht werden. Man hatte dem verstorbenen Herrn von Reaumur
aufgetragen, eine groſse Zahl Abhandlungen, die teils von vielen Mit-
[31]Litteratur im 18. Jahrhundert.
gliedern der Akademie verfaſst, teils aus verschiedenen Provinzen
Frankreichs oder aus dem Auslande eingesendet waren, zu ordnen.
Es ist bereits eine groſse Zahl von Abhandlungen über die Künste
vorhanden. Eine groſse Menge von Werkstätten, Arbeiten, Maschinen,
Werkzeugen und Handwerksgerätschaften sind in einerlei Format
gezeichnet und in Kupfer gestochen, und die Akademie besitzt schon
gegenwärtig mehr als 200 Kupferplatten, die zu ihren Beschreibungen
dienen. Das Werk würde schon weiter gekommen sein, wenn nicht
verschiedene Stücke verloren gegangen wären. — Glücklicherweise
ist aber genug Material vorhanden, um ohne Anstand die vollständige
Beschreibung einer groſsen Anzahl von Künsten zu liefern. Diese
Materialien sind im Jahre 1759 denjenigen Mitgliedern der Akademie,
deren gelehrte Bemühungen hauptsächlich auf die Mechanik und die
Naturkunde gerichtet sind, ausgeteilt worden. Indem sich dieselben
der Mühe unterzogen haben, die schon angefangenen Beschreibungen
zu vollenden und bei denen, die zu Anfang des Jahrhunderts ab-
gefaſst worden sind, die neuen Einrichtungen und Verfahrungsarten,
die seit der Zeit erfunden wurden und gegenwärtig im Gebrauch
sind, hinzuzufügen: werden sie es als ihre Schuldigkeit ansehen, all
denen, welche ihnen in dieser Arbeit vorangegangen sind oder etwas
dazu beigetragen haben, die gebührende Gerechtigkeit widerfahren
zu lassen.“

Auf diese Weise entstanden zunächst die Cahiers. Sehr bald
nach ihrem Erscheinen unternahm es in Deutschland der berühmte
Nationalökonom Johann Heinrich Gottlob von Justi, eine
deutsche Übersetzung davon herzustellen, aber nicht wie das Origi-
nal in Folioheften, sondern in Quartbänden, indem er, soviel wie
möglich, die zusammengehörigen Abhandlungen in Bänden zusammen-
faſste.

Der erste erschien bereits 1762 bei Rüdiger in Berlin, Stettin
und Leipzig unter dem Titel „Schauplatz der Künste und Hand-
werke oder vollständige Beschreibung derselben, verfertigt oder ge-
billigt von den Herren der Akademie der Wissenschaften zu Paris“.
Mit vielen Kupfertafeln. In demselben Format, ebenfalls in Quart-
bänden, erschien 1774 eine „verbesserte“ französische Ausgabe von
Bertrand in Neuchatel — eigentlich nur ein Nachdruck des Werkes
der Akademie, welcher seiner Billigkeit wegen groſse Verbreitung fand.

In diesem groſsen Werke der französischen Akademie sind die
Eisenindustrie und einzelne Eisengewerbe recht ausführlich behandelt.
Die wichtigsten Abhandlungen sind in den drei ersten Bänden des
[32]Litteratur im 18. Jahrhundert.
Schauplatzes enthalten (Band I, Kohlenbrennen, Ankerschmiede,
Nadelfabrikation, Band II und III, von den Eisenhämmern und hohen
Öfen) und sind teils unter Reaumurs Namen erschienen, teils sind
hinterlassene Aufsätze von ihm zu Grunde gelegt; die umfassendste
ist die von dem Marquis de Courtivron und Bouchu verfaſste
weitläufige Arbeit „Art de Forges et Fourneaux à fer“.

Der Text ist von Bouchu unter ausgedehnter Benutzung der
von Reaumur hinterlassenen Handschriften und Zeichnungen, sowie
verschiedener Beiträge anderer Schriftsteller und einer Übersetzung des
gröſsten Teiles von Swedenborgs Werk „De ferro“ abgefaſst. Der
Marquis von Courtivron scheint hauptsächlich nur einige Tafeln
Zeichnungen geliefert zu haben. Der Abschnitt über Eisengieſserei
rührt gröſstenteils von Duhamel her, dem noch ein besonderer
Aufsatz von Deparcieux über Röhrenguſs hinzugefügt ist. Das ganze
Werk ist wenig einheitlich und in vieler Beziehung recht mangelhaft.
Man versteht erst dieser Arbeit gegenüber Reaumurs Scheu, seine
unvollendeten Schriften der Öffentlichkeit zu übergeben. Bouchu
hat es gewagt, allerdings mit mehr Kühnheit als Verständnis. Seine
weitläufigen theoretischen Erörterungen sind oft geradezu schwach,
z. B. seine Betrachtungen über die Entstehung der Erzgänge, über
das Feuer, über Zuschläge und Schlackenbildung. Das beste ist das,
was nicht von Bouchu herrührt, besonders die Bruchstücke von
Reaumur; aber auch Duhamels und Deparcieux’ Aufsätze über
die Gieſserei sind sehr sachlich und gut. Die Beschreibung der Fabri-
kation von Schmiedeisen und Stahl ist aus Swedenborg, „De ferro“,
übersetzt. Trotz aller Mängel verdienen die Verfasser unsere volle
Anerkennung dafür, daſs sie das Werk verfaſst und herausgegeben
haben. Trotz seiner Schwächen ist es die vollständigste Eisenhütten-
kunde, welche bis dahin erschienen war und ist es bis auf Rinmans
Geschichte des Eisens im vorigen Jahrhundert geblieben. Auch
müssen wir den Verfassern dafür danken, daſs sie viele Aufzeichnun-
gen Reaumurs veröffentlicht und dadurch gerettet haben. Wäre es
auch vielleicht wünschenswerter gewesen, wenn alle hinterlassenen
Schriften Reaumurs über die Eisenindustrie unverkürzt heraus-
gegeben worden wären, so war dies doch in jener Zeit kaum aus-
führbar und wir müssen froh sein, daſs auf diese Art wenigstens
ein Teil der für die Geschichte des Eisenhüttenwesens so wichtigen
Schriften erhalten worden sind. Was von Justis Übersetzung be-
trifft, so beruht ihr Verdienst fast nur darin, daſs sie so rasch er-
schienen ist. Die ersten Hefte waren kaum im Druck veröffentlicht,
[33]Litteratur im 18. Jahrhundert.
so faſste auch schon Justi, in voller Würdigung der hohen Bedeutung
derselben, den Plan, eine deutsche Übersetzung davon herauszugeben.
Leider ist dieselbe aber so schlecht ausgefallen wie nur möglich. Die
ersten Abschnitte der Abhandlung von Courtivron und Bouchu,
die er im zweiten Bande des Schauplatzes in eigener Übersetzung
veröffentlichte, sind recht mangelhaft, der Hauptteil des Werkes
aber, den er in der Übersetzung eines Gehülfen im dritten Bande
erscheinen lieſs, ist geradezu abscheulich, vieles ganz unverständlich,
vieles falsch und dabei ein Deutsch, daſs man glauben muſs, der Über-
setzer habe weder die französische noch die deutsche Sprache gekannt.
Daſs Justi uns die Übersetzung des Werkes von Swedenborg,
welches den gröſsten Teil der französischen Abhandlung ausmacht,
erlassen hat, weil sie, wie er in charakteristischem Dünkel schreibt,
„für Teutschland, wo man in den metallurgischen Wissenschaften viel
weiter gekommen ist, als in Frankreich, nicht wichtig sei“, müssen
wir unter diesen Umständen ihm fast dankbar anerkennen, um so
mehr, da er an deren Stelle einen recht verdienstlichen Aufsatz des
Grafen Johann Christian zu Solms-Baruth über das Eisen-
hüttenwerk in Baruth veröffentlicht hat.

Die Abhandlung von v. Courtivron und Bouchu erlangte
groſse Anerkennung und Bedeutung namentlich in Frankreich, wo
sie das Fundamentalwerk der Eisenhüttenkunde blieb bis zum Er-
scheinen der „Siderstechnie“ von Hassenfratz im Jahre 1810. Auch
die mit vielen Abbildungen ausgestattete Abhandlung „Forges ou art
du fer“ von Grignon in der „Encyclopédie Méthodique“ ist im
Wesentlichen nur eine Bearbeitung der Schrift von v. Courtivron
und Bouchu.

Einige biographische Notizen über die erwähnten Schriftsteller
dürften deshalb von Interesse sein. Gaspard le Compasseur de
Créqui-Montfort, Marquis de Courtivron, war ebenso berühmt
als Feldherr, wie als Gelehrter. Er wurde geboren im Jahre 1715.
Von seiner Jugend und seinem Studiengang wissen wir nur wenig.
Wegen seiner groſsen mathematischen und technischen Kenntnisse
wurde er 1744 zum Adjoint-mécanicien der Akademie der Wissen-
schaften ernannt.

Die Verwaltung seiner Güter hielt ihn später viel von Paris
entfernt, die Akademie ehrte ihn aber, indem sie ihm den Titel
Pensionaire vétéran erteilte. Da er auf seinen Gütern Eisenbergwerke
und Hütten besaſs, so beschäftigte er sich mit Vorliebe mit dem
Eisenhüttenwesen und veröffentlichte 1747 eine Abhandlung über die
Beck, Geschichte des Eisens. 3
[34]Litteratur im 18. Jahrhundert.
Notwendigkeit der Verbesserung der Eisenhütten zum Zweck der
Verminderung des Holzverbrauches ¹⁾.

Er wies darin namentlich nach, daſs Holzersparung und besseres
Ausbringen erreicht werden könne, wenn man die Bergerze in Burgund,
die damals, wie sie aus der Grube kamen, gepocht und verschmolzen
wurden, in groſsen Haufen ein Jahr oder länger an der Luft ab-
lagern lieſse, und sie dann verwasche; ferner, daſs man durch eine
richtige Gattierung der Bergerze mit den thonigen Erzen die Zu-
schläge ganz sparen und einen reicheren Möller herstellen könne,
wodurch das Ausbringen erhöht und der Kostenverbrauch vermindert
werde. Diese auf Erfahrung und Versuchen beruhenden Vorschläge
kennzeichnen Courtivron als praktischen Hüttenmann. — In Ver-
bindung mit Bouchu veröffentlichte er 1762 die groſse Abhand-
lung „L’art des forges et fourneaux de fer“, wozu er namentlich einen
Teil der Tafeln bearbeitete. Er starb am 4. Oktober 1785.

Etienne Jean Bouchu, der eigentliche Verfasser des Textes
dieser Abhandlung, war praktischer Hüttenmann von Beruf. Er war
geboren am 28. Mai 1714 zu Langres, studierte in Paris Chemie,
Physik und Naturgeschichte, die er alsdann in den Eisenwerken von
Arc en Barrois, welche dem Herzog von Penthièvre gehörten, prak-
tisch verwerthen konnte. Er veröffentlichte viele Vorschläge zur
Verbesserung des Eisenhüttenwesens, welche von der Akademie von
Dijon gesammelt und herausgegeben wurden. Von der Akademie
der Wissenschaften zu Paris erhielt er dann den Auftrag, in Gemein-
schaft mit Courtivron die Eisenhüttenkunde für die Descriptions
des Arts et Métiers zu bearbeiten. Auſserdem schrieb er 1767 „Obser-
vations sur l’art du charbonnier“. Ferner rühren alle Artikel über
Eisen in der ersten Encyclopädie von ihm her. Bouchu war Mitglied
der Akademie der Wissenschaften von Dijon und starb am 16. Sep-
tember 1773 zu Arc en Barrois.

Einer der eifrigsten und bedeutendsten Mitarbeiter an den De-
scriptions war Duhamel du Monceau, welcher auch wichtige Bei-
träge zu der Arbeit von Bouchu und Courtivron über das Eisen
geliefert hat.

Henri Louis Duhamel du Monceau wurde 1700 zu Paris ge-
boren und starb ebendaselbst am 23. August 1782. Er war ein sehr
[35]Litteratur im 18. Jahrhundert.
vielseitiger Gelehrter, am berühmtesten wohl als Botaniker und
Agronom, aber auch seine Arbeiten auf dem Gebiete des Eisenhütten-
wesens sind von hervorragendem Werte. Er bekleidete die Stellung
eines Generalinspektors der Marine, war Mitglied der Akademie der
Wissenschaften in Paris, der Royal Society von London und vieler
anderer auswärtiger gelehrten Gesellschaften. Nach Reaumurs
Tode wurde er die Seele des groſsen Unternehmens der „Descriptions
des arts et métiers“ und schrieb mehrere der ersterschienenen Ab-
handlungen; so namentlich im Jahre 1760 den schönen Aufsatz über
die Holzverkohlung, „L’art du charbonnier“, diesem folgte „Fabrique
des ancres“, die Fabrikation der Anker von Reaumur mit Zusätzen
und Anmerkungen von Duhamel, und L’art de l’epinglier“, die Nadel-
fabrikation, ebenfalls von Reaumur mit Zusätzen von ihm, beide zu
Paris im Jahre 1761. Hierauf erschien 1763 „L’art de faire les en-
clumes“, die Amboſsfabrikation, 1767 die umfangreiche Abhandlung
über die Schlosserkunst, „L’art du serrurier“, und 1769 über die
Drahtfabrikation, „L’art de reduir le fer en fil“. Auſser diesen ver-
fasste er noch viele andere Artikel für die Descriptions.

Duhamel du Monceau ist nicht zu verwechseln mit dem
jüngeren Jean Pierre François Guillot Duhamel, welcher sich
ebenfalls im vorigen Jahrhundert grosse Verdienste um das Eisen-
hüttenwesen in Frankreich erworben hat und der erste Professor der
Metallurgie an der Ecole des Mines wurde.

Um die Zeit, als Reaumur starb, und die Akademie die Heraus-
gabe der „Descriptions des arts et métiers“ mit Nachdruck in die Hand
nahm, suchte auch die königliche Regierung das Berg- und Hütten-
wesen in Frankreich nach Kräften zu fördern. Um das Jahr 1750
hatte der vortreffliche Minister Trudaine die erste technische Hoch-
schule für Ingenieurwesen, L’école des Ponts et Chaussées, gegründet
und trug sich mit dem weiteren Plan, eine besondere Hochschule für
Berg- und Hüttenwesen ins Leben zu rufen. Da aber hierzu in
Frankreich geeignete Lehrkräfte gänzlich fehlten, so suchte er die
talentvollsten Schüler der École des Ponts et Chaussées hierfür heran-
zubilden, indem er dieselben auf Staatskosten das Ausland bereisen
lieſs. Zwei der so Bevorzugten waren der oben genannte jüngere
Duhamel und Gabriel Jars. Beide haben ihrem Vaterlande durch
ihre Leistungen den Betrag, welchen die Regierung ihnen als Reise-
unterstützung zur Ausbildung gewährte, tausendfältig zurückbezahlt.

Die Reiseberichte von Gabriel Jars, die sein Bruder nach
seinem allzufrühen Tode veröffentlicht hat, gehören zu den grund-
3*
[36]Litteratur im 18. Jahrhundert.
legenden Werken der Eisenhüttenkunde und zu dem Besten, was im
vorigen Jahrhundert auf diesem Gebiete geschrieben worden ist.

Gabriel Jars war am 26. Januar 1732 zu Clermont in der
Auvergne geboren. Sein Vater war an Bergwerken im Lyonnais be-
teiligt. Der Jüngling zeigte eine besondere Neigung zur Metallurgie.
Trudaine veranlasste ihn zum Eintritt in die École des Ponts et
Chaussées, wo er sich die nötigen theoretischen Kenntnisse für das
Bergfach erwarb. 1757 trat er dann mit Duhamel, der nur wenig
älter war, seine Informationsreise nach Deutschland an. Sie be-
suchten Sachsen, Böhmen, Österreich und Ungarn, Steiermark,
Kärnten und Tirol und kehrten 1759 wieder nach Frankreich zu-
rück. 1765 besuchte er im Auftrage der Staatsregierung allein Eng-
land und Schottland. 1766 reiste er in Begleitung seines Bruders
M. G. Jars nach dem Harz und Norddeutschland, um dann Nor-
wegen und Schweden zu besuchen. Nach seiner Rückkehr wurde er
1768 als Mitglied der Akademie der Wissenschaften in Paris auf-
genommen. Aber nur kurze Zeit konnte er sich dieser wohlver-
dienten Auszeichnung erfreuen, denn im folgenden Jahre raffte den
37 jährigen der Tod hinweg. Die Berichte über seine Reisen, welche
er dem Ministerium einzureichen beabsichtigte, waren noch im Manu-
skript, als ihn der Tod ereilte. Zum Glück war sein Bruder, der die
Neigungen des Verstorbenen teilte und sich ebenfalls dem Studium
der Metallurgie gewidmet hatte, der Aufgabe gewachsen, die Hand-
schriften im Druck herauszugeben. Er war der Vertraute seines
Bruders gewesen und hatte ihn auf seiner letzten Reise begleitet.
Das Werk erschien unter dem Titel „Voyages Metallurgiques, ou
recherches et observations sur les mines et forges de fer, la fabri-
cation de l’acier, celle du fer-blanc, et plusieurs mines de charbon
de terre, faites depuis l’année 1757 jusques et y compris 1769, en
Allemagne, Suède, Norvège, Angleterre et Ecosse“. Lyon et Paris 1774.
Jars hatte schon zu Lebzeiten seine gesammelten Aufsätze in zwei
Abteilungen geteilt, von denen die ersten, welche auch die
wichtigsten sind, Alles enthielten, was sich auf Eisen und Steinkohlen
bezog, während in der zweiten Abteilung Alles enthalten sein sollte
was sich auf die übrigen Metalle bezog. In dieser Ordnung erfolgte
auch die Herausgabe, so dass die erste Abteilung 1774 erschien
während die zweite erst 1781 gedruckt wurde. Die treffliche Arbeit
wurde in richtiger Würdigung ihres Wertes alsbald ins Deutsche
übersetzt und zwar von dem preussischen Oberbergrat Gerhard. Die
recht gute Übersetzung der ersten Abteilung erschien in zwei Bänden
[37]Litteratur im 18. Jahrhundert.
mit Anmerkungen vom Übersetzer 1777, die beiden anderen Teile
ohne Zusätze im Jahre 1785. Gerhards Anmerkungen erhöhen noch
den Wert des ersten Teiles des Werkes, so dass es, obgleich der Form
nach nur Reisebericht, ein vollständiges Lehrbuch der Eisenhütten-
kunde und des Steinkohlenbergbaues bildet. Die erste Abhandlung
handelt von Eisen und Stahl überhaupt und ist eine allgemeine Ein-
leitung zu den Reiseberichten, die aber bereits manche praktische
Winke enthält; die zweite handelt von dem Eisenhüttenwesen in
Steiermark, und werden darin besonders neben den alten Stücköfen
die damals neu eingeführten Floſsöfen beschrieben; die dritte schildert
die Betriebe in Kärnten, namentlich auch die Stahlbereitung. Diesen
drei ersten Abhandlungen sind ergänzende Zusätze von Dangenoust
und Wendel, zwei Artillerieoffizieren, welche 1769 ebenfalls im Auf-
trage der französischen Regierung Steiermark und Kärnten bereist
hatten, beigefügt. Der vierte Aufsatz schildert die Eisenhütten und
Stahlhämmer zu Kleinboden in Tirol; der fünfte und sechste die Eisen-
werke in Sachsen und Böhmen, darunter die Weiſsblechfabrik zu Hein-
richsgrün, in der siebenten Abhandlung sind die Harzer Hütten leider
nur kurz behandelt; in der achten das Eisenhüttenwesen in Schweden,
mit wichtigen Mitteilungen über die Bergwerksverwaltung, Polizei und
Abgaben. Der neunte Aufsatz bezieht sich auf Norwegen, und sind
darin namentlich die neuen Hochöfen zu Laurwig und Moſs beschrieben.
In der zehnten und elften Abhandlung berichtet Jars über die Stein-
kohlengruben bei Newcastle, die Cementstahlfabrikation u. s. w. In
der zwölften sind Eisen- und Steinkohlenwerke in Kumberland, Lan-
cashire und Staffordshire beschrieben, zugleich auch die neuerfundene
Guſsstahlfabrikation, sowie die Feilenfabrikation in Sheffield; die
13. Abhandlung handelt von den Kohlen- und Eisenwerken in Schott-
land, die 14. von den Kohlenwerken in Deutschland und den Nieder-
landen, die 15. von der Verkokung, und die 16. von der Wetter-
führung. Diese kurze Inhaltsangabe ist noch nicht erschöpfend und
werden wir noch bei vielen Gelegenheiten im weiteren Verfolg Ver-
anlassung haben, auf Jars metallurgische Reisen zu verweisen.

Wohl gebührt Swedenborg das Verdienst, die hohe Bedeutung
von Reisen und vergleichenden Studien im Auslande für die Metal-
lurgen zuerst durch sein eigenes Beispiel bewiesen zu haben, denn sein
Werk „De ferro“ ist in der Hauptsache ebenfalls eine Zusammenstellung
von Reiseberichten; Jars’ vortreffliches Buch gab aber noch unmittel-
barer die Anregung zu technischen Reisen, deren Nutzen aus seinen
Berichten hervorleuchtet, und so ist denn in der zweiten Hälfte
[38]Litteratur im 18. Jahrhundert.
des 18. Jahrhunderts eine ganz umfangreiche Litteratur von tech-
nischen Reiseberichten entstanden, deren Bedeutung der Heraus-
geber Jars in die Worte fasst: „Die wechselseitige Mitteilung der
Kenntnisse und Einsichten muſs ja Wissenschaften verbreiten und
die Gesellschaft beglücken, so wie sie dem Gelehrten Ehre macht.“

M. de Genssane, Concessionaire des Mines d’Alsace et Comté
de Bourgogne und korrespondierendes Mitglied der Akademie, war
ein Zeitgenosse von Jars. Er beschäftigte sich mit Versuchen über
die Verwendung der Steinkohle in der Metallurgie und schrieb da-
rüber ein weitläufiges Buch „Traité de la fonte des mines par le feu
du charbon de terre etc.“, welches 1767 und 1768 abgefaſst und der
Akademie eingereicht war. Es ist für uns von Interesse, weil darin
ein ausführlicher Bericht über die Koksfabrikation zu Sulzbach bei
Saarbrücken (Tome I, Chap. XII) und die Versuche, Koks im Hoch-
ofen zu verwenden, enthalten ist.

Von weiteren französischen Werken zu der Eisenhüttenkunde im
vorigen Jahrhundert sind noch zu nennen: Grignon, Mémoires de
physique sur l’art de fabriquer le fer, d’en fondre et forger des
canons d’artillerie etc. Paris 1775. Grignon nennt sich auf dem
Titel selbst Maître de forge, und Korrespondent der Akademie der
Wissenschaften, sowie der Inschriften und schönen Künste in Paris.
Er war ein hochgebildeter Praktiker. Sein Werk war das Ergebnis
26 jähriger Beobachtungen, Beobachtungen und Erfahrungen besonders
über die Eisenhüttenkunde (l’art du maître de forge), welche er seit
der Zeit praktisch betrieben hatte, nach chemischen Prinzipien und
mit dem Sinne des Naturforschers. Es ist eine Sammlung von
Memoiren, von denen sich die meisten und umfangreichsten auf das
Eisengewerbe („La Siderotechnie“) beziehen. Die wichtigsten sind
die über Bau und Betrieb der Hochöfen, über die Gebläse und über
die Fabrikation der Kanonen. Trotz mancher paradoxer Ansichten
ist das Werk reich an vortrefflichen Beobachtungen und Gedanken.
Grignon hat ferner das Verdienst, daſs er zuerst die groſse Be-
deutung von Bergmans Schrift „De analysi ferri“ erkannte und die-
selbe ins Französische übersetzte. Einen weiteren wichtigen Beitrag
zur Litteratur des Eisens hat er in der Bearbeitung des Artikels „Fer
et forges“ in der „Encyclopédie Methodique“ geliefert.

Von Wichtigkeit waren für ihre Zeit die Monographieen von
Tronson de Courdray, Über die Eisenbereitung auf Korsika ¹⁾
[39]Litteratur im 18. Jahrhundert.
M. le baron de Diedrich, Description des gîtes de minerai des
forges, et des salines des Pyrénées, Paris 1786, und von La Peyrouse,
Über die Eisengruben und Eisenhütten der Grafschaft Foix ¹⁾.

Als französische Schriftsteller des 18. Jahrhunderts über Eisen-
hüttenkunde erwähnen wir noch Perret, der eine weitläufige Ab-
handlung über Stahl geschrieben hat, sodann den berühmten Buffon²⁾,
welcher Besitzer von Eisenwerken war, und endlich Monge, der zur
Zeit der französischen Republik eine hervorragende Rolle spielte.

Monge gehörte zu denjenigen französischen technischen Schrift-
stellern, deren Werke einen patriotischen Zweck verfolgten, indem sie
der Verteidigung des Vaterlandes dienen sollten. Als zur Zeit der
Republik Frankreich von allen Seiten angegriffen wurde und das
Vaterland in Gefahr war, wurden von dem Wohlfahrtsausschusse eine
Anzahl hervorragender Gelehrter und Techniker zu einer Kommission
der nationalen Verteidigung berufen. Diese Männer leisteten Groſses
auch für die Eisenindustrie, um mit deren Hülfe die Armee aus
eigenen Mitteln auszurüsten. Sie beschränkten ihre Thätigkeit nicht
auf die Praxis, sondern suchten auch durch Abhandlungen das Ver-
ständnis der einschlägigen Fabrikationsweise zu verbreiten. Auf diese
Weise entstanden mit Unterstützung der republikanischen Regierung
eine Anzahl bedeutsamer Schriften, unter denen das groſse Werk
von Monge „L’art de fondre les canons“ in erster Reihe zu nennen
ist; ferner „L’art de fabriquer des armes blanches“, „L’art de con-
vertir le fer en acier“ und das nachgelassene Werk von Clouet,
„L’art de faire les lames figurées“.

Epochemachend für die Kenntnis der Konstitution des Eisens war
der berühmte Aufsatz von Vandermonde, Berthollet und Monge
„Mémoire sur le Fer, consideré dans ses différents états metallurgiques“
in den Memoiren der Akademie der Wissenschaften von Paris von 1786.

Die antiphlogistische Chemie Lavoisiers wurde ferner von
Guyton de Morveau in Bezug auf das Eisen weiter entwickelt.
Gazeran machte um 1790 wichtige Versuche über die Festigkeit des
Guſseisens.

[40]Litteratur im 18. Jahrhundert.

Schweden lieferte das beste Schmiedeisen und jeder Eisen-
producent hegte den Wunsch, ein Eisen von gleicher Güte erzeugen
zu können und war begierig, die Verfahrungsarten kennen zu lernen,
welche so vortreffliche Produkte lieferten. Schweden war wie kein
Land durch seinen Reichtum an Holz und Eisenerzen und seine
Armut an anderen Bodenprodukten auf Entwickelung und Verbesse-
rung seiner Eisenindustrie angewiesen. Diese Erkenntnis erfüllte
die schwedischen Könige und die Regierung ebenso, wie alle ein-
sichtsvollen Patrioten seit der Zeit Gustav Wasas. Dieses Streben
hatte Männer wie Swedenborg und Polhem bewegt, ihre reichen
Erfahrungen in trefflichen Schriften niederzulegen. Swedenborg
hatte aber die Eisenindustrie wie einen Zweig der Naturbeschreibung
behandelt und ganz objektiv die Verfahrungsweisen bei der Eisen-
bereitung, wie er sie in seinem Vaterlande und im Auslande kennen
gelernt hatte, dargestellt. Polhem war der Hauptsache nach Mecha-
niker und mit der eigentlichen Metallurgie nicht so vertraut, daſs er
im Stande gewesen wäre, ein umfassendes Lehrbuch der Metallurgie
zu schreiben, obgleich er ein sehr gereiftes und richtiges Urteil
besaſs und in seinem patriotischen Testament die Grundzüge für
ein solches Werk angedeutet hat. Auch die französische Litteratur
hat ein solches Werk nicht hervorgebracht. Courtivron und
Bouchu waren der Aufgabe nicht gewachsen gewesen, Jars war
zu früh gestorben und Reaumur, der dafür wie geschaffen schien,
hatte in Folge der Vielseitigkeit seiner Interessen zu viel unter-
nommen für ein Menschenleben und war vor Ausführung seines
groſsen Unternehmens, das ihm als Lebensaufgabe vorgeschwebt
hatte, gestorben. Die Forderung war gestellt, das Verlangen da-
nach ein allgemeines, aber noch fehlte der richtige Mann dafür.
Es muſste einer sein, der sein Leben der Eisenindustrie ganz ge-
widmet hatte, ihre Praxis auf das Genaueste kannte und theore-
tische Kenntnisse und Klarheit des Urteils genug besass, um das
Wesentliche und das Gemeinsame bei den einzelnen metallurgi-
schen Methoden zu begreifen, zu erfassen und von allgemeinen
wissenschaftlichen Gesichtspunkten aus darzustellen. Schweden war
das Land, welches am ersten einen solchen Mann in jener Zeit
hervorbringen konnte und es hat ihn hervorgebracht in Sven
Rinman.

Die ganze Lebensentwickelung des Mannes war dazu angelegt,
ihn zu befähigen, die Eisenhüttenkunde praktisch zu fördern und
ihren theoretischen Grundbau festzulegen.

[41]Litteratur im 18. Jahrhundert.

Sven Rinman¹⁾ war am 12. Juni 1720 in Upsala geboren und
wendete sich früh der praktischen Hüttenkunde zu. Obgleich von
seinem früheren Leben wenig bekannt ist, können wir doch mit Be-
stimmtheit annehmen, daſs ihm Polhem, von dem er in seinen
Schriften immer mit gröſster Hochachtung spricht, Lehrer und Vor-
bild war. Sein Blick ging schon früh über die zunftmäſsigen Ueber-
lieferungen des schwedischen Hüttenwesens hinaus, was er zuerst 1745
in einer Abhandlung über die beste Form der Schachtöfen, besonders
der Eisen- Röst- und Schmelzöfen bewies. Er machte darin den be-
merkenswerten Vorschlag, Hochofen und Frischherd so anzulegen,
daſs man das geschmolzene Eisen direkt in den Frischherd laufen
lasse. Damals war Rinman Auskultant beim Bergkollegium. 1746
bis 1747 bereiste er auf Kosten einiger Hüttenbesitzer das Ausland.
1748 finden wir ihn bei Iggesunds Bruck in der Provinz Helsinge-
land thätig, wo er das erste „doppelte“ Walz- und Schneidewerk in
Schweden aufstellte. 1749 wurde er von der Bruck-Societät (Hütten-
gesellschaft), beziehungsweise von dem 1745 gegründeten Eisen-
comptoir nach Roslagen geschickt, um die dortigen Hochofenhütten
und die Eisenerzeugung zu beaufsichtigen. 1750 war er Direktor des
Silberbergwerkes zu Hellefors und 1751 wurde er zum ersten Ober-
hochofenmeister in Schweden, welche Stelle damals vom Jernkontor
neugeschaffen worden war, ernannt. 1753 wählte ihn die königliche
Akademie der Wissenschaften zum Mitgliede. 1760 wurde er Direktor
der Schwarzschmiede, d. h. der Eisenhammerhütten oder der Stab-
eisenbereitung. Er wurde (vor 1772) Ritter des Wasaordens, und 1782
königlicher Bergrat, 1779 wurde ihm vom Eisencomptoir auch die
Aufsicht über die Stahl- und Eisenfabriken in Eskilstuna übertragen.
Auſser einer groſsen Anzahl Abhandlungen, welche meistens in den
Schriften der königlich schwedischen Akademie der Wissenschaften
abgedruckt sind, schrieb er folgende Hauptwerke:

1. Anledning till Stål-och Jernsförädlingen och des förbättring
8°. Stockholm 1772, deutsch 1790 unter dem Titel: Anleitung zur
Kenntnis der gröberen Eisen- und Stahlveredlung und deren Ver-
besserung. Wien 1790.

2. Försök till Jernets historia. 2 Vol. 4°. 1782; deutsch: Versuch
einer Geschichte des Eisens, von welcher wir nachher eingehender
sprechen werden.

[42]Litteratur im 18. Jahrhundert.

Bergverks Lexicon 1788/1789, 4 Bände und 1 Band Kupfer.
(Von der deutschen Übersetzung sind nur 2 Bände, A bis F, Leipzig
1808 erschienen.)

4. Afhandl. rörande mechaniken, med tillämpning i synnerhet
till bruck och bergwerk. Der erste Teil ist von Nordwall, der
zweite mit 53 Kupfertafeln von Rinman 1792 bis 1794; deutsch:
E. Nordwall und Sven Rinman, Maschinenlehre oder theoretisch-
praktische Darstellung des Maschinenwesens bei Eisen-, Berg- und
Hütten-, auch Hammerwerken. Aus dem Schwedischen übersetzt von
J. S. L. Blumhof, 2 Teile in 3 Bänden. Berlin 1804 bis 1806, 4°.

Rinman starb am 20. Dezember 1792 in der freien Bergstadt
Eskilstuna. Seine „Anleitung zur Kenntnis der gröberen Eisen- und
Stahlveredlung und deren Verbesserung“ war ein vorzügliches, prak-
tisches Buch. Es wurde der Hüttensocietät gewidmet, durch deren
Freigebigkeit auch Rinman in den Stand gesetzt wurde, seine vielen
Versuche zur Verbesserung des Eisenhüttenwesens zu machen. In
dem Werke wird die Arbeit der Hammerschmiede in ihren ver-
schiedenen Zweigen beschrieben und bei jedem Kapitel Versuche und
Vorschläge zur Verbesserung beigefügt. Es handelt 1. Von der Eisen-
und Stahlveredlung im Allgemeinen. 2. Von dem Schmiedeeisen im
Allgemeinen. 3. Von den Brennmaterialien. 4. Von dem Haushalt.
5. Von den Materialhämmern. 6. Von der Bereitung der Dachplatten.
7. Vom verzinnten Blech. 8. Von Zainhämmern (Gebundhämmern).
9. Von den Nagelschmieden. 10. Vom Walz- und Schmiedewerke.
11. Von Drahtziehereien. 12. Vom Stahl im Allgemeinen. 13. Vom
Schmelz- und Gärbstahle. 14. Vom Brennstahl. 15. Von Hand- und
Schmiedearbeiten. Das Werk enthält eine groſse Summe eigener
Erfahrung und Beobachtung und zeichnet sich durch Klarheit und
Bestimmtheit aus.

Sven Rinmans „Geschichte des Eisens“ erschien im Jahre 1782
unter dem bescheidenen Titel „Försöck till Jårnets Historia ned
Tillampning för Slögder och Handtwerk“ in 2 Bänden. Bereits im
Jahre 1785 erschien davon eine deutsche Übersetzung von J. G. Ge-
orgi, Versuch einer Geschichte des Eisens mit Anwendung für Ge-
werbe und Handwerke, die trotz ihrer Mangelhaftigkeit groſses Auf-
sehen in Deutschland erregte und raschen Absatz fand. Die Mängel
der Übersetzung waren nicht bloſs sprachliche, sondern bestanden
namentlich in den willkürlichen Kürzungen und Auslassungen. Dies
veranlasste denn im Jahre 1814 keinen Geringeren als C. J. B. Karsten,
eine neue vollständige Uebersetzung, mit vielen Anmerkungen, heraus-
[43]Litteratur im 18. Jahrhundert.
zugeben. Karsten hat sich dadurch ein Verdienst um die Eisen-
hüttenkunde in Deutschland erworben, denn Rinmans Geschichte
des Eisens ist eins der grundlegenden Werke für die Metallurgie dieses
Metalles. Karsten, der so viel für diese Wissenschaft geleistet hat,
steht ganz auf den Schultern Rinmans. Rinmans Buch ist wesent-
lich praktisch, der reiche Schatz seiner Erfahrungen ist unter ge-
wissen einfachen allgemeinen Gesichtspunkten zusammengefaſst. „Die
vielen unendlich mühsamen Versuche, die sorgsamen Beobachtungen
und die gründlichen ohne alle Vorurteile gesammelten Erfahrungen,
die Anwendung derselben auf das praktische Leben, verbunden mit
dem natürlichen, unbefangenen Blick und mit der einfachen Dar-
stellungsart des bescheidenen Verfassers, geben seinem Werke einen
ewig dauernden Wert“ (Karsten).

Rinman führt in der Vorrede zu seiner Geschichte des Eisens
folgenden Gedanken aus: Die Eigenschaften der Stoffe bedingen ihre
Verwendung und die dafür nötigen Arbeiten. Man sollte glauben,
daſs die Eigenschaften des Eisens, des unentbehrlichsten Metalls, des
Mittels zur Darstellung aller übrigen, völlig aufgeklärt und seit Jahr-
tausenden bekannt sein müsse, dies sei aber keineswegs der Fall, die
Erkenntnis des Eisens sei noch eine äuſserst beschränkte. Der Grund
dafür liege groſsenteils an der groſsen Verbreitung des Eisens, seiner
Gemeinheit, wegen der man die Untersuchung der Eigenschaften des
Eisens bis dahin den Handwerkern überlassen habe. Die Gelehrten
begnügten sich damit, das nachzuschreiben, was ihre Vorgänger
darüber gesagt haben. Nur wenige hätten es der Mühe wert ge-
funden, einige Anwendungen von ihren Untersuchungen und Ent-
deckungen auf Künste und Handwerke zu zeigen. Diejenigen, die
darüber geschrieben, hätten sich damit begnügt, Schmelzverfahren,
welche sie kennen gelernt hätten, zu beschreiben. Nur Reaumur
habe in seiner Abhandlung, die Kunst, weiches Eisen in Stahl zu
verwandeln, eingehend die Eigenschaften und das Verhalten des
Eisens geprüft. Seit der Zeit habe aber keiner mehr sich auf den
Boden eigener Versuche gestellt. Dies habe ihn veranlaſst, einige
Materialien zur Geschichte des Eisens zusammen zu tragen, um
so mehr, als er durch die königliche Bergwerksbehörde und die
Hütten-Societät darin unterstützt und dazu aufgemuntert worden sei.
Damit ist die Bedeutung „Geschichte“ des Eisens erklärt, es ist die
„Naturgeschichte“ des Eisens darunter gemeint, eine Untersuchung
der Eigenschaften des Eisens und der aus denselben folgenden Arten
der Verwendung und der Darstellung. Der erste Zweck beim Ent-
[44]Litteratur im 18. Jahrhundert.
wurfe des Werkes war die Erfüllung des Wunsches der Hüttensocietät,
seine Erfahrungen über das Eisen mitzuteilen. Wenn er die Geheim-
nisse des Gewerbes enthülle, so sei dies nur zum Nutzen der Ge-
werbetreibenden und verletze dabei keine Pflicht, weil er von Niemand
Anleitung erhalten, sondern sich durch eine Menge von Versuchen
nach den Grundsätzen der Chemie und Physik selbst die Bahn ge-
brochen habe. Er beklagt es, den richtigen Aufschluſs über die Be-
standteile des Eisens nicht gefunden zu haben, woran der Umstand
schuld war, daſs er noch gänzlich in der Phlogistontheorie befangen
war. Er war sogar der Ansicht, daſs das Eisen an wesentlichen
Bestandteilen auſser Eisenerde und Phlogiston auch noch ein Salz
enthielte, neben den wesentlichen enthalte es aber noch mancherlei
zufällige.

Die chemischen und physikalischen Eigenschaften des Eisens
bilden den Einteilungsgrund für die zehn Abschnitte, die wir kurz
betrachten wollen.

Der erste, von der Farbe des Eisens, behandelt auſser der
äuſseren Farbe und dem Bruchansehen, auch das Schleifen, Polieren,
Beizen, Brunieren, Damaszieren, sowie die Schutzmittel gegen den
Rost.

Das zweite Kapitel handelt von der Schwere des Eisens, und
hierin teilt Rinman das Ergebnis einer Reihe trefflicher Versuche
über das spezifische Gewicht der Eisensorten mit. Im Anschluſs
daran bespricht er die Dichtigkeit und die Elastizität des Eisens,
wobei er näher auf die Bereitung der Uhrfedern und der Klingen
eingeht.

Die dritte Abteilung erörtert die Wirkung des Magnets auf das
Eisen und gehört nach unserer heutigen Auffassung in das Gebiet
der praktischen Physik; nur was Rinman über das Probieren der
Eisenerze durch den Magnet mitteilt, betrifft die Eisenhüttenkunde.

Das vierte Kapitel handelt von dem Verhalten des Eisens in der
Wärme und im Feuer. Eingehend wird darin die Ausdehnung des
Eisens durch die Wärme besprochen; sodann die äuſserliche Wirkung
der Wärme, das Anlaufen besonders des Stahls; die Wirkungen der
Glühhitze und der Schmelzhitze, die sich äuſsern in der Glühspahn-
bildung, im Verbrennen und Verschlacken des Eisens; im Anschluss
daran werden Verkalkung (Oxydation) und Reduktion besprochen.
Über die Kalzination des Eisens und die Reduktion seiner Kalke
teilt der Verfasser zahlreiche Versuche mit und beschreibt im An-
schluſs daran das Verschmelzen der Frischschlacken im Zerennfeuer.
[45]Litteratur im 18. Jahrhundert.
Weiter werden die Wirkung der Kälte und Hitze auf Härte und Weich-
heit des Eisens, die Mittel zur Beförderung der Weichheit, die Wir-
kung auf die Zähigkeit, das Verhalten des Eisens in der Schmelz-
hitze in offenen und geschlossenen Gefäſsen untersucht, woran sich
die Beschreibung verschiedener Arten des Tiegelschmelzens, des
Schmelzens des Stabeisens im offenen Feuer und des Schweiſsens des
Eisens anreihen.

Die Überschrift der fünften Abteilung lautet: Von der Ge-
schmeidigkeit des Eisens. Darin werden die Erscheinungen der Ge-
schmeidigkeit der verschiedenen Eisensorten erst im Allgemeinen er-
örtert, dann zu der Darstellung des geschmeidigen Eisens überge-
gangen und unter diesem Gesichtspunkte die wichtigsten Verfahren
der Schmiedeisenbereitung beschrieben. Es sind dies die Luppen-
feuer im Allgemeinen, insbesondere das Luppenschmelzen in Schweden,
die deutsche Rennschmiede, die korsikanische und die französische
Rennschmiede, die Bauern- und Blasöfen in den schwedischen Dal-
orten, hierauf folgen die verschiedenen Frischmethoden, insbesondere
die schwedische Osmundschmiede, die deutsche oder märkische Os-
mundschmiede, die Wallonenschmiede, die deutsche oder Koch-
schmiede, die Butschmiede, Frischschmiede, Suluschmiede, Halb-
wallonenschmiede, Brechschmiede, Anlaufschmiede, Löschfeuerschmiede
und die englische Stabeisenschmiede. Hieran schlieſsen sich die Be-
reitung des englischen Stangeneisens in Tiegeln, sowie allgemeine
Bemerkungen über die Bereitung des Stabeisens im Herde, über die
Kunst des Feuerbaues, den besten Schmiedeprozeſs u. s. w. Es folgen
hierauf Versuche und Erklärungen über hartes und weiches Eisen,
über Zähigkeit, Stärke und Spannkraft des Eisens; über das Sortieren
von Eisen und Draht, über Rotbruch und Kaltbruch, deren Ursachen
und Verbesserungen.

Mit diesem wichtigen Kapitel schlieſst der erste Band ab.
Während dieser mehr die Physik des Eisens behandelt, beschäftigt
sich der zweite mehr mit der Chemie des Eisens. Er beginnt mit
der sechsten Abteilung des Werkes.

„Vom Verhalten des Eisens gegen andere Metalle. Bei dem Ver-
halten gegen Gold werden auch die verschiedenen Arten der Vergoldung
beschrieben, ausführlich wird über das Verhalten zum Platin, nament-
lich über Versuche über das Zusammenschmelzen desselben mit Eisen
und des Scheidens berichtet. Bei dem Verhalten zu Silber und Kupfer
wird das Versilbern und Verkupfern beschrieben, die Legierung und
Scheidung dieser Metalle, ferner die Lötung; bei dem Verhalten zum
[46]Litteratur im 18. Jahrhundert.
Zinn, die Verzinnung beim Verhalten zum Blei, der Nutzen und die
Verwendung des Eisens beim Bleierzschmelzen. Es folgt das Ver-
halten des Eisens zu Quecksilber, zu Mangan, Nickel, Kobalt, Arsenik
Wismut und Zink, wobei von dem Überziehen des Eisens mit Wismut
und Zink gesprochen wird.

Die siebente Abteilung handelt von den Pigmenten aus Eisen,
wobei die aus Eisen bereiteten Erdfarben, Emaillen, Schlacken, Tinten
und Farben beschrieben werden. Sie sind den Farben nach geordnet
in schwarze, rote, gelbe, blaue, grüne und weiſse, wobei auch von
dem roten, gelben und grünen Glas gehandelt wird. Unter den blauen
Farben wird das Berlinerblau, das Erlangerblau und das Ultramarin
aufgeführt.

Die achte Abteilung beschäftigt sich mit der Auflösung des Eisens,
und zwar zuerst mit dem Verhalten des Eisens gegen die Luft und
das Wasser, sodann gegen die Säuren. Bei der Vitriolsäure wird das
Ätzen des Eisens, die Bereitung des Eisenvitriols und das Probieren
der Eisenerze auf nassem Wege durch Niederschlag beschrieben;
ebenso wird bei der Salpetersäure das Beizen und Ätzen von Eisen
und Stahl erläutert. Es wird dann noch das Verhalten des Eisens
zu folgenden Stoffen angeführt: zu Salzsäure, Königswasser, Fluſs-
spatsäure, Arseniksäure, Weinsteinsäure, Zuckersäure, Essig, Citronen-
säure, Holzessig, Ameisensäure, Phosphorsäure, Boraxsäure, Sauerklee-
säure, Molybdänsäure, Schwersteinsäure, ferner zu Alkali, Weingeist,
Ölen, Schwefel, Salpeter, Salmiak, Kochsalz und fixem Salmiak
(2 Teile Kalk und 1 Teil Salmiak).

Hierauf folgen die zwei wichtigen Schluſskapitel vom Stahl und
vom Roheisen. Es werden im neunten Kapitel die Eigenschaften des
Stahls und die Stahlbereitung beschrieben, und zwar insbesondere die
Schmelzung des Stahls unmittelbar aus den Erzen im Stückofen, die
Bereitung des Stahls aus Flosseneisen in Steiermark und Kärnten,
weiter wird gehandelt von der in Schweden üblichen Methode, aus
Roheisen Stahl zu machen, vom Luppstahl, vom Gärben des Rohstahls
und des Messerstahls, von der Verwandlung des Roheisens in Stahl
durch Brennen oder Cementieren, von der Verwandlung des Stab-
eisens in Stahl durch Schmelzen und durch Cementieren, von dem
Stahlbrennen und dem Brennstahl, von der Stahlhärtung und der
Oberfläche und Einsatzhärtung.

Im zehnten Kapitel werden erst die verschiedenen Arten des
Roheisens beschrieben, deren äuſsere und innere Eigenschaften, so-
dann ist die Rede von den zu Guſswaren erforderlichen Eigenschaften,
[47]Litteratur im 18. Jahrhundert.
von dem Gewicht des Roheisens und den Ursachen des verschiedenen
specifischen Gewichtes des Eisens, vom Verhalten des Roheisens gegen
den Magnet und gegen die Wärme, Verhalten im Feuer, in Glühhitze,
beim Schmelzen, von der Auflösung, vom Klang und von der Ver-
zinnung des Roheisens.

Wie aus diesem Inhaltsverzeichnis ersichtlich ist, umfaſst Rin-
mans Geschichte des Eisens den gröſsten Teil der Metallurgie des
Eisens. Es fehlt hauptsächlich der Hochofenbetrieb, der nur kurz
erwähnt wird; ein Eingehen auf die Lehre von den Betriebsmitteln
und der Eisenveredlung durch die Formgebung war nach der ganzen
Anlage des Buches nicht zu erwarten.

Über die Hochofenkunst, d. h. über Hochofenbau und Hochofen-
betrieb, erschien 1791 ebenfalls in Schweden eine der gründlichsten
Schriften, welche über diesen Gegenstand erschienen sind, Joh. Carl
Garnejs Handledning uti Svenska Masmästeriet auf 504 Seiten in
Groſsquart und 16 Kupfertafeln. Das Werk wurde 1800 von Joh.
Georg Ludw. Blumhof in das Deutsche übersetzt und erschien
unter dem Titel: „Abhandlung von Bau und Betrieb der Hochöfen
in Schweden.“

In diesem Werke, dessen Herausgabe ebenfalls auf Veranlassung
und Kosten der schwedischen Hüttensocietät geschah, sind die lang-
jährigen Erfahrungen Garnejs, der als Oberhochofenmeister mitten
im praktischen Leben stand, und seiner Vorgänger niedergelegt und
bildet das Werk die wichtige Ergänzung zu Rinmans Geschichte des
Eisens und der gröberen Eisen- und Stahlveredlung. Garnejs schreibt
darüber: „Was der selige Rinman aller seiner Unverdrossenheit un-
geachtet, solange er den Posten eines Oberhochofenmeisters bekleidete,
nicht vollenden konnte, weil hierzu viele und mannigfache Versuche
u. s. w. erst erforderlich, auch die vorkommenden Erz- und Stein-
arten von so ungleicher Beschaffenheit und Art waren, daſs der eine
Versuch für den andern den Weg bahnen muſste, damit durch vor-
eilige Schlüsse keine Irrtümer und kein schwerer und kostspieliger
Verlust entstehen möchte — dies haben seine Nachfolger in diesem
Amte, die Assessoren im Bergkollegium, und zwar der Direktor über
die Feinschmiede, Bengt Quist Anderson, der jetzt verstorbene
Direktor über das Hochofenwesen Magnus Allgulin und der Direktor
über die Stabeisenschmiede Salomon von Stockenström, mit aus-
gezeichnetem Eifer, und nützlicher Aufklärung, wodurch sie sich einen
bleibenden Namen in der Geschichte des schwedischen Hüttenwesens
erworben haben, fortgesetzt und zum Teil ergänzt. — Auf die Ent-
[48]Litteratur im 18. Jahrhundert.
deckungen dieser Männer, welche mir zu den Versuchen, die ich selbst
während meiner Dienstzeit anzustellen Gelegenheit gehabt, zu Weg-
weisern gedient haben, gründet sich das Wesentliche dieser Abhand-
lung.“

In Schweden war damals die Kunst des Ofenbaues (Stegresare-
Konst) ganz getrennt von der Schmelzkunst (Masmästare-Konst);
dem entsprechend zerfällt auch Garnejs Werk in zwei Teile. Der erste
Teil, die Ofenbaukunst, zerfällt in folgende Kapitel: 1. Von den Arten
der Hochöfen, 2. von dem Fundament, 3. von dem doppelten Rauh-
mauerwerk, 4. vom Gestell, 5. vom Schacht, 6. von der Gicht, und
7. von der Instandhaltung des Hochofens. Der zweite Teil des Werkes,
der „von dem Betrieb der Hochöfen“ handelt, zerfällt 1. in die Ein-
leitung, 2. die Unterscheidung der Eisensteine, 3. die Beschickung,
4. das Rösten, 5. das Pochen, 6. die Kohlen, 7. die Blasebälge, 8. vom
Gestell, 9. von der Wartung des Hochofens, 10. von der Unterscheidung
des Roheisens, 11. von den Betriebsstörungen.

Das Werk beruht zwar ganz auf der schwedischen Praxis, aber
durch seine Gründlichkeit und vortreffliche, faſsliche Darstellung ist
es auch für die auſserschwedischen Länder, für die Hüttenkunde im
Allgemeinen und für die Art der Behandlung des Gegenstandes von
allergröſster Bedeutung geworden und gehört ebenfalls zu den grund-
legenden Werken der Eisenhüttenkunde. Am bezeichnendsten ist wohl,
was Meyer darüber schreibt ¹⁾: „Noch wichtiger aber wurde für die
praktische Richtung Garnejs Handbuch des schwedischen Hochofen-
betriebes. Dieses Buch, welches wirklich auf jedem Ofenkranze und bei
jeder Tümpelflamme gelesen wurde und noch jetzt des Hüttenmannes
Ratgeber bei allen schwierigen Vorfällen ist, hat die bis zu seinem Er-
scheinen (1791) immer noch bestehenden, durch die mehrfachen Ein-
wanderungen mitgebrachten Prinzipien des Hochofenbaues und die
vielen Vorurteile allmählich fast ganz verdrängt, und die beigegebenen
Kupferstiche mit allen ihren Buchstaben sind so ins Hüttenleben
übergegangen, daſs man bei der neuen Umarbeitung 1814 durch
Lidbek es vorzog, die alten, obwohl schlechten Platten unverändert
wieder abzuziehen, als neue stechen zu lassen, um nicht den Hütten-
mann durch einen ihm weniger vertrauten Anblick zu stören oder zu
entfremden. Über dieses Werk ist im Inlande nur eine Stimme, und
das Ausland selbst, für das es nur einen mittelbaren Wert haben
[49]Litteratur im 18. Jahrhundert.
kann, hat durch Übersetzen in mehrere Sprachen gezeigt, wie hoch
es ihm stehe.“ Die auſserordentliche Verbreitung und damit sein un-
mittelbarer Nutzen wurde dadurch sehr gesteigert, daſs die schwedi-
sche Gesellschaft der Eisenhüttenleute eine groſse Anzahl Exemplare
auf ihre Kosten verteilte und Sorge trug, daſs jede Hütte und jeder
Hochofenmeister ein Exemplar erhielt.

Bei Rinmans Lebensbeschreibung haben wir bereits seiner beiden
letzten groſsen Werke gedacht. Das Bergwerkslexikon wurde von
ihm ebenfalls im Auftrage und auf Kosten der schwedischen Ge-
sellschaft der Eisenhüttenleute bearbeitet und gedruckt. Die Grund-
lage bildete eine Sammlung bergmännischer Kunstwörter von einem
verstorbenen Bergmeister Bellander zu Sala, welche das Eisenkomptoir
angekauft hatte. Aus dieser Sammlung entstand das umfangreiche
mit vielen Tafeln ausgestattete Werk, welches leider nur bis zum
Buchstaben F in deutscher Übersetzung erschienen ist. Rinman
bewältigte diese umfangreiche, mühevolle Arbeit in wenig mehr als
zwei Jahren. Ebenso entstand das letzte wichtige Werk Rinmans,
die groſse Maschinenlehre, von welcher er den praktischen Teil be-
arbeitete und mit 53 Kupfertafeln bereicherte, auf Veranlassung der
Bruckssocietät. Auch von diesem ist die deutsche Übersetzung leider
unvollendet geblieben.

Die deutsche Litteratur des 18. Jahrhunderts über das Eisen-
hüttenwesen entstand in Anlehnung an die ausländische. Wir haben
oben schon erwähnt, daſs der fleiſsige Johann Heinrich Gottlob
von Justi alsbald nach dem Erscheinen der ersten Hefte der „De-
scriptions des arts et métiers“ dieselben in das Deutsche übersetzte.
Wenn diese Übersetzungen auch sehr mangelhaft sind, so haben doch
die Abhandlungen über das Eisenhüttenwesen höchst anregend ge-
wirkt. Von Justi war aber schon vor dieser Arbeit als selbständiger
Schriftsteller auf dem Gebiete der Eisenhüttenkunde aufgetreten. Er
schrieb 1757 seine „Vollständige Abhandlung von den Manufakturen
und Fabriken“, welche, ein „Lehrbuch von der Kommerzienwissen-
schaft“ und den praktischen Teil zu seiner „Staatswirtschaft“ bilden
sollte. Der erste Teil, „welcher die allgemeinen Grundsätze und Be-
trachtungen in sich enthält“, erschien 1757 in Kopenhagen, der zweite
Teil, „worinnen die besonderen Arten aller und jeder Fabriken ab-
gehandelt werden“, folgte 1761. Das Buch fand groſsen Anklang und
wurde 1767 unverändert in einer zweiten Auflage herausgegeben.
1780 war es wieder vergriffen und wurde in verbesserter Auflage, von
dem berühmten Johann Beckmann in Göttingen mit Anmerkungen
Beck, Geschichte des Eisens. 4
[50]Litteratur im 18. Jahrhundert.
versehen, bei Pauli in Berlin neu aufgelegt. Der dritte Abschnitt
des zweiten Teils handelt von den Eisen- und Stahlfabriken. Nach
einer allgemeinen Einleitung über die volkswirtschaftliche Bedeutung
folgen nachstehende Hauptstücke: 1. Von den Eisenhütten und Gieſse-
reien, 2. von Stab- und Blechhämmern, 3. von den Stahlhütten, 4. von
den Gewehrfabriken, und 5. von den Fabriken allerlei stählerner Gerät-
schaften. In gefälliger, verständlicher Darstellung enthält das Buch,
das mehr für den gebildeten Laien, als für den Fachmann bestimmt
ist, eine Schilderung des Eisengewerbes. Das Buch war lange Zeit
das einzige seiner Art. Dies war noch 1780 so, weshalb Beckmann
es neu bearbeitete. von Justi hat noch vielerlei über einzelne Gegen-
stände der Eisenhüttenkunde geschrieben und ist selbst aus einem
Professor ein praktischer Eisenhüttenmann geworden, wobei er aller-
dings nicht glücklich war. Johann Heinrich Gottlob Justi wurde
am 25. Dezember 1720 zu Brücken im Amt Sangerhausen, kur-
sächsischer Kreis Thüringen, geboren. Er studierte Jurisprudenz, trat
bei Ausbruch des schlesischen Krieges in preuſsischen Kriegsdienst,
machte den Feldzug mit und avancierte zum Regimentsquartier-
meister. 1747 nahm Justi seinen Abschied, studierte weiter und
machte sich als Schriftsteller bemerklich. 1750 erhielt er einen Ruf
an die theresianische Ritterakademie zu Wien, wo er Kameral-
wissenschaften vortrug. Er wurde der erste Schematiker der Staats-
und besonders der Polizei- und Kameralwissenschaft. Dabei suchte
Justi seine Theorieen immer praktisch anzuwenden; in diesem Sinne
beförderte er die Seidenzucht in Österreich und bereiste die Berg-
werke und Hütten. Er erhielt den Titel eines Finanz- und Bergrats
und den Adel. Durch ein verfehltes Unternehmen, aus Kalklagern bei
Annaberg in Nieder-Österreich Silber zu gewinnen, verlor er das Ver-
trauen, weshalb er 1754 seinen Abschied nahm und Österreich ver-
lieſs. Ohne festen Wohnsitz, führte er einige Zeit ein unstetes Leben,
bis er 1755 die Bekanntschaft des hannöverischen Ministers von
Münchhausen machte, der ihm die Stelle eines Bergrats und Ober-
polizeikommissärs übertrug und ihn veranlaſste, nach Göttingen zu
ziehen, wo er Vorlesungen über Staatsökonomie und Naturwissen-
schaften hielt. 1757 verlieſs er Göttingen, indem er einer Einladung
nach Kopenhagen folgte. Von da aus bereiste er im Auftrage des
Grafen Bernstorff Jütland, um Vorschläge über die Nutzbarmachung
der groſsen Haiden zu machen. 1759 ging er nach Berlin in der
Hoffnung auf eine Staatsanstellung in Preuſsen. Hier widmete er
sich mit erstaunlichem Fleiſse litterarischen Arbeiten. 1763 legte er
[51]Litteratur im 18. Jahrhundert.
zu Harburg eine Silberraffinerie an. 1766 wurde er endlich nach
langem Warten zum königlich preuſsischen Berghauptmann ernannt
und ihm die Oberaufsicht über die Glas- und Stahlfabriken in den
östlichen Provinzen übertragen. Aber seine Gesundheit war bereits
erschüttert. Er nahm seinen Wohnsitz zu Vietz in der Neumark,
wo königliche Eisenhütten waren. Von jeher ein schlechter Haus-
halter, war auch seine Verwaltung dort eine sehr unordentliche. Bei
einer Revision ergaben sich Kassendefekte in Höhe von 46000 Thaler.

Auf seinen eigenen Antrag wurde er nach Küstrin als Staats-
gefangener gebracht, wo er 1771 an einem Schlaganfall verstarb.
Justi war ein Mann von groſsen Anlagen, erstaunlichem Fleiſs und
Gedächtnis und von weitem Blick. Er schrieb auſserordentlich leicht
und meist auch gefällig. Auf der anderen Seite war er leichtsinnig,
zerfahren, zum Groſsthun geneigt, deshalb verschwenderisch und un-
ordentlich; doch war sein trauriges Lebensende mehr durch seine
Schwächen, als durch wirkliche Unredlichkeit herbeigeführt.

Der zweite bedeutende deutsche Schriftsteller des vorigen Jahr-
hunderts, der über Eisen schrieb, war der verdienstvolle königlich
preuſsische Oberberg-Oberrechnungs- und Oberbaurat Dr. Karl
Abraham Gerhard. Auch er machte sich zuerst durch die Über-
setzung eines französischen Werkes, der metallurgischen Reisen von
Gabriel Jars, welches 1777 in Hamburg erschien, bekannt. Er be-
reicherte die darin enthaltenen Kapitel über das Eisen durch vor-
treffliche Anmerkungen, welche als ein Anhang im zweiten Bande
erschienen und die eine gedrängte Übersicht des ganzen Eisenhütten-
wesens nach dem damaligen Stande der Kenntnis enthalten.

Die hüttenmännische Reiselitteratur, wie sie Jars begründet
hatte, fand in Deutschland groſsen Anklang und viel Nachfolge. Unter
diesen Schriftstellern ragte besonders Johann Jacob Ferber, von
Geburt Schwede, durch Erziehung und Lebensgang ein Deutscher,
hervor. Er war am 9. September 1743 zu Karlskrona geboren; zur
Medizin bestimmt, studierte er mit Vorliebe Mineralogie unter
Wallerius, später unter Cronstedt und Linne in Upsala. Mit
Bergman war er befreundet. Seine erste mineralogische Reise
machte er durch Schweden. Hierauf bereiste er von 1765 an Deutsch-
land, England und Italien, längere Zeit dann Böhmen, Südösterreich
und Ungarn. Seine Schrift über das Quecksilberbergwerk zu Idria
war Veranlassung, daſs er eine Professur in Mietau erhielt. 1774
und 1776 bereiste er die Pfalz und das Saargebiet. 1781 wurde er
Professor in Petersburg und 1786 erhielt er eine Berufung nach
4*
[52]Litteratur im 18. Jahrhundert.
Preuſsen als Oberbergrat. Er starb auf einer Reise in Bern im Jahre
1790. Seine zahlreichen Reisen hat er in vortrefflichen Einzel-
beschreibungen in deutscher Sprache veröffentlicht. Er war gleich
ausgezeichnet als Mineraloge, Geognost und Hüttenmann. Seine
geognostischen Ansichten und seine Einteilung der Gesteine in
a) Granit als Grundlage, b) älteres Schiefergebirge, c) Flötzgebirge,
und d) Tertiärgebirge, wurde für lange Zeit maſsgebend. Seine in-
haltsreichen Schriften gehören zu den besten Quellen für Mineralogie
und Metallurgie. Zu der Kenntnis des Eisenhüttenwesens lieferte
Ferber viele, zum Teil wertvolle Beiträge. Von seinen zahl-
reichen Schriften führen wir in dieser Beziehung nur die folgenden
an: Bergmännische Nachrichten von den Zweibrückischen, Pfälzischen
und Nassauischen Ländern 1776, Neue Beiträge zur Mineralgeschichte
1778 und Abhandlung über die Gebirge und Bergwerke in Ungarn
nebst einer Beschreibung des steyerischen Eisenschmelzens und Stahl-
machens von einem Ungenannten.

Von späteren Reiseschriftstellern nennen wir Haquet, welcher
besonders die österreichischen Alpenländer bereiste; Pallas¹⁾, der in
seinem berühmten Reisewerk über Ruſsland zahlreiche Mitteilungen
über die Eisenhütten Ruſslands gemacht hat; B. F. J. Hermann,
Reisen durch Österreich, Steyermark, Kärnten und Krain 1781, sowie
verschiedene Schriften über Ruſsland; Blumhof und Stünkel, Be-
obachtungen auf einer Fuſsreise von der Roten Hütte nach Mägde-
sprung und den Blankenburgischen Eisenhütten 1800.

Zahlreicher und wichtiger sind die vielen Monographieen,
welche in der zweiten Hälfte des vorigen Jahrhunderts erschienen
sind; unter diesen nennen wir: E. Herwig, Über das Eisen-
schmelzen und Schmieden in der Herrschaft Schmalkalden 1777;
J. D. G. Schreber, Beschreibung der Eisen-, Berg- und Hütten-
werke zu Eisenerz in Steyermark, Leipzig 1792, und im Schauplatz
der Künste und Handwerke von 1772 (Bd. XI.); B. F. J. Hermann,
Über die Verfertigung des Brescianer Stahls in Steyermark etc. 1781,
Beschreibung der Eisenberg- und Hüttenwerke zu Eisenerz in Steyer-
mark, Wien 1788. E. A. Jägerschmid, Beiträge über einige
metallische Fabriken der Grafschaft Mark 1788. Johann Philipp
Becher, Mineralogische Beschreibung der Oranien-Nassauischen
Lande nebst einer Geschichte des Siegenschen Hütten- und Hammer-
[53]Litteratur im 18. Jahrhundert.
wesens, 1789. B. Fr. Joh. Hermann, Versuch einer mineralogischen
Beschreibung des Uralischen Erzgebirges, 1789. J. Ch. Quantz,
Über die Eisen- und Stahlmanipulation in der Herrschaft Schmalkal-
den, 1799.

Die vorgenannten Einzeldarstellungen beziehen sich auf die Eisen-
industrie bestimmter Länder oder Landschaften. Die Monographieen
über einzelne Betriebe oder technische Fragen waren noch selten.
Die meisten finden sich in den technischen Sammelwerken, wie
namentlich im Schauplatze der Künste und Handwerke, welcher von
Justi begonnen und von Schreber fortgesetzt wurde und in P. N.
Sprengels Handwerke und Künste in Tabellen. Diese Sammelwerke
waren alle durch die Descriptions des arts et métiers veranlaſst.
Das Werk von Sprengel begann 1767 zu erscheinen und umfaſst
in der zweiten Sammlung im dritten Abschnitt das Handwerk des
Nadlers, im sechsten und siebenten sind die Stahl- und Eisenarbeiter
abgehandelt, und zwar in der sechsten Sammlung von 1770 1. der
Nagelschmied, 2. der Schlosser, 3. der Sporer, 4. der Windenmacher,
5. der Zeugschmied, 6. der Feilenhauer, 7. der Messerschmied. Die
siebente Sammlung von 1771 umfaſst 1. die chirurgischen Instru-
mentenmacher, 2. die Stahlarbeiter, 3. die Gewehrfabrik, 4. Schwert-
feger und Langenmesserschmiede, 5. die Büchsenmacher, 6. die
Büchsenschäfter und 7. die Groſsuhrmacher.

Der Zweck der Sammlung ist die Belehrung der Jugend, wie in
der Vorrede gesagt ist, und ist die Darstellung dem Zwecke ent-
sprechend populär gehalten. Ein ähnliches Werk ist Halles Werk-
stätte der heutigen Künste. Diese technischen Sammlungen führen
uns zu den eigentlichen Encyklopädien, von denen Deutschland in
der ökonomischen Encyklopädie von Dr. J. G. Krünitz eine der
umfassendsten besitzt, die erschienen sind. Der Artikel Eisen, sowie
viele Einzelartikel über Eisengewerbe, sind gut und lesenswert. Das
Werk ist ähnlich wie der Schauplatz der Handwerke und Künste so
weitläufig angelegt, daſs es eigentlich niemals zum Abschluſs kam.
Mit seiner Fortsetzung von Flörke und Kort umfaſste es bis 1858
242 Bände. Bis zu Krünitz Tode 1796 waren 74 Bände erschienen.
Das Werk fand trotz seines Umfanges namentlich im vorigen Jahr-
hundert solche Verbreitung, daſs 1782 bis 1814 eine zweite unver-
änderte Auflage der ersten 97 Bände erschien. Neben dieser weit-
läufigen Encyklopädie erschien eine gedrängtere, in welcher aber das
Eisen entsprechend berücksichtigt wird von J. K. G. Jacobson als
Technologisches Wörterbuch 1781, mit vier Supplementbänden von
[54]Litteratur im 18. Jahrhundert.
Rosenthal 1793. — Ein wichtiges Sammelwerk, in welchem sich
viele gute Aufsätze über Eisen finden, sind Schrebers Sammlungen
von Kameralschriften.

Von gröſstem Einfluſs auf die metallurgische Wissenschaft war
das Erscheinen von Zeitschriften, welche sich mit Bergbau und
Hüttenkunde beschäftigten. Als ein Vorläufer dieser in Deutschland
müssen die Übersetzungen der Abhandlungen der königlich schwedi-
schen Akademie der Wissenschaften von Kästner gelten.

Ebenso müssen Crells chemisches Archiv und die chemischen
Annalen (1783 bis 1803) genannt werden, sowohl, weil sie Auszüge
aus den periodischen Schriften der wichtigsten Akademieen, in welchen
die Metallurgie besonders berücksichtigt ist, enthalten, als auch wegen
wichtiger metallurgischer Aufsätze. Die erste deutsche Fachschrift
für Berg- und Hüttenwesen ist J. F. Lempe, Magazin für Bergbau-
kunde 1785 bis 1799; die Eisenindustrie ist etwas mehr berücksichtigt
in Köhler und Hoffmanns bergmännischem Journal 1788 bis 1794,
an welches sich das neue bergmännische Journal 1795 bis 1816 an-
schloſs, und in C. E. von Molls Jahrbücher der Berg- und Hütten-
kunde von 1797 an.

Am interessantesten für uns ist unter den deutschen Zeitschriften
das nur für die Eisenhüttenkunde bestimmte Eisenhütten-Magazin
von Tölle und Gärtner, dessen erstes Monatsheft im August 1791
erschien. Trotz des reichen Inhaltes brachte es das Magazin leider
nur auf zwei Jahrgänge, indem es aus Mangel an Unterstützung ein-
ging. Von groſser Bedeutung war das von der republikanischen Re-
gierung in Frankreich 1795 ins Leben gerufene Journal des
mines.

Von Fachschriften über Eisenhüttenkunde im allgemeinen nennen
wir, auſser den früher erwähnten von Justi und Gerhard, des
Freiherrn von Hoffmann Abhandlung über die Eisenhütten,
welche mehr praktisch als theoretisch gehalten ist und besonders
seine Erfahrungen, die er in Böhmen und Sachsen gemacht hat,
enthält. Es finden sich darin ferner Angaben über die Betriebe in
Blankenburg, Suhl, Bayreuth. Der technische Inhalt ist unbedeutend,
wichtiger ist der ökonomische, in dem viele Preisangaben und Be-
rechnungen mitgeteilt sind.

Cancrinus, Abhandlung von der Zubereitung des Roheisens in
Schmiedeeisen, auch des Stahls u. s. w., 1788; J. von Sternberg,
Versuch über das vorteilhafteste Ausschmelzen des Roheisens, 1795;
A. Tiemann, Bemerkungen und Versuche über das Eisen, ent-
[55]Litteratur im 18. Jahrhundert.
halten hauptsächlich eine gute Darstellung des Eisenfrischens am
Harz, 1797.

Als die wichtigsten theoretischen Schriften über das Eisen und
die Eisengewinnung, welche im vorigen Jahrhundert in Deutschland
erschienen sind, dürfen wir die drei Abhandlungen über die Preis-
frage: Worin besteht der Unterschied zwischen Roheisen
aus Hohenöfen und geschmeidigem Eisen aus Frischherden?
von Lampadius, Hermann und Schindler bezeichnen. Sie stehen
auf dem Boden der modernen Chemie und führen in die neue Zeit
über.

Am Schlusse des Jahrhunderts erschien dann die erste „Systema-
tische Eisenhüttenkunde mit Anwendung der neueren chemischen
Theorie“ von Wilhelm Albrecht Tiemann. Die Vorrede ist im Jahre
1800 geschrieben, weshalb wir das Buch, das 1801 erschien, noch dem
vorigen Jahrhundert zurechnen. „Bis jetzt existiert noch kein Buch“,
schreibt der Verfasser in seiner Vorerinnerung, „worin die mit dem
Hüttenwesen in enger Verbindung stehenden Wissenschaften im Zu-
sammenhange vorgetragen würden und welches einen Überblick des
Ganzen liefert. Ich unternahm es daher, einen solchen Versuch
wenigstens mit dem Eisenhüttenwesen (da dies in jeder Hinsicht die
Seele alles übrigen ist) zu machen, und diesen Versuch Eisen-
hüttenkunde zu nennen.“

Deutschland hat also das erste systematische Lehrbuch dieses
Teils der technischen Wissenschaft geliefert und Tiemann gebührt
das Verdienst der Autorschaft sowohl dieses Buches, als des Namens
der Wissenschaft, welcher seit der Zeit allgemein angenommen wurde.

Das Buch ist mit Fleiſs und Verständnis geschrieben und erfüllt
durchaus seinen Zweck. Es ist jedenfalls nur dadurch so bald in
Vergessenheit geraten, weil das vortreffliche Handbuch der Eisen-
hüttenkunde von Karsten, dessen erste Auflage 1816 erschien, es
gänzlich in den Schatten stellte. Auch muſs zugestanden werden,
daſs es, obgleich es die neue chemische Theorie im Auszuge vor-
trägt, doch keinen Fortschritt darstellt, sondern ganz auf dem
alten Standpunkte des Betriebes, wie er damals am Harz in Übung
war, steht. Die neuen Fortschritte, die doch schon in Deutschland
damals wenigstens versuchsweise Eingang gefunden hatten, die Kokes-
hochöfen, der Puddelbetrieb, die Dampfmaschine, das Walzwerk,
werden nicht einmal erwähnt. Den Hülfswissenschaften, Chemie und
Mineralogie, welche die beiden ersten Abschnitte des Werkes bilden,
ist ein viel zu breiter Raum gewährt. Die drei anderen Abschnitte
[56]Litteratur im 18. Jahrhundert.
sind die Hüttentopographie, die Hüttenarchitektur und die Hütten-
ökonomie, worunter die eigentliche Eisenhüttenkunde begriffen ist.
Die Hüttenchemie ist ein weitläufiger Auszug aus dem Lehrbuche
der Chemie von Fourcroy und geht weit über die Grenzen einer
Hüttenchemie hinaus. Der Verfasser setzt bei dem Leser gar keine
chemischen Kenntnisse voraus und will ihn in die Wissenschaft über-
haupt einführen und beschränkt sich dabei nicht auf die Chemie der
Metalle, sondern zieht sogar die organischen Säuren in seine Be-
trachtungen mit ein. Die Docimasie bildet eine Unterabteilung des
ersten Abschnittes und umfaſst das Probieren der Eisenmineralien auf
trockenem und nassem Wege, soweit letzterer damals bekannt war.
Wie der erste Abschnitt ein Auszug aus Fourcroy ist, so ist der
zweite ein Auszug aus der Mineralogie Werners, wobei der spezielle
Teil sich allerdings auf die „Eisenminer“ beschränkt. Die Topographie
behandelt die örtliche Beschaffenheit des Eisenhüttenwerkes, Wahl
des Platzes, Anlage der Hüttengräben u. s. w., und folgt hierin der
Verfasser den Werken von Schlüter und Kramer. Die Hüttenarchi-
tektur beschäftigt sich fast ausschlieſslich mit dem Hochofenbau, wo-
bei er sich auf Garney stützt. Diesem Abschnitt ist die Beschreibung
und Berechnung der Gebläse hinzugefügt, wofür ihm Baader Ge-
währsmann ist. Die Hüttenökonomie umfaſst 1. die Betriebslehre, und
zwar den Betrieb der Hochöfen, Frischfeuer, Blechhütten und Draht-
hütten, 2. die Lehre von den Eigenschaften des Roheisens, Schmied-
eisens und Stahls, 3. die Vorbereitung der Erze, Rösten und Ver-
wittern, 4. die Lehre von den Brennmaterialien, die merkwürdiger
Weise den Schluſs bildet. Dem „Werke ist ein Entwurf einer hütten-
männischen Litteratur“, d. h. eine Übersicht der einschlägigen Druck-
werke beigefügt.

Zum Schlusse erwähnen wir noch einige geschichtliche Werke,
aus welchen manches für die Geschichte des Eisens zu entnehmen
ist. Es sind dies J. von Sperges, Tyrolische Bergwerksgeschichte,
1765, J. F. Gmelin, Beiträge zur Geschichte des deutschen Berg-
baues, 1783, und das bekannte Werk von J. Beckmann, Beiträge
zur Geschichte der Erfindungen, 1797.

Der gröſsere Verkehr der Länder Europas untereinander, die
Informationsreisen zu wissenschaftlichen und technischen Zwecken,
die Zeitungs- und periodische Fachlitteratur trugen viel dazu bei,
hüttenmännische Kenntnisse und Erfindungen zu verbreiten, dennoch
müssen wir erstaunen, wie langsam die nützlichsten Erfindungen und
selbst die Kenntnis derselben sich verbreiteten. Ein Beispiel dafür
[57]Wissenschaftliche Anstalten.
bietet Tiemanns Eisenhüttenkunde von 1801, in welcher der Puddel-
prozeſs, der doch seit 15 Jahren in England betrieben wurde und
eine Umwandlung der ganzen Stabeisenindustrie herbeigeführt hatte,
nicht einmal genannt wird.

England, das Land der wichtigsten Erfindungen auf dem Ge-
biete des Eisenhüttenwesens im vorigen Jahrhundert, besitzt nur eine
äuſserst spärliche Litteratur aus dieser thatenreichen Zeit. Die
Patentbeschreibungen (Specifications) sind fast die einzigen
Quellen, aus denen wir Belehrung schöpfen können.

Wissenschaftliche Lehranstalten.

Von den Akademieen der Wissenschaften waren es besonders
die englische, die französische und die schwedische in London, Paris und
Stockholm, in welchen metallurgische Fragen behandelt wurden und
welche dadurch einen bedeutsamen Einfluſs auf die Entwickelung
des Eisenhüttenwesens und der Eisenhüttenkunde ausgeübt haben.
Über die Gründung und die Thätigkeit der Royal Society in London
haben wir bereits früher berichtet.

Die französische Akademie der Wissenschaften zu Paris war wie
die meisten Anstalten dieser Art aus einer privaten Vereinigung von
Gelehrten hervorgegangen; dieselbe hatte sich hauptsächlich mit Natur-
wissenschaften beschäftigt. Seit 1692 veröffentlichte sie Memoiren,
welche anfangs unregelmäſsig, seit 1699 regelmäſsig erschienen. In
diesen fanden die praktischen Naturwissenschaften im 18. Jahrhundert
weitgehende Berücksichtigung, und sind die Histoires et Mémoires de
l’Academie de sciences à Paris reich an vortrefflichen Aufsätzen, die
sich auf die Eisenhüttenkunde beziehen.

Die schwedische Akademie der Wissenschaften entstand
erst im 18. Jahrhundert. Im Jahre 1710 wurde die Universität Upsala
in Folge der Pest geschlossen. Dies gab Veranlassung, daſs die Pro-
fessoren in Verbindung mit anderen Freunden der Wissenschaft eine
gelehrte Gesellschaft, das Collegium Curiosorum, gründeten. Sweden-
borg war ein thätiges Mitglied derselben und gab mit Polhem eine
wissenschaftliche Zeitschrift, den Dädalus Hyperboreus, heraus.

Das Collegium Curiosorum ging schon im Jahre 1718 wieder ein,
aber bereits im folgenden Jahre gelang es dem eifrigen Berzelius,
[58]Wissenschaftliche Anstalten.
eine neue litterarische Gesellschaft (Bokveltsgilde?) zu gründen, welche
1720 ihr gelehrtes Journal „Acta litteraria Sueciae“, welches von 1720
bis 1729 zu Upsala erschien, herausgab. Nachdem sie den Grafen
Arved Horn zu ihrem Präsidenten erwählt hatte, bekam sie 1728 die
königliche Bestätigung als Societas regia litteraria scientiarum Upsa-
lensis. Diese gab von 1730 bis 1750 die Acta Soc. Reg. Scientiarum
Ups. heraus, denen 1773 die Nova Acta folgten, welche bis in die
Neuzeit fortgesetzt wurden.

Die Petersburger Akademie wurde 1724 von Peter dem
Groſsen gegründet und mit reichen Mitteln ausgestattet. Seit 1728
giebt sie ihre Schriften heraus.

Neben den fürstlichen Akademieen bildeten sich reiche wissen-
schaftliche Privatgesellschaften, welche auf die praktische
Naturwissenschaft und die Industrie von Einfluſs waren. In Eng-
land trat 1754 eine Gesellschaft zur Beförderung der
Künste, Fabriken und des Handels (the voluntary Society for
the Encouragement of Arts, Manufactures and Commerce) zusammen.
Ihr Ziel war die Verbesserung geistiger und materieller Künste zum
Nutzen der Industrie; sie suchte es zu erreichen, indem sie Ehren-
diplome und Geldprämien für gewisse Zwecke bestimmte. Sie begann
ihre Thätigkeit damit, daſs sie Prämien aussetzte für die Beförderung
des Zeichnens und Entwerfens, und zwar für beide Geschlechter. Sie
erteilte Prämien an thätige Kolonisten in Amerika, Asien und Afrika
und wirkte dadurch sehr anregend. Ihre Nützlichkeit erwies sich
bald und dadurch nahm ihre Mitgliederzahl sehr zu. In Nachahmung
dieser Vereinigung entstand in Hamburg 1765 die Hamburgische
Gesellschaft zur Beförderung der Künste und nützlichen Gewerbe.

Es würde zu weit führen, alle wissenschaftlichen und praktischen
Gesellschaften, die auſserdem noch im Laufe des Jahrhunderts ent-
standen, aufzuführen.

Sehr anregend wirkten die Preisaufgaben, welche von den
Regierungen, Akademieen und Privatgesellschaften gestellt wurden.
Ein wichtiges Förderungsmittel für wissenschaftliche und technische
Zwecke waren öffentliche Sammlungen zur Förderung der
Technik. Eine der ältesten und verdienstvollsten war die Sammlung
von Modellen, welche sich auf Bergbau und Hüttenkunde, Strom-
bau u. s. w. bezog, welche die oberste Bergbehörde in Schweden
angelegt hatte und in welcher namentlich die vielen Erfindungen des
berühmten Polhem in von ihm selbst gefertigten Modellen aus-
gestellt waren. Eine berühmte Sammlung wurde das Conservatoire
[59]Wissenschaftliche Anstalten.
des Arts et Métiers in Paris, welches 1794 gegründet wurde,
und besonders Maschinen, Werkzeuge und Industrieprodukte umfaſste.
Das wichtigste Förderungsmittel waren aber die technischen Lehr-
anstalten.

Realschulen für eine wissenschaftliche aber nicht gelehrte
Bildung entstanden in Deutschland gegen die Mitte des Jahrhunderts.
Eine Anstalt der Art war das 1745 von Abt Jerusalem in Braun-
schweig gestiftete Collegium Carolinum, noch mehr aber die
1745 durch Hecker in Berlin gegründete Realschule an der Drei-
faltigkeitskirche. Österreich gründete unter Maria Theresia seine
Normalhauptschulen, welche unseren höheren Bürgerschulen ent-
sprechen. Die erste entstand 1771 in Wien, dieser folgten 1774 andere
in Innsbruck, 1775 in Prag, in Gratz, 1776 in Linz u. s. w. Spinn-
schulen, also Industrieschulen, hatte Österreich schon früher 1755 und
1764 gegründet. 1765 erlieſs es eine Spinnschulenordnung für seine
deutschen Provinzen. 1787 zählte Böhmen allein über hundert In-
dustrieschulen, als Spinn-, Näh-, Strick- u. s. w. Schulen. Auſserdem
hatte Österreich bereits 1770 die Realakademie als höhere technische
Lehranstalt gegründet.

Für das Berg- und Hüttenwesen hatte Österreich besondere
Fachschulen gegründet, und zwar zunächst drei Bergschulen
für Ungarn in Nieder-Ungarn, Schmöllnitz und dem Temesvarer
Banat. Die Idee zur Gründung einer höheren Lehranstalt wurde
1761 angeregt. Peithner hatte damals ein Promemoria über die
Errichtung einer besonderen Professur der Bergwissenschaft an der
Universität Prag bei dem Kaiser eingereicht und erhielt ein Jahr
später den Auftrag, einen Entwurf auszuarbeiten. Damals kam zum
erstenmale die Frage der Gründung einer Bergakademie zur Sprache.
Aber erst 1763 wurde ein Plan zur Gründung einer „ordentlichen
höheren Bergwesens Anstalt“ zu Schemnitz gefaſst und teil-
weise zur Ausführung gebracht (1. September 1763). Am 1. Sep-
tember begann der öffentliche Unterricht, und zwar mit Vorträgen
über Chemie, wozu als Lehrer Nicolaus von Jacquin mit dem
Charakter eines wirklichen k. k. Bergrates angestellt worden war.
Er sollte zugleich geeignete Personen heranziehen und sie für
das chemisch-mineralogische Lehrfach heranbilden. Der Unterricht
wurde in einem gemieteten Hause erteilt. Jacquin wirkte bis 1769
an der neuen Schemnitzer Berganstalt, von wo er als Professor nach
Wien berufen wurde. Sein Nachfolger war Dr. Johann Scopoli,
früher Professor der Chemie, Physikus und Bergamtsbeisitzer in Idria.
[60]Wissenschaftliche Anstalten.
Scopoli wirkte bis 1779 und wurde dann Professor in Pavia. Durch
Statut vom 2. April 1770 wurde der Anstalt in Schemnitz der Rang
einer Akademie erteilt mit drei Lehrkanzeln und drei Jahrgängen.
Bergbaukunde trug Christoph Traugott Delius vor, welchem
1772 Peithner folgte, Chemie las Scopoli und für Mathematik
war ein Jesuit Pater Boda von Gratz berufen, welchem aber bald
Pater Carl Tierenberger folgte.

Die Anstalt war nur für Österreicher bestimmt. Sie nahm in den
ersten Jahrzehnten keinen rechten Fortgang, war auch in ihren
Mitteln beschränkt. Erst 1800 wurde beantragt, ein besonderes
Gebäude für dieselbe zu bauen. 1795 war sie zu einer öffent-
lichen Lehranstalt, zu welcher auch Ausländer Zutritt hatten, erklärt
worden.

Am Harze bestanden 1763 noch keine Bergschulen. Calvör
hatte zwar schon 1726, als er Rektor der Schule zu Clausthal war,
in höherem Auftrage die Jugend in den zum Bergwerk gehörigen
Wissenschaften unterrichtet, aber er beklagt es gerade in seinem
Werke über das Maschinenwesen am Oberharz 1763, daſs keine der-
artigen Schulen beständen und spricht sich warm für die Errichtung
einer mathematischen Schule aus, in der die fähigsten Berg- und
Hüttenleute einige Stunden in der Woche in Mathematik, Mechanik und
Physik unterrichtet werden sollten. Er ist dabei für ein Zusammen-
wirken von Theorie und Praxis im Sinne unserer Fachschulen, „wie
in England, Holland und Ruſsland dergleichen Schulen für die In-
genieurs, Architekten und Schiffer, in groſsen Städten auch wohl für
die Tischler zur Erlernung der Säulenordnung und in Irland Werk-
schulen, darin man sich übt in allerlei, was zur Ökonomie und Hand-
lung gehört, sind“.

In Deutschland war das wichtigste Ereignis auf diesem Gebiete
die Gründung der Bergakademie in Freiberg im Jahre 1765.
Schon vor dieser Zeit war hier in beschränktem Umfange Unterricht
für Bergleute erteilt worden. Seit 1702 bestand die sogenannte
Stipendienkasse zur Unterstützung solcher, die sich zu Bergbeamten
ausbilden wollten. Der Unterricht beschränkte sich auf Mark-
scheidekunst und Probierkunst, welche mehr zünftig betrieben
wurden. Aber schon Henkel hatte angefangen, in der Metallurgie
zu unterrichten. Ihm folgte Gellert mit seinen bedeutenden Vor-
lesungen über Hüttenkunde und metallurgische Chemie. Im Ganzen
aber blieb die Ausbildung Stückwerk. Das empfand besonders tief
Friedrich August, Freiherr von Heinitz (geboren am 24. Mai
[61]Wissenschaftliche Anstalten.
1725), der sich dem Bergbau gewidmet und in Freiberg seine Studien
gemacht hatte. Nachdem er Vizeberghauptmann zu Dresden ge-
worden war, entwarf er mit dem Oberberghauptmann von Oppel
den Plan zur Gründung einer Bergakademie zu Freiberg. Sie ar-
beiteten einen Entwurf aus, welchen Kurfürst Friedrich August ge-
nehmigte. Am 13. November 1765 wurde die Gründung der Akademie
ausgesprochen und durch Reskript vom 4. Dezember 1765 näher be-
gründet. — Der Anfang war recht bescheiden, die Staatsbewilligung
betrug 1200 Thaler, wurde aber schon 1766 auf 1562⅔ Thaler er-
höht. Die Vorlesungen muſsten in einigen gemieteten Zimmern im
Hause des Oberberghauptmanns von Oppel gehalten werden. Als
Lehrer wurden angestellt Gellert, Charpentier, Lommer, Richter
und Klotz, und zwar für metallurgische Chemie, Mathematik und
Mechanik, Mineralogie, Markscheidekunst und Probierkunst. Die im
ersten Jahre aufgenommenen Stipendiaten waren von Trebra, Beyer
und Freiesleben. 1775 wurde A. G. Werner, der ein Zögling
der jungen Bergakademie gewesen war, als Lehrer berufen. Erst las
er über Mineralogie und seit 1776 auch über Bergbaukunde. Es ist
bekannt, welche Verdienste dieser berühmte Mineraloge, dem die
deutsche mineralogische und geologische Wissenschaft ihre syste-
matische Begründung verdankt, sich um das Blühen und Gedeihen
und die Anerkennung der Bergakademie in Freiberg im In- und
Auslande erworben hat. Hauptsächlich durch ihn wurde Freiberg die
berühmteste Lehranstalt für Bergbau- und Hüttenkunde, die sich ihren
Ruhm namentlich im Auslande bis heute bewahrt hat. 1789 las
Werner zum erstenmale ein besonderes Collegium über Eisen-
hüttenkunde, welches er bis zum Ende seines Lebens (1817)
wiederholte. 1793 wurde Lampadius als Dozent der Chemie be-
rufen, der 1794 seine Vorlesungen im Sinne der neuen von Lavoisier
begründeten Anschauung hielt. Auf seine Vorstellungen hin wurde
1795 ein neues chemisches Laboratorium im Hofe des Akademie-
gebäudes erbaut. 1795 begann Lampadius seine Vorlesungen über
allgemeine Hüttenkunde und analytische Chemie und 1796 über
technische Chemie. Die Vorlesungen über Eisenhüttenkunde lagen
zwar in Werners Hand, aber Lampadius hat sich auf diesem Ge-
biete ebenfalls groſse Verdienste erworben; wir erwähnen aus dem
vorigen Jahrhundert nur seine Versuche über Puddeln mit Holz
auf dem Eisenwerke des Grafen von Einsiedel zu Lauchhammer bei
Mückenberg im Jahre 1795 und seine preisgekrönte Arbeit über den
Unterschied zwischen Roheisen und Stabeisen von 1796.

[62]Wissenschaftliche Anstalten.

Von den auſserdeutschen Staaten hat sich besonders Frank-
reich um das technische Lehrwesen im vorigen Jahrhundert ver-
dient gemacht. Dem Minister Trudaine gebührt darum groſses Ver-
dienst, welcher um 1750 eine höhere technische Lehranstalt, die
École des ponts et chausseés, ins Leben gerufen hatte und sich
mit der Absicht trug, eine Bergakademie in Frankreich zu gründen. Zu
diesem Zwecke suchte er die befähigtsten Schüler der obengenannten
Anstalt, namentlich Jars und Duhamel, zu Lehrern heranzu-
bilden und lieſs sie auf Staatskosten im Auslande reisen. Die trau-
rigen Finanzzustände Frankreichs verhinderten aber die Ausführung
dieses schönen Planes. Erst der Republik war es vorbehalten, darin
Groſses zu leisten. Sie gründete 1794 die École polytechnique,
an der Männer wie Monge, Berthollet und Guyton de Mor-
veau wirkten. Um dieselbe Zeit entstand die École des Mines.
Schon am 18. Messidor des Jahres II (1793) wurden durch Beschluſs
des Wohlfahrtsausschusses Vorlesungen über Mineralogie, Bergbau,
Probierkunde und Hüttenkunde gehalten und durch Gesetz vom
30. Vendémiaire des Jahres IV bestätigt. Die Berginspektoren muſsten
dieselben halten, und zwar öffentlich und kostenfrei. Lehrer waren
Duhamel (Jars Reisegefährte), Hassenfratz, Miché, Tonnellier,
Boillet, Vauquelin, Brogniart, Hauy, Clouet etc. ¹⁾.

Frankreich, in dem namentlich das Kunstgewerbe blühte, unter-
stützte schon früh den Zeichenunterricht. Schon unter Ludwig XIV.
bestand eine gewerbliche Zeichenschule zu Besançon; 1766 wurde
eine solche zu Paris gegründet, welcher ähnliche Schulen 1773 zu
Troyes, 1782 zu St. Quentin und 1794 zu Versailles folgten.

In England, wo der Staat sich um das Schulwesen nicht be-
kümmerte, blieb auch das technische Unterrichtswesen sehr ver-
nachlässigt. Gegen Ende des Jahrhunderts entstanden die Mechanics
institutions, welche Fortbildungsunterricht erteilten, ähnlich den
Abendschulen unserer gewerblichen Fortbildungsschulen oder Ar-
beiterbildungsvereine. Solche Anstalten gab es 1789 zu Birming-
ham und 1799 zu Glasgow. Nach Calvörs Angaben müssen aber
schon früher (vor 1763) in England und Irland Werkschulen bestanden
haben.

Die erste Gewerbeausstellung fand 1791 zu Prag statt; die
erste Industrieausstellung 1798 zu Paris; dieselbe dauerte vom
19. September bis 2. Oktober und war von 110 Ausstellern beschickt.
[63]Chemie.
Die Prager Ausstellung war eine Provinzialausstellung für Böhmen,
die Pariser Ausstellung war eine nationale für ganz Frankreich.

1791 wurde auch in Frankreich das Patentwesen in ähnlichem
Sinne wie in England durch Gesetz geregelt. In demselben Jahre
erhielt auch Baiern und 1793 die Vereinigten Staaten von Amerika
ein Patentgesetz.

Die Chemie des Eisens in der ersten Hälfte des
18. Jahrhunderts.

Die Entwickelung der Chemie in der ersten Hälfte des 18. Jahr-
hunderts war für die Eisenindustrie wenig förderlich. Die Phlogiston-
theorie, welche das 18. Jahrhundert beherrschte, erklärte die chemi-
schen Vorgänge, auf welchen die Eisenschmelzprozesse beruhten,
die Reduktion und Oxydation, falsch und wirkte dadurch nur ver-
wirrend. Die chemische Analyse war aber noch nicht soweit ge-
diehen, um den wichtigsten Gemengteil des Eisens, den Kohlenstoff,
nachweisen zu können.

In das erste Jahrzehnt des 18. Jahrhunderts fällt zunächst ein
lebhafter Streit über die Frage, ob durch die Verbrennung gewisser
Körper Eisen gebildet werde oder nicht. Da man das Eisen nicht
als ein Element ansah, so war eine solche Kontroverse möglich.
Becher hatte die Generation des Eisens auf diesem Wege bestimmt
behauptet (s. Bd. II, S. 962). Die Frage war 1702 in Paris von neuem
angeregt worden, durch den Nachweis des älteren N. Lemery, daſs
manche Pflanzenaschen Eisen enthielten, welches sich mit dem Mag-
neten ausziehen lieſse.

St. G. Geoffroy, der bei Verbrennung gewisser Pflanzen eben-
falls eisenhaltige Asche erhielt, behauptete 1705, daſs dieses Eisen
erst durch die Verbrennung entstehe. L. Lemery widersprach ihm
1706, indem er nachwies, daſs dieses Eisen nur aus der Pflanze bei
der Verbrennung ausgeschieden sei. Geoffroy verteidigte aber seine
Ansicht, indem er auf Bechers Versuch zurückgriff, wonach in dem
mit Leinöl getränkten Thon nach dem Glühen mehr Eisen nachweis-
bar sei als vor dem Glühen. Obgleich auch dieses 1708 von dem
jüngeren Lemery richtig gestellt wurde, verschwand diese An-
sicht nicht ganz und wurde viel später von Justi von neuem vor-
gebracht.

[64]Chemie.

Ebenso übten Bechers Ansichten über die Verbrennung und
die Entstehung der Metalle auf die Chemiker zu Anfang des 18. Jahr-
hunderts, insbesondere auf Stahl, den eigentlichen Begründer der
Phlogistontheorie, groſsen Einfluſs aus. Nach Becher war die Ursache
der Verbrennlichkeit jedweder Substanz im Gehalte eines gewissen
Prinzipes, das er als terra pinguis bezeichnete, begründet. Diese fette
Erde sei nicht identisch mit dem gemeinen Schwefel, wie die früheren
Chemiker mehr oder weniger angenommen hatten, sondern auch der
Schwefel enthalte nur einen gröſseren Anteil dieser terra pinguis.
Diese sei auch in allen mineralischen Substanzen enthalten, welche
verbrennlich seien und die Verkalkung der Metalle beruhe auf der
Vertreibung dieser terra pinguis durch Feuer. Überhaupt sei jede
Verbrennung eine Auflösung. Eine einfache Substanz könne nicht
brennen. Die Feuererscheinung beruhe auf der bei dieser Auflösung
eintretenden Zerteilung und Verdünnung des verbrennlichen Körpers.

Neben dieser terra pinguis gäbe es noch eine terra lapidea und
eine terra mercurialis, welche drei ungefähr den früheren Elementen
Schwefel, Salz und Quecksilber entsprachen. In allen Metallen seien
diese drei Erden enthalten, so bestehe z. B. Eisen aus viel Salz,
wenig Schwefel und noch weniger Merkur. Deshalb bildeten sich
auch die Metalle in der Erde immer neu, wie schon Plinius sagte,
auf Elba wachse das Eisen (gigni ferri metallum).

Becher, der bekanntlich ein sehr unruhiges, aufregendes Leben
führte, fand nicht die Muſse, seine Theorie so durchzuarbeiten, daſs
er sie auf jeden einzelnen Fall hätte anwenden können. Er beklagte
dies und wünschte sich einen Nachfolger, der seine Theorie, die er
nur in Umrissen mitgeteilt hatte, vervollkommnen möge. Dieser
Wunsch ging in Erfüllung, indem der berühmte Mediziner Georg
Ernst Stahl Bechers Ideen zu einem vollständigen System ent-
wickelte. Gleich bei seinem ersten Auftreten stimmt Stahl¹⁾ in
seiner 1697 erschienenen Cymotechnia fundamentalis Bechers An-
sicht bei, daſs der Schwefel denselben verbrennlichen Stoff enthalte,
wie die Metalle und daſs der Schwefel aus diesem Stoffe in Ver-
bindung mit Schwefelsäure bestehe, gerade so wie der Metallkalk der
andere Bestandteil des Metalls sei. 1702 gab er Bechers Physica
subterranea neu heraus, wobei er klagt, daſs das Werk so wenig An-
erkennung gefunden habe. Er fügte deshalb demselben sein Specimen
[65]Chemie.
Becherianum bei. In diesem wiederholte er bestimmt, daſs alle ver-
kalkbaren Metalle aus einer brennbaren Substanz und Metallkalk be-
stehen, daſs das, was wir die Reduktion der Metallkalke nennen, ihre
Vereinigung mit dieser brennbaren Substanz ist. Diese brennbare
Substanz, die nicht Schwefel, noch Oel, noch Fett an und für sich,
auch nicht Feuer schlechthin, sondern nur das Prinzip oder das Ur-
sächliche desselben ist, nannte er Phlogiston. Er definiert dieses
Phlogiston als materiale et corporeum principium, quod solum cita-
tissimo motu ignis fiat. Es ist die Substanz, durch deren Abscheidung
die Metalle zu Kalken werden.

Diese Theorie erscheint uns nach unserer jetzigen Kenntnis der
chemischen Vorgänge durchaus verkehrt und fast widersinnig und
doch war dieselbe ein wesentlicher Fortschritt in der Chemie, weil sie
die wichtigsten chemischen Erscheinungen von einem bestimmten und
einheitlichen Gesichtspunkte aus betrachtete, prüfte und zusammen-
faſste. Das Phlogiston, dieses Grundwesen, die Bedingung der Ver-
brennlichkeit, ist in allen brennbaren Substanzen dasselbe: „es ist
vor die Augen zu legen“, sagt er, „daſs sowohl in dem Fett, da man
die Schuhe mit schmiert, als in dem Schwefel aus den Bergwerken
und allen verbrennlichen halben und ganzen Metallen in der That
einerlei und eben dasselbige Wesen sei, was die Verbrennlichkeit
eigentlich giebt und machet“; … und „es ist meines Erachtens das
vernunftgemäſseste, wenn man es von seiner allgemeinen Wirkung
benennt. Und dieserwegen habe ich es mit dem griechischen Namen
Phlogiston, zu deutsch brennlich, beleget.“ — Bechers Lehre von
der fortdauernden Neubildung und dem Wachsen der Metalle in der
Erde verwarf Stahl dagegen; nach ihm waren alle „ganghaftig be-
findlichen Erze, stracks von Anfang, in die allerweiteste Einteilung,
Befestigung und Auszierung der Erde mit eingelegt und eingeschaffen
worden“.

Stahls Phlogistontheorie fand allgemeine Anerkennung und An-
wendung in Europa, wenn auch die französischen Chemiker den Aus-
druck Phlogiston nicht annahmen, sondern nach wie vor statt dessen
„Schwefel“ sagten, obgleich sie dabei nicht wirklichen Schwefel,
sondern ebenfalls nur das verbrennliche Prinzip meinten. Zwar er-
hoben einzelne bedeutende Chemiker, wie namentlich Fr. Hoffmann
und Boerhave, gegen Stahls Erklärung wichtiger Erscheinungen
Widerspruch, dies konnte aber die Verbreitung und die Macht der
Phlogistontheorie nicht einschränken. Sie war, was in mechanischen
Betrieben ein besseres Werkzeug ist, und darin liegt auch ihre histo-
Beck, Geschichte des Eisens. 5
[66]Chemie.
rische Bedeutung. Sie schloſs, wie Fr. Kopp treffend sagt, einen
groſsen Fortschritt in der Fähigkeit, chemische Erscheinungen unter
allgemeineren Gesichtspunkten zu betrachten, in sich. — Mit der
Phlogistontheorie trat zugleich die Chemie als ein selbständiger Teil
der Naturwissenschaft auf; sie suchte die chemischen Erscheinungen,
d. h. die Zusammensetzung der Körper und die chemischen Prozesse,
durch welche Zusammensetzung und Zerlegung vor sich gehen und
deren Gesetzmäſsigkeit an und für sich zu erforschen und nicht wie
seither im Dienste einer anderen Wissenschaft wie die Jatrochemie
oder eines unwissenschaftlichen Zweckes, wie die Alchimie.

Stahls Ansicht über das Eisen und die unedlen Metalle über-
haupt geht dahin ¹⁾, daſs das brennliche Wesen (Phlogiston) der-
gestalt „den vier unedlen Metallen beigemischt sei, daſs sie eben da-
durch ihre ganze metallische, letztsichtbare Gestalt, Glanz, Klang,
vornehmlich aber die Geschmeidigkeit durch solches erlangen. —
Welches sich handgreiflich, durch deren Zerstörung aus solcher ihrer
metallischen Gestalt und Wiederbringung zu derselben durch die
Kunst (insgemein Reduktion genannt) bescheiniget.

a) Da nämlich die Zerstörung aus solcher ihrer metallischen
Verfassung, darinnen sie im gemeinen Leben brauchbar sind, bloſs
durch Verglühen sich zuträgt; als wodurch dieses verbrennliche
Wesen nicht anders als aus einer Kohle nach und nach ausgebrannt
wird, daſs das übrige einer Asche gleich zerfällt: ja auch noch darin
der Kohlenasche ähnlich bleibt, daſs es wie jene durch genugsamen
Feuers Zwang zu einem Glas zusammenflieſset. …

b) Die Wiederbringung aber zu dieser recht metallischen Gestalt,
geschieht bloſs durch wiederbeigebrachte Ersetzung solcherlei brenn-
lichen Wesens; welches auch diese metallischen Aschen ganz gern
und behende wieder annehmen und dadurch, so oft man nur beiderlei
wiederholt, wieder zerstört und wieder ergänzt werden können.

c) Welches dann das einzige wahre Fundament des Hütten-
schmelzens bei dieser Art Metallen ist; da solche nämlich durch
das Rösten oder Brennen, des dabei verhafteten, schwefligen, spieſs-
glasigten oder arsenikalischen Wesens zugleich an diesem ihren
eigenen brennlichen Wesen verlustig werden und zu Asche gedeihen.
Dannhero, wann sie auſser körperlicher Berührung der Kohlen ge-
schmolzen werden, nichts anderes, als ein Glas geben; welches mit
[67]Chemie.
dem übrigen tauben Schlackenglas vermengt und darinnen zerstreut,
haften bleibt. Wann aber das Schmelzen nach wohlhergebrachtem
Brauch durch die Kohlen hindurch dergestalt verrichtet wird,
daſs auch das Schlackenglas selbst möglichst dünn flieſst, so gewinnt
das rechte Metallglas durch Berührung der Kohlen seine vorhin aus-
und abgebrannte metallmäſsige Gestalt wieder, läuft zusammen,
scheidet sich von der Glasschlacke und setzt sich unter dieselbige
wieder zusammen“.

Stahls Ansicht über den Unterschied zwischen Eisen und Stahl
ging dahin, daſs das Eisen noch erdige Teile enthalte, während Stahl
mit Phlogiston gesättigt sei.

Eingehender und sachlicher beschäftigte sich Reaumur mit den
Unterschieden zwischen den verschiedenen Arten des Eisens. Er er-
kannte deutlich, daſs Stahl in Bezug auf seinen Phlogistongehalt oder,
wie er sich als Franzose ausdrückt, in Bezug auf seinen Schwefel
zwischen Guſseisen und Schmiedeisen stehe. Guſseisen enthielte am
meisten Schwefel, Schmiedeisen keinen oder am wenigsten, Stahl
stehe in Bezug auf den Schwefelgehalt mitten inne. Das Wort Schwefel
darf uns nicht beirren, gemeint ist das brennliche Prinzip, und wenn
wir statt Schwefel Kohlenstoff setzen, so haben wir die richtige
Lösung. Reaumur war in seiner Theorie, die übrigens auch nur
eine Erklärung beobachteter Thatsachen war, der Wahrheit bereits
sehr nahe gekommen, und deswegen sind auch seine theoretischen
Erklärungen meistens richtig, wenn wir uns nur durch die Ausdrucks-
weise nicht beirren lassen.

In Bezug auf die Reinheit des Eisens klassifizierte er die Eisen-
sorten in anderer Reihenfolge, indem er Roheisen als das unreinste,
Stahl als das reinste Eisen erklärte. Er nahm an, daſs Guſseisen
noch durch viele erdige Bestandteile aus den Erzen verunreinigt sei,
im Schmiedeisen seien diese zwar abgeschieden, dieses enthalte da-
gegen Eisenkalke, Stahl dagegen sei Eisen im reinsten Zustande der
Metallizität.

Die Eisenerze sind nach Reaumurs Ansicht zusammengesetzt
aus Eisen-, Erde-, Schwefel- und Salzteilen. Durch den Schmelzprozeſs
werden die erdigen Teile von den Eisenteilen getrennt, erstere ver-
einigen sich mit den übrigen Verunreinigungen des Eisens zu der
leichteren Schlacke, welche auf dem abgeschiedenen schweren Eisen
obenaufschwimmt. Reaumur nimmt also die metallische Substanz
in den Erzen als bestehend an und ist weit davon entfernt, wie
Becher, zu glauben, daſs dieselbe erst durch den Schmelzprozeſs aus
5*
[68]Chemie.
der erdigen Grundmasse sich bilde. Das Roheisen ist eine noch un-
reine Form des Eisens, welches noch nicht vollständig von den in
den Erzen enthaltenen erdigen Beimengungen getrennt ist. Als
wesentlichen Bestandteil enthält es eine beträchtliche Beimengung
schweflig-salziger Materie. Nach Reaumurs Auffassung bilden Guſs-
eisen, Stahl und Schmiedeisen eine Reihe von reiner Eisensubstanz
als Grundmasse, verbunden mit mehr oder weniger schweflig-salziger
Materie, und zwar in der Weise, daſs Guſseisen davon am meisten,
Schmiedeisen davon am wenigsten enthält und der Stahl in der
Mitte zwischen beiden steht. Guſseisen läſst sich durch Abscheiden
der schweflig-salzigen Materie erst in Stahl und dann in Eisen über-
führen, während weiches Eisen durch Hinzufügung von schweflig-
salziger Materie Stahl wird und durch Überschuſs dieser Beimengung
in Guſseisen übergeht. Reaumurs Auffassung stimmt also ganz mit
unserer heutigen Theorie überein, wenn wir nur statt schweflig-
salziger Materie Kohlenstoff setzen. Die Übereinstimmung tritt noch
deutlicher hervor, wenn wir ins Auge fassen, daſs Reaumur unter
Schwefel nicht das Element in unserem Sinne, sondern den brenn-
baren Teil der Holzkohle, des Ruſses u. s. w. verstand.

Die Rolle, die er dem Salz zuschreibt, ist weniger verständlich.
Auch die salzige Beimengung denkt er sich flüchtig. Sie dringt mit
dem Schwefel in die Poren des Eisens ein. An einer Stelle sagt er,
das Salz vermittle die Verflüchtigung und die Aufnahme der schwef-
ligen Substanz. Er teilt ihm also nur eine vermittelnde Rolle zu;
dennoch hält er es für einen wesentlichen Bestandteil, weshalb er
seinem Cementirpulver, dessen wichtigster Bestandteil Kohle ist, Salz
beimischt, obgleich er zugiebt, daſs Holzkohlenpulver allein die Um-
wandlung von Schmiedeisen in Stahl durch Cementation bewirken
kann. Aus theoretischen Gründen, die den irrigen chemischen An-
sichten der damaligen Zeit entspringen, kann Reaumur der salzigen
Beimengung bei den verschiedenen Eisenarten nicht entbehren, und
sie spielt eine wichtige Rolle bei seiner Erklärung der Härtung des
Stahles. Eisen hat, nach seiner Ansicht, eine gewisse Verwandtschaft
zu der schwefligen und salzigen Materie. Glüht man deshalb Eisen
in Substanzen, welche einen Überschuſs dieser Materien enthalten
und sie deshalb leicht abgeben (den Cementirpulvern), so nimmt das
Eisen dieselben in sich auf. Umgekehrt giebt es Substanzen, welche
eine stärkere Verwandtschaft zu der schwefligen und salzigen Materie
haben, welche deshalb, wenn man Stahl oder Guſseisen in diesen
glüht, diese weich machen (adoucieren), indem sie denselben die be-
[69]Chemie.
treffenden Materien entziehen. Auf diesen Thatsachen beruht die
Cementstahlfabrikation und die Darstellung des schmiedbaren Gusses,
welche wir später näher betrachten werden.

Die Aufnahme der schweflig-salzigen Materie erhöht die Härte
des Eisens. Nun tritt aber beim Stahl die eigentümliche Erscheinung
ein, daſs derselbe, wenn langsam erkaltet, weich, wenn rasch erkaltet,
hart wird, worauf die wichtige Eigenschaft der Stahlhärtung beruht.
Dies erklärt Reaumur, von seiner Theorie ausgehend, in geistreicher
Weise so: Stahl enthält schweflig-salzige Materie an Eisen gebunden;
durch öfteres Erhitzen verliert der Stahl seine Stahlnatur, die schweflig-
salzige Substanz läſst sich also durch Glühen verflüchtigen. Ehe dies
aber geschieht, tritt ein Zwischenzustand ein. Bei der Erhitzung
wird die innige Verbindung des Eisens mit der schweflig-salzigen
Materie aufgehoben, dieselbe scheidet sich sozusagen in flüssigem Zu-
stande aus und füllt die leeren Räume, die zwischen den Eisenmole-
külen vorhanden sind, aus. Tritt plötzliche Abkühlung ein, so wird
die Substanz in diesem Zustande fixiert und bewirkt die Stahlhärte,
tritt die Abkühlung langsam ein, so kehrt die schweflig-salzige Materie,
wenn die Grenztemperatur wiederum erreicht ist, in ihre frühere
Lagerung, beziehungsweise ihre intime Verbindung mit dem Eisen
zurück. Die fixierte schweflig-salzige Verbindung denkt sich Reau-
mur sehr hart, er vergleicht sie treffend mit Eisenpyrit, Schwefelkies,
welcher nach den Anschauungen jener Zeit auch in der Hauptsache
eine schweflig-salzige Verbindung war; der Schwefel lieſs sich daraus
durch Erhitzen in Substanz austreiben, während durch Verwitterung
Salz (Eisenvitriol) entstand. Eine ähnliche, wenn nicht dieselbe Ver-
bindung wäre die die Eisenmoleküle umgebende, durch rasche Ab-
kühlung fixierte Materie. Können wir diese Theorie Reaumurs auch
nach dem heutigen Stande der chemischen Wissenschaft nicht als
richtig anerkennen, so müssen wir doch zugestehen, daſs sie geistreich
ist und sehr nahe mit modernen Theorien übereinstimmt, nach denen
der Kohlenstoff dieselbe Rolle spielen soll, wobei auf den allotropischen
Zustand desselben als Diamant hingewiesen wird.

Reaumur hielt auch später an der Idee fest, daſs der Grund-
stoff des metallischen Eisens ein besonderes Element sei. In der be-
rühmten Abhandlung von de Courtivron und Bouchu: Art des
Forges et fourneaux à fer in den Descriptions des Arts et
Métiers, welche nach Reaumurs hinterlassenen Handschriften ver-
faſst ist, wird dieser Gedanke noch schärfer ausgedrückt. Diese Stelle
mit der Kritik des deutschen Übersetzers von Justi giebt eine
[70]Chemie.
interessante Illustration zu der chemischen Auffassung der Metalle in
jener Zeit. Nachdem der Verfasser auf die Widersprüche der herr-
schenden Theorie hingewiesen hat, sagt er (Reaumur): „Wäre
es nicht denkbar, daſs es ebenso viele Elemente als verschiedene
Metalle selbst gäbe, wovon ein jedes sein ihm eigentümliches Wesen
hätte? Die metallischen Substanzen, sagt man, sind schwere, glänzende,
undurchsichtige und schmelzbare Körper, die hauptsächlich aus der
Verbindung einer glasartigen Erde mit dem brennbaren Wesen ent-
standen sind. Wir aber kommen zu dem Schluſs, ein Metall ist ein
schwerer, glänzender und undurchsichtiger Körper, der im Feuer
schmilzt, unter dem Hammer sich treiben läſst und der aus einer
glasartigen Erde, dem brennbaren Wesen und einem noch un-
bekannten, verborgenen und jedem Metall besonders eigenen
Element besteht. Nach dieser allgemeinen Erklärung muſs man
insbesondere von dem Eisen sagen, es sei ein Metall, welches aus
seinem eigenen Element, aus Salz und brennbarem Wesen zusammen-
gesetzt ist, welche drei Dinge sich im gehörigen Verhältnis in einer
glasartigen Grunderde verbinden und darin festgehalten werden“.
Justi verwirft diese Annahme besonderer metallischer Elemente, da
sie die Wahrheit nur verdunkle. „Henkel und andere vortreff-
liche Mineralogen haben uns gelehrt, daſs ein jedes Metall seine ihm
besonders eigene metallische Grunderde hat, wodurch es deter-
miniert wird, dieses und kein anderes Metall zu werden.“

In der Röstung erblickte Reaumur eine Ausscheidung von
überschüssigem Schwefel und Salz, welche sehr notwendig sei, weil
sonst bei heftigem Feuer gar kein Eisen sich abscheide, sondern
verbrenne.

Justi hatte von der Röstung eine viel unrichtigere Vorstellung.
Nach seiner Meinung ¹⁾ „enthalten die Eisenerze weiter nichts, als
die metallische Erde des Eisens in sich und keineswegs wirkliches
Eisen. Das Eisen wird erst erzeugt, wenn sich das brenn-
liche Wesen der Kohlen mit der metallischen Eisenerde
verbindet. Allein in dem hohen Ofen selbst kann sich wegen der
Menge des Eisensteins und wegen der Gewalt der Blasebälge, welche
eine Menge brennliches Wesen forttreiben, nicht soviel brennliches
Wesen mit der Eisenerde vereinigen, als deren Menge erfordert. Es
geht also ein sehr groſser Teil annoch rohe und noch nicht metalli-
fizierte Eisenerde in das Guſseisen mit hinein. Daher entsteht also
[71]Chemie.
die groſse Sprödigkeit und daſs sehr viele nachfolgende Bearbeitung
im Feuer erfordert wird, um mit der annoch in dem Guſseisen
steckenden groſsen Menge roher Eisenerde brennliches Wesen zu ver-
binden. Allein, da in diesen nachfolgenden Arbeiten diese Verbindung
des brennlichen Wesens wegen des groſsen Klumpens von Metall nur
auf der Oberfläche geschehen kann, daher soviel Hämmerens und Durch-
schweiſsens erfordert wird, um ein geschmeidiges Eisen zu machen, so
sondert sich eben bei diesem Durchschweiſsen und Bearbeiten eine groſse
Menge annoch unmetallifizierter Eisenerde in Schlacken davon ab.
Diese geht also verloren. Man sieht aber leicht, daſs nicht soviel Eisen-
erde unnützer Weise verloren gehen würde, wenn man schon vor dem
Schmelzen in den Eisenstein brennliches Wesen zu bringen be-
müht gewesen wäre. Dieses geschieht nun durch das Rösten, und zwar
am besten, wenn das Rösten vermittelst schichtenweiser Versetzung
mit Kohlen geschieht. Je langsamer das Feuer bei dem Rösten angeht,
und je weniger heftig der Grad des Feuers ist, je mehr brennliches
Wesen muſs sich mit den Eisensteinen verbinden. Ich glaube sogar,
wenn man die Haufen von Kohlen- und Erzschichten, wie die Meiler
mit Rasen bedeckte(!) und nur vermöge anfangs schwacher Öff-
nungen das Feuer sehr langsam angehen lieſse, daſs dies die nütz-
lichste Art des Röstens sein würde“.

Ebenso verkehrt waren Justis Ansichten über den Schmelz-
prozeſs. Herr v. Justi hat im Anhange zu seiner Übersetzung der
Abhandlung von v. Courtivron und Bouchu an Stelle der Über-
setzung des Swedenborg, welche er weggelassen, einen mageren
Ersatz geboten in der Beschreibung des Baruther Hochofens durch
den Grafen von Solms-Baruth und einem sehr mittelmäſsigen Aufsatz
über das Eisenhüttenwesen im Allgemeinen von ihm selbst. Er be-
weist darin nicht nur sehr oberflächliche praktische Kenntnisse,
sondern entwickelt auch ganz verkehrte theoretische Ansichten. Die-
selben würden keine Beachtung verdienen, wenn v. Justi nicht doch
eine gewisse Autorität im vorigen Jahrhundert genossen hätte, aller-
dings weniger in Fachkreisen als bei dem sogenannten gebildeten
Publikum.

Seine Grundanschauung von der Natur des Eisens und der Erze
war eine durchaus falsche. Nach seiner Ansicht kann „eine jede ge-
meine Erde eine metallische Eisenerde werden“, durch die Einwirkung
mineralischer sowohl als vegetabilischer Säuren. Die Erze im Boden
sind in dieser Weise entstanden. Die Raseneisensteine dienen ihm
als Beispiel, denn diese sind nach seiner Behauptung entstanden und
[72]Chemie.
entstehen noch fortwährend durch die Einwirkung vegetabilischer
Säure auf gemeine Erde oder Schlamm!

Das Ausschmelzen der Erze zu Eisen ist nach seiner Annahme
Austreibung der Säure und Aufnahme von brennlichem Wesen, welches
sich mit der Eisenerde verbindet und dadurch zu Metall wird. Nach
seiner Ansicht ist es „eine sehr lächerliche Einbildung, wenn man
glaubt, daſs Zuschläge den Fluſs der Eisenerze in der That befördern
können“. „Der eigentliche Endzweck und Nutzen der sogenannten
Fluſssteine ist, daſs sie das überflüssige Saure der Eisenerze in sich
schlucken. Sie bewirken also, daſs die metallische Eisenerde desto
leichter von dem Sauren befreit wird, sich mit dem brennlichen Wesen
vereinigt und in einen metallischen König gehen kann; dahingegen,
wenn man diesen Zusatz nicht brauchet, viele Eisenerde, die noch mit
dem Sauren verbunden ist, in den Schlacken bleibt. Sie sind also
mehr ein Niederschlagungsmittel, als eine Sache, welche den Fluſs
und das leichtere Schmelzen befördert.“

Der Grund, warum so viele Erze ein sprödes, weiſses Eisen, welches
er für verunreinigt hält, geben, ist der, daſs „die Eisenerze von Natur
Dinge in ihrer Grundmischung haben, welche, wenn sie nicht davon
geschieden werden, allemal ein sprödes Eisen verursachen. — Diese
natürlichen Fehler der Eisenerze sind hauptsächlich dreierlei. Sie
führen entweder eine Säure und zuweilen einen wirklichen Schwefel
bei sich, oder sie sind arsenikalisch, oder sie sind mit anderen Halb-
metallen verunreinigt“.

Nun wird in der weiteren Ausführung dem Arsenik eine Ver-
breitung und eine Rolle zugeschrieben, die nur in der Phantasie
des Verfassers existiert. Es war die bequeme Argumentation jener
Zeit, wenn etwas nichts taugte, wenn es nicht nach Wunsch
geriet, so war das abscheuliche Arsenik daran Schuld, welches ähn-
lich wie der Schwefel überall dabei sein muſste. Natürlich fiel es
keinem dieser groſsen Chimisten ein, jemals die Anwesenheit des
Arseniks in Substanz nachzuweisen, oder nur danach zu suchen.
Seine Anwesenheit war genügend dadurch erwiesen, daſs die Sache
nichts taugte. Dass solche verschrobene Theorieen die Praxis nicht
fördern konnten, bedarf keiner Versicherung. Theoretiker wie Justi
haben mehr geschadet als genützt.

Auf sichererer Grundlage arbeiteten dagegen die schwedischen
Chemiker, welche namentlich die Mineralchemie förderten. Brandt,
der verdienstvolle Untersuchungen über die Verbindung des Eisens
mit anderen metallischen Substanzen angestellt hat, kam mit seinen
[73]Chemie.
Ansichten über die Natur des Stahls der Wahrheit schon ziem-
lich nahe.

Brandt sagt 1751 über die Umwandlung von weichem Eisen
in Stahl: „wenn das eigentümliche brennbare Wesen des Eisens durch
den Zusatz solcher Materie vermehrt wird, die eine ziemlich feuer-
beständige Fettigkeit enthalten, als Hörner, Klauen und dergleichen,
welche in verschlossenen Gefäſsen ihre fette Kohlenschwärze bei
sich behalten und damit verschlossen geglüht wird, so wird Stahl
daraus“.

Die phlogistische Schule nahm bereits an, daſs sich das Eisen
in verschiedenen Verhältnissen mit dem Phlogiston vermischen könne,
da sie aber die Wage und damit die quantitative Bestimmung nicht
kannte, war das Alles, was sie über die verschiedenen Oxydations-
und Kohlungsstufen des Eisens zu sagen wuſste.

Erwähnenswert ist noch die Entdeckung des Berliner Blaus durch
Dippel im Anfange des 18. Jahrhunderts. Nach Stahls Mitteilung
von 1731 soll dieselbe dem Zufalle zu verdanken gewesen sein. Erst
1725 wiesen der englische Chemiker John Brown und der Franzose
St. F. Geoffroy nach, daſs das Eisen die färbende Substanz im
Berliner Blau sei. — Groſses Aufsehen erregte der Nachweis des
Eisengehaltes im roten Blute, welchen der Italiener Menghini in den
Denkschriften der Akademie zu Bologna 1747 veröffentlicht hatte.
Nach seinen Ermittelungen berechnet sich der Eisengehalt eines
Menschen mit 25 Pfd. Blut auf 6 Loth = 100 g.

Die Probierkunst hatte in Bezug auf die Bestimmung des
Eisens besondere Verbesserungen nicht erfahren, man bediente sich
nach wie vor der trockenen Probe.

Christian Carl Schindler unterscheidet in seiner metallischen
Probierkunst (Dresden 1697) folgende Eisenerze:

Brauneisenstein, Roteisenstein, Glaskopf (Blutstein), „weiſser Eisen-
stein, sieht weiſs wie ein Spat und giebt gut Eisen und gelber
Eisenstein, sieht wie eine gelbe Erde aus“.

Eisen- und Stahlstein zu probieren, giebt er folgende Vor-
schriften: Nimm den Eisen- oder Stahlstein, reibe ihn klein, wiege
dessen 2 Centner (Probiercentner) und röste ihn wohl und gut. So
er erkaltet, so teile ihn. Zu solchem einem Teil nimm 2 Centner
schwarzen Fluſs, 1 Centner Salarmoniak, einen halben Centner Glas-
galle und einen halben Centner klein geriebene Kohlen, solches wohl
untereinander vermenget, mit Salz bedeckt und eine starke Viertel-
stunde wohl zugeblasen.

[74]Physik.

Oder: 1 Centner gerösteten Eisenstein, 1 Centner Bleiglas,
2 Centner schwarzen Fluſs von 2 Teilen Salpeter und einem Teil
Weinstein und einen halben Centner kleingeriebene Kohlen.

Oder: Nimm alten stinkenden Urin zwei Maſs, thue darin eine
Hand voll pulverisierten Weinstein und auch soviel Glasgalle oder
Pottasche, solches wohl eingesotten, bis es hart wird, dann klein ge-
rieben und auf einen Centner gerösteten Eisenstein 6 Centner dieses
Flusses genommen, mit Salz bedeckt und bei einer starken Viertel-
stunde wohl angesotten, so bekommst Du seinen Gehalt.

Im Jahre 1739 gab Johann Andreas Cramer seine Docimasia
zu Leyden in Holland heraus, welche 1743 verbessert als Elementa
Artis Docimasticae, die auch in die englische und französische
Sprache übersetzt wurden, erschien. Er verwirft die Probe mit dem
Magneten und bemerkt zur Tiegelprobe, daſs dieselbe nicht so zu-
treffend sei wie bei den anderen Metallen. „Es gehört ein sehr hef-
tiges und langandauerndes Feuer dazu, wenn das sämtliche redu-
zierte Eisen in ein dichtes Korn gehen soll. Da man nun kein
sicheres Kennzeichen hat, wann solches geschehen ist und vom Eisen
gar bald ein Merkliches wieder in die Schlacken gehet, wenn mit
dem Feuer länger als nötig fortgefahren wird, so bleibt diese Probe
allemal ungewiſs.“ Das Korn untersucht man mit einem Hammer
auf einem kleinen Amboſs und erkennt dann leicht, ob das Eisen gar
oder grell ist.

Die trockene Probe gab nie den wirklichen Eisengehalt, sondern
den Gehalt von Roheisen, der sich aus dem betreffenden Erz aus-
schmelzen lieſs.

Physik.

Im Jahre 1704 schmolz Homberg kleine Stücke Schmied-
eisen mit einem Brennspiegel. Es bildete sich eine pechartige
Schlacke und ein weiſses löcheriges „Guſseisen“ ¹⁾. Das Eisen verhielt
sich dabei verschieden von den übrigen Metallen, welche allmählich
in ihrer ganzen Masse schmolzen, während sich bei dem Eisen zuerst
eine schwarze pechartige Masse auf der Oberfläche bildete. Brachte
man diese mit Kohle in Berührung, so fand Funkensprühen und
Aufschäumen statt.

[75]Physik.

Einen ähnlichen Versuch machte der ältere Geoffroy mit Eisen-
oxyden, und Reaumur benutzt denselben zu seiner Theorie des Vor-
ganges im Hochofen, dessen wichtigster Teil darin bestehe, daſs das
„trockene“, denaturierte Eisen, fer dépouillé, durch die Berührung mit
der Kohle die öligen Teile aus dieser aufnehme und dadurch in
metallisches Guſseisen verwandelt werde. Er berichtet ¹⁾, Geoffroy
habe seine Versuche mit dem groſsen Brennspiegel des Herzogs von
Orleans gemacht. Er habe verschiedene Eisenrostarten genommen,
teils den, welcher durch die Feuchtigkeit an der Luft erzeugt war,
teils das im Feuer entstandene und gut ausgeglühte caput mortuum.
Diese Materien habe er in den Brennpunkt des Spiegels gebracht,
wobei er ihnen zuerst einen Sandstein zur Unterlage gegeben habe.
Sie seien geschmolzen wie Öl und hätten nach dem Erkalten eine
metallische zerreibliche Masse gebildet. Dann habe er dieselben
Stoffe, sowie auch das erhaltene Schmelzprodukt, auf einer Kohlen-
unterlage dem Fokus des Brennspiegels ausgesetzt. Sie seien ebenso
geschmolzen, wie im ersten Falle. Nachdem man sie aber heraus-
genommen und untersucht habe, hätte man wirkliches Metall, ge-
schmolzenes Eisen, gefunden. Auch Geoffroy erklärt dies daher,
daſs die Eisenerde sich mit der fetten Materie der Kohlen verbunden
habe und dadurch das Metall entstanden sei. Ebenso zeigte es sich,
daſs, wenn man Eisen oder Stahl auf einer Unterlage von Sandstein
vor dem Brennspiegel schmolz, das flüssige Produkt nach dem Er-
kalten nur noch eine metallische Masse war. Schmolz man es aber
auf einer Unterlage von Kohlen, so warf das geschmolzene Eisen
lebhaft Funken und diese Funken sind nichts anderes als kleine
Kügelchen von Guſseisen. Indem das Eisen das Öl aus der Kohle
aufnimmt, dehnt es sich aus und stöſst die kleinen Kügelchen fort.
Ähnliches geschieht im Hochofen, wo das Erz in dem oberen Teile
des Gestelles in Berührung mit der Kohle die öligen Teile desselben
einsaugt und mit fetter Materie durchdrungen vor die Form gelangt.

Reaumur ist in seinen verschiedenen Abhandlungen sehr ein-
gehend auf die physikalischen Eigenschaften des Eisens
eingegangen. Er hat dieselben zuerst in wissenschaftlicher Weise be-
handelt. Über das Gefüge (Textur, Struktur) und die Härte
namentlich des Stahles, hat er sehr genaue Beschreibungen in seinen
klassischen Abhandlungen „Die Kunst, Schmiedeeisen in Stahl zu ver-
wandeln“ und „Die Kunst, gegossenes Eisen zu erweichen“ gegeben. Bei
[76]Physik.
dem Roheisen unterscheidet er weiſses, graues und halbiertes (fonte
truitée Forelleneisen, welcher Name aus der Champagne stammt). Das
weiſse Eisen galt ihm als das reinere Eisen, was ihm dadurch erwiesen
schien, daſs es beim Verfrischen weniger Abbrand gab. Das graue war
ihm ein unvollkommen ausgeschmolzenes Roheisen. Er unterscheidet
strahliges und dichtes weiſses Eisen, welches letztere unter dem
Mikroskop ein feinkörniges Gefüge zeige. Graues Eisen ist unter
dem Mikroskop schwammig und erscheint wie ein Flechtwerk. Nach
der Farbe unterscheidet er grau, braun und schwarz; je dunkler, je
weicher ist das Roheisen. Bei dem Schmiedeisen unterscheidet er
hauptsächlich sehnigen, körnigen und blätterigen Bruch. Diese Ein-
teilung genügt ihm aber nicht, er stellt vielmehr sieben Gruppen
auf. Wir werden bei der Cementstahlfabrikation auf diese Ein-
teilung näher zu sprechen kommen. Wir erwähnen hier nur noch,
daſs Reaumur, welcher zuerst das Mikroskop zur Untersuchung
des Gefüges anwendete, auch der erste war, welcher genaue Zeich-
nungen der Bruchflächen gemacht und dieselben in Kupferstichen
dargestellt hat ¹⁾.

Er schildert genau die physikalischen Unterschiede zwischen
Eisen und Stahl, als deren wichtigsten er die Härtbarkeit des
Stahls hervorhebt. Er berichtet ferner, daſs Stahl leichter Hitze an-
nehme, sich rascher erhitze, als Schmiedeisen, und daſs er die An-
lauffarben deutlicher und in rascher Aufeinanderfolge zeige. Über
die Eigenschaften des Stahls und dessen Härtung läſst er sich aus-
führlich aus ²⁾.

Er erwähnt als äuſsere Fehler die Kantenrisse; als Fehler,
die man im Bruche erkennt, Eisenadern, ungleiches Korn, glänzende
Blättchen mit dunklem Korn vermischt u. s. w. Die beste Probe ge-
währt aber das Schweiſsen. Eine gute Schweiſsnaht muſs beim Durch-
hauen kaum erkennbar sein. Brummt der schweiſswarme Stahl im
Feuer, so läſst er sich schlecht schmieden; ebenso, wenn er beim Um-
biegen Risse bekommt. Auf die Rosen auf der Bruchfläche, worauf
die Händler soviel Wert legten, giebt er wenig. Ist ein Stahl frei
von Flecken, Rissen, und zeigt er keine Adern oder Schuppen von
Eisen im Bruch und ist er gut zu bearbeiten, so sind es drei Dinge,
nach denen man ihn schätzt, sein Korn, seine Härte und sein Körper.
[77]Physik.
Unter „Körper“ versteht man den Widerstand, welchen der ge-
härtete Stahl gegen Schlag und Stoſs bekundet.

Will man das Korn verschiedener Stahlsorten vergleichen, so
muſs der Bruch unter den gleichen Umständen hervorgebracht,
namentlich muſs die Härtung bei gleicher Hitze erfolgt sein. Das
Korn des Stahles wird bei der Härtung gröber, und zwar um so mehr,
je heiſser er abgelöscht wird. Erhitzt man einen Stahlstab an einem
Ende und bricht ihn dann in kurzen gleichen Abständen, so kann
man deutlich die Verschiedenheit des Korns und die Zunahme der
Feinheit desselben mit dem Abstande von dem erhitzten Ende wahr-
nehmen. Da es aber auſserordentlich schwer ist, bei der Vergleichung
von zwei Stahlstücken die Bruchflächen von gleich erhitzten Stellen
zu erhalten, so ist es besser, die Stahlstücke ihrer ganzen Länge nach
zu brechen. Dies geschieht nach Reaumur am besten dadurch,
daſs man die betreffenden Stahlstücke mit einem entsprechenden
Stück weichem Eisen zusammenschweiſst. Nachdem man es gehärtet
hat, spaltet man das weiche Eisen der Länge nach durch, haut den
Stahl ein wenig ein und bricht ihn dann leicht in seiner ganzen
Länge. Der Bruch läſst die am stärksten erhitzte Stelle durch das
gröbere Korn erkennen und die Vergleichung ist weit sicherer. Auſser-
dem kann man das Korn mit dem Korn von Stahlstücken verschiedener
Härte, aus denen man sich eine Skala bildet, vergleichen. Man kann
nach der erhaltenen Hitze folgende Gruppen unterscheiden: 1. grobes
Korn, weiſs und glänzend auf der ganzen Fläche; 2. gemischtes
Korn aus weiſsen glänzenden und aus dunklen Körnern, wobei die
glänzenden Körner nicht so groſs sind wie bei 1.; 3. feines, dunkles,
nicht graues Korn; 4. groberes, dunkles Korn, dasselbe ist nicht so
dunkel wie bei 3. und mehr verschwommen. Dieser Bruch zeigt sich
besonders, wenn der Stahl bei der Härtung nicht genügend erhitzt
war; er kommt also eigentlich nicht in Betracht. Die Grenzen
zwischen diesen Gruppen sind nicht scharf. Zur Beobachtung bedient
man sich am besten einer Lupe.

Bei der Vergleichung in Bezug auf die Härte ist zu berücksichti-
gen, daſs in der Regel der Stahl um so härter wird, je heiſser er abge-
löscht wird. Auch hier müssen die gleichen Bedingungen, wie gleicher
Querschnitt und gleiche Hitze bei der Härtung vorausgesetzt werden.
Zur Ermittelung der Härte bedienen sich die Arbeiter der Feile und
unterscheiden einfach Stahl, der von der Feile angegriffen wird, und
solchen, der nicht angegriffen wird. Reaumur hebt mit Recht hervor,
daſs dieses Mittel ganz ungenügend sei, weil die Feilen selbst von
[78]Physik.
sehr verschiedener Härte seien, es auſserdem aber noch eine Reihe
von unterscheidbaren Härtegraden, und zwar gerade bei den feinsten
Stahlsorten gäbe, welche von der Feile nicht angegriffen würden.
Deshalb schlägt er eine Härteskala vor, ähnlich derjenigen, welche
man später bei der Mineralogie in Anwendung gebracht hat, nur
daſs seine Skala aus lauter harten Körpern besteht. Sie beginnt
1. mit Glas, das noch von der Feile angegriffen wird, 2. weichster
Bergkrystall (? vielleicht Chalcedon), 3. durchscheinender, harter

Kiesel (von Medoc),
4. Agat (von Perpig-
nan), 5. orientalischer
Jaspis, 6. orientali-
scher Topas, oder statt
dessen Korund, und
7. Diamant.

Mit diesen Härte-
mitteln ritzt man die
Fläche des Stahls nahe
der Bruchstelle und
bestimmt die Grenzen.
Für feine Werkzeuge
wird die Agathärte
entsprechen, ausneh-
mend harte Geräte
bedürfen Stahl von
Topashärte.

Am umständlichsten
ist es, die dritte Eigen-
schaft, den „Körper“
des Stahls, d. h. seine
Festigkeit bei glei-
cher Härte, zu bestimmen. Auch hier beweist Reaumur wieder
seine Gründlichkeit und seine Erfindungsgabe, indem er Mittel zur
Bestimmung der Festigkeit in Vorschlag bringt, die erst viel später
Anerkennung und Anwendung gefunden haben. Festigkeitsvergleiche
lassen sich, wie er angiebt, nur bei absolut gleichen Querschnitten
erreichen und diese sind nur zu erhalten, wenn man den zu prüfen-
den Draht durch dasselbe Zieheisen zu Draht auszieht. Statt die
zu prüfenden Drahtstücke im offenen Feuer zu erhitzen, was unsicher
ist und eine Änderung des Stahles bewirken kann, bedient sich
[79]Physik.
Reaumur flüssiger Metallbäder von geschmolzenem Blei, Zinn oder
Guſseisen, in welche die Probestäbchen gleichzeitig und gleichlang
eingetaucht werden.

Ist dies geschehen, so bestimmt er den Zerreiſsungspunkt. Statt
der Gewichte bedient er sich hierfür des Apparates Fig. 1 ¹⁾. Der
Draht, dessen eines Ende in einen kleinen Schraubstock eingespannt
ist, wird von einer Gabel gefaſst, deren Stiel ein Schraubengewinde
besitzt. Durch die Drehung der Gabel wird der Stahl bis zur
Elastizitätsgrenze und bis zum Zerreiſsen gespannt. Das Maſs
dieser Spannung wird an einem Maſsstabe, über den sich die Gabel
hinbewegt, abgelesen. Mit diesem Apparat hätte Reaumur ganz
wohl Werte für die absolute Festigkeit ermitteln können, während er
sich nur auf vergleichende Zerreiſsversuche beschränkte. Eine andere
Probe zu demselben Zwecke besteht darin, daſs man den Stahl als
Meiſsel ausschmiedet, ihm eine bestimmte Härtung giebt und dann
an einem Stahlstab, den man nur am Ende erhitzt und dann ge-
härtet hat, in bestimmten abgemessenen Abständen von diesem Ende
die Tiefe und Schärfe der Einschnitte bei gleich starkem Hieb,
welcher durch ein herabfallendes Gewicht bewirkt werden kann, be-
obachtet. „Dies ist ein einfaches, zweckmäſsiges Verfahren, um zu
sehen, ob der Stahl „gut steht“.“

Die Härtefähigkeit ist die Eigenschaft, welche dem Stahl
seinen Hauptwert giebt. Reaumur hat zahlreiche Versuche darüber
angestellt. Erhitzt man den Stahl, so wird er ausgedehnt, löscht man
ihn plötzlich in kaltem Wasser ab, so behält er diese Ausdehnung.
Sein Korn erscheint gröſser, weil die Zwischenräume zwischen den
Molekülen sich erweitert haben. Man sollte nun glauben, daſs der
Stahl dadurch weicher geworden sei, daſs eine Feile leichter ein-
dringen könnte, aber das Gegenteil ist der Fall, er ist viel härter
geworden, die Feile greift ihn nicht mehr an. Reaumurs geistreiche
Erklärung dieser Erscheinung beruht auf seiner Theorie der chemi-
schen Zusammensetzung von Eisen und Stahl, die wir bei der Chemie
des Eisens bereits auseinandergesetzt haben. Daſs der gehärtete Stahl
ein gröſseres Volumen einnimmt als der weiche, läſst sich leicht be-
weisen. Ein gehärtetes Stück Stahldraht geht nicht mehr durch das
Ziehloch, welches er zuvor im ungehärteten Zustande passiert hat ²⁾.
Reaumur hat diese Volumvermehrung durch genaue Versuche ge-
[80]Physik.
messen und die lineare Ausdehnung zu 1/145, die körperliche Aus-
dehnung zu 1/48 ermittelt. Er hat durch interessante Versuche
festgestellt, daſs eine Gewichtsänderung hierbei nicht eintrat, daſs
also weder ein Stoff hinzugetreten noch ausgetreten ist: also kann
die wunderbare Erscheinung, daſs der durch die Hitze ausgedehnte
Stahl durch das Ablöschen hart wird, nur auf einer inneren Ver-
änderung, einer anderen Lagerung der kleinsten Teile der Mole-
küle, beruhen. Um dies zu ermitteln, hat Reaumur mikro-
skopische Untersuchungen angestellt ¹⁾, und hat dadurch zuerst das
Mikroskop zur Untersuchung des Eisens in Anwendung gebracht.
Diese Untersuchungen bestärkten ihn in seiner Hypothese, daſs ge-
wisse Verbindungen flüchtiger Stoffe sich in die Hohlräume zwischen
den Molekülen des Eisens einlagerten. Die Einsatzhärtung, welche
nur eine Oberflächenhärtung, durch Zufuhr flüchtiger (schweflig-sal-
ziger) Stoffe bezwecke, bestätigt nach seiner Meinung seine Theorie.
Während aber durch das Ablöschen des erhitzten Stahles die Härte
sich sehr gesteigert hat, sei seine Festigkeit, entsprechend seinem
lockeren Zustande, geringer geworden: gehärteter Stahl zerreiſse bei
geringerer Kraft als ungehärteter ²⁾. Die Härte stehe also in keinem
unmittelbaren Zusammenhange mit der Festigkeit. Durch die Aus-
dehnung beim Erhitzen und die darauf folgende Härtung ist die Be-
rührung der Moleküle eine geringere, beziehungsweise der Abstand
derselben ein gröſserer geworden, und daraus erklärt Reaumur die
Abnahme der Festigkeit; die Thatsache selbst stellte er durch Ver-
suche fest, welche einen beträchtlichen Unterschied der Festigkeit
bei dem gehärteten und bei dem ungehärteten Stahl ergaben.

Die Härte wächst mit dem Grade der Hitze bei der Härtung, dies
hat aber seine Grenze, überhitzter Stahl wird wieder weicher. Dies
erklärt sich leicht aus der angegebenen Theorie, denn die Über-
hitzung tritt ein, wenn die schweflig-salzige Materie, welche die
Zwischenräume der Moleküle ausgefüllt hatte, anfängt, sich zu
verflüchtigen. Daſs der gehärtete Stahl durch Erhitzen und lang-
sames Abkühlen wieder weich wird, erklärt sich nach Reaumurs
Hypothese einfach daraus, daſs hierbei die schweflig-salzige Materie
wieder in ihre ursprüngliche Verbindung mit dem Eisen zurückkehrt.
Auch das erhitzte Eisen wird durch das Ablöschen in kaltem Wasser
[81]Physik.
härter, wenn auch nur in geringem Grade. Stahl erhitzt sich leichter
als Eisen; und derselbe Hitzegrad dehnt den Stahl mehr aus als das
Eisen; und das durch die Hitze ausgedehnte Eisen kehrt im Gegensatz
zum Stahl nahezu vollständig wieder in sein ursprüngliches Volum zurück.

Die Härtung des Stahls beruht stets auf der raschen Abkühlung
desselben. Dies kann aber unter sehr verschiedenen Umständen ge-
schehen. Der Stahl kann mehr oder weniger heiſs sein, aber auch
die Flüssigkeit, in der er abgelöscht wird, kann wärmer oder kälter
sein. Die Wirkung hängt hauptsächlich von der Temperaturdifferenz
ab. Heiſser Stahl in heiſsem Wasser gelöscht, verhält sich wie ein
weniger heiſser Stahl in kaltem Wasser gelöscht.

Die Hitzegrade beginnen für das Auge mit dunkelrot, gehen
durch rotbraun, rot, kirschrot, gelb bis zu weiſs. Die erste allgemeine
Regel ist, das Korn des Stahles wird um so gröſser, je heiſser er ab-
gelöscht wird; die zweite, der Stahl wird um so härter, je heiſser er
abgelöscht wird, natürlich beides nur bis zur Grenze der Überhitzung.
Eine dritte Regel ist, je feinkörniger der Stahl ist, je härter wird er
bei gleicher Temperatur. Man härtet also feinere Stahlsorten bei
niedrigerer Temperatur, als groben, wenn man ihn nicht härter haben
will. Im allgemeinen muſs man groben Stahl bei höherer Hitze,
über Kirschrotglut, härten. Man soll aber nie den Stahl heiſser
machen, als für den Zweck erforderlich ist, denn man beeinträchtigt
dadurch seine Güte; daraus folgt die praktische Regel, daſs der Stahl-
schmied den Löschtrog gleich bei dem Feuer zur Hand haben muſs.

Das Wasser ist aber nicht das einzige Löschmittel bei der Stahl-
härtung, man kann jeden Stoff dazu verwenden, der den Stahl ab-
kühlt. Man härtet feine Spitzen, indem man sie in ein Stück festes
Blei einsticht. Andere Metalle, wie Zinn, Wismut und Antimon,
können demselben Zwecke dienen. Als ein besonders wirksames Härte-
mittel fand Reaumur das Quecksilber. Trotz seines viel gröſseren
spezifischen Gewichtes erhitzte sich ein gleiches Volum Quecksilber
beim Löschen eines gleichen Stückes Stahl viel mehr als Wasser.
(Infolge der verschiedenen spezifischen Wärme.)

Der in Quecksilber gehärtete Stahl zeigt gröſseres Korn als der
in Wasser gelöschte. Nicht alle Wasser verhalten sich gleich. Manche
genieſsen besonderen Ruf dafür, den Stahl besser zu härten, wie dies
schon im Altertume der Fall war. Es sind dies wohl sehr reine
Wasser, denn aufgelöste Salze beeinträchtigen die Härtung. Dies ist
auch gewiſs der Grund, warum man dem Tau von jeher eine be-
sondere Kraft der Stahlhärtung zugeschrieben hat. Ferner ist der
Beck, Geschichte des Eisens. 6
[82]Physik.
Essig ein gutes Härtemittel. Mit Rübensaft, der in den alten Ge-
heimmitteln eine groſse Rolle spielt, erzielte Reaumur keinen Er-
folg, wohl aber mit Scheidewasser. Alle fettigen Stoffe, wie Talg, Öl,
Terpentin, alle Harze, Weingeist, kurz, alle Substanzen, welche sich
entzünden oder zersetzen, löschen den Stahl langsamer als Wasser.
Man benutzt dies bei Gegenständen, die man nicht zu rasch abkühlen
darf, damit sie nicht springen oder sich werfen. Um einen bestimmten
Härtegrad zu erreichen, bedient man sich der Anlauffarben, die bei
ganz bestimmten Temperaturen entstehen. Alle diese Punkte be-
handelt Reaumur mit groſser Gründlichkeit und können wir hier
nur darauf verweisen ¹⁾.

Reaumur stellte in seiner Abhandlung über schmiedbaren Guſs
die Behauptung auf, weiſses Roheisen sei ein reinerer Stoff als graues
Roheisen; die graue Farbe rühre daher, daſs dem Eisen noch erdige
Substanz beigemengt sei. Die Schweden — zunächst Swedenborg —
waren umgekehrt geneigt, das graue Eisen für reiner zu halten, weil
es ihnen das beste Schmiedeisen gab. Jars führt in seiner metal-
lurgischen Reise ²⁾ aus, daſs die Farbe und Textur nicht immer über
die gröſsere oder geringere Reinheit des Roheisens entscheide. Er
schmolz dasselbe graue Roheisen unter denselben Bedingungen ein
und lieſs dann das eine rasch, das andere langsam erkalten. Das
Eisen in dem einen zeigte sich weiſs, in dem anderen grau, obgleich
es derselbe Stoff war. Jars geht aber zu weit, wenn er daraus den
Schluſs zieht, weiſses Eisen entstehe immer durch rasche Abkühlung
von grauem Eisen. Rinman hat vielmehr nachgewiesen und durch Ver-
suche festgestellt, daſs weiſses Eisen, welches aus schlecht gerösteten
rohen, oder rotbrüchigen Erzen erblasen ist, sich nie durch langsames
Abkühlen in graues, gares oder weiches Eisen umwandeln lasse ³⁾.

Auffallend wenig hat Reaumur das verschiedene specifische
Gewicht der Eisensorten beachtet und untersucht. Dagegen giebt
Swedenborg das normale Gewicht von Eisen zu Regenwasser auf
7,817 an, verzeichnet aber zugleich folgende von ihm ermittelte ab-
weichende Zahlen: 7,645, 7,914, 8,000, 8,166.

Die ersten Ermittelungen über das spezifische Gewicht der Me-
talle hatte Robert Boyle im Jahre 1675 angestellt.

Eingehend hatte alsdann Musschenbroek diese Frage studiert.
Er machte eine erstaunliche Zahl von Gewichtsbestimmungen.

[83]Physik.

Für Stahl und Eisen fand er folgende Zahlen:

Gerhard ermittelte folgende Zahlen für Schmiedeisen, die
aber durchgehends zu niedrig sind:

• Eisen von Sorge (Zorge)   7,246
• do. „ Mägdesprung   7,243
• do. „ Schwedisches   7,247
• do. Osmund aus der Grafschaft Mark   7,250
• do. von Krossen   7,208
• do. „ Kutzdort   7,201

Vom praktischen Standpunkte aus prüfte der Marquis von Mon-
talembert die Frage, indem er die Qualität der Guſseisensorten für
Geschützguſs nach dem spezifischen Gewicht zu ermitteln suchte. Er
bestimmte die spezifischen Gewichte

• von groſsblättrigem, lockerem Gieſsereieisen zu 7,098
• „ mittlerem   „ „ 7,237
• „ dichtem, hartem   „ „ 7,473,

so daſs ein Pariser Kubikfuſs 496 Pfd. 14 Unzen 2 Gran (gros), 507 Pfd.
3 Unzen 5 Gran, und 524 Pfd. 7 Unzen 2 Gran wiegen würden. De-
parcieux sagt, die französischen Architekten rechneten den Kubikfuſs
Eisen durchgehends zu 580 Pfd. Dies sei aber für Guſseisen ganz
unrichtig, da dasselbe nach seinen Ermittelungen an Guſseisen von
Dampierre nur 496 bis 498 Pfd. wiege. Bergman bestimmte das
spezifische Gewicht zu 7,751 bis 7,825, im Mittel zu 7,770. Buffon
ermittelte das Gewicht von einem Kubikfuſs von weiſsem Roheisen zu
457 Pfd., von flüssigem Roheisen zu 462 Pfd., und von grauem zu
485 Pfd.

6*
[84]Physik.

Die umfassendste Untersuchung über das spezifische Gewicht der
verschiedenen Eisensorten stellte aber Sven Rinman an. Aus seiner
Tabelle wollen wir nur einige besonders interessante Zahlen anführen.

• 1. Schmiedeisen, weiches, von Grangerde   7,698
• 2. do. kaltbrüchiges, ebendaher   7,742
• 3. Schweiſsstahl, ungehärtet   7,751
• 4. do. gehärtet   7,553
• 5. Steyrischer Schmelzstahl, ungehärtet   7,782
• 6. do. do. gehärtet   7,822
• 7. Englischer Guſsstahl, geschmiedet und geglüht   7,919
• 8. do. do. kalt gehämmert   7,830
• 9. do. do. gehärtet bei gelinder Hitze   7,708
• 10. do. do. gehärtet bei weiſs warmer
  Hitze   7,831
• 11. Schwedischer Brennstahl, blasig, ungereckt   7,255
• 12. do. do. ausgeschmiedet, aber unge-
  härtet   7,767
• (Das Eisen, woraus dieser Stahl angefertigt   7,698)
• 13. Roheisen, grau, vom besten Gang   7,052
• 14. do. schwarzgrau, grobkörnig, vom ersten Ab-
  stich   7,000
• 15. do. schwarzgrau, feinkörnig   7,090
• 16. do. lichtgrau, weniger gar   7,329
• 17. do. lichtgrau, feinkörnig, etwas rotbrüchig   7,572
• 18. do. weiſs-grell, aus rotbrüchigen Erzen   7,676
• 19. do. weiſs, feinkörnig, sehr zähe   7,840
• 20. do. weiſs, im Reverberierofen umgeschmolzen   7,080

Rinman zieht aus seinen Versuchen folgende allgemeine
Schlüsse: Stahl ist in der Regel schwerer als Eisen, das mittlere Ge-
wicht berechnet sich zu 7,795, während das des Eisens noch unter
7,700 bleibt.

Von den Stahlsorten ist der englische Guſsstahl der schwerste
und Rinman findet, daſs der dichteste Stahl auch der spezifisch
schwerste ist. Durch die Härtung nimmt der Stahl an Volum zu,
wird in Folge dessen spezifisch leichter. Von den Roheisensorten
sind die weiſsen, grellen die härtesten und schwersten, die schwarz-
grauen, garen die leichtesten. Das mittlere spezifische Gewicht be-
rechnet sich zu 7,251. Die abgerundeten spezifischen Gewichte be-
tragen für Stahl 7,80, für Stabeisen 7,70, für Roheisen 7,25. Die ver-
schiedenen spezifischen Gewichte sind nicht nur für den Naturforscher,
[85]Physik.
sondern auch für den Mechaniker und Architekten von Wichtigkeit.
Rinman hat ferner Versuche darüber angestellt, ob sich aus dem
spezifischen Gewicht der Eisenerze der Erzgehalt berechnen lieſse,
hat aber gefunden, daſs dieses Verfahren keine zuverlässigen Resul-
tate giebt. Bei den besten schwedischen Eisenerzen fand er, daſs
sich das spezifische Gewicht zu den Prozenten ihres Eisengehaltes
wie 85 zu 1 verhielt; oder daſs der Quotient des spezifischen Ge-
wichtes in tausend Teilen, dividiert durch 85, den Gehalt der Erze in
Prozenten angiebt. Eine sehr fleiſsige Arbeit über das spezifische
Gewicht vieler Eisen- und Stahlsorten veröffentlichte George Pear-
son 1795 in seiner Arbeit über den indischen Wootzstahl ¹⁾.

Die Federkraft des Eisens steht in einem gewissen Verhält-
nisse zur Dichtigkeit und zu dem damit verbundenen spezifischen
Gewicht. Sie wird durch kaltes Hämmern, Walzen, Ziehen u. s. w.
sehr verstärkt, wozu aber kaltbrüchiges Eisen überhaupt nicht und
rotbrüchiges, weil es zu weich ist, wenig zu brauchen ist. Dieses
kalte Hämmern wird für alle Gegenstände, die federn sollen, nament-
lich bei den Sägeblättern angewendet, das kalte Walzen durch glatte
Stahlwalzen bei den Uhrfedern. Durch das Feuer wird die Feder-
kraft zerstört, so daſs eine elastische Feder nach dem Glühen ebenso
weich wie gewöhnliches Eisen wird.

Über die Festigkeit des Eisens stellte ebenfalls Musschen-
broek²⁾ zuerst genaue Ermittelungen an. Im Vergleiche mit einigen
anderen fand er bei quadratischen Stäbchen von 289/10000 Zoll Quer-
schnitt:

• das Zerreiſsungsgewicht das spec. Gew.
• Bei Japanischem Kupfer   573 Pfd.   8,7267
• „ deutschem Eisen   1930 „   7,8076
• „ englischem Zinn   150 „   7,295

Bei einer Reihe anderer Versuche, welche den Zweck hatten,
verschiedene Eisen- und Stahlsorten unter sich zu vergleichen, gab
er seinen quadratischen Stäbchen eine Dicke von 1/10 rhein. Zoll.
Er fand:

• das Zerreiſsungsgewicht
• Bei spanischem Eisen von Ronda in Andalusien   800 Pfd.
• „ vier Sorten schwedischem Eisen (670 bis 870 Pfd.)   im Mittel 726 „
• „ drei „ schwedischem Osmund (670 bis 750 Pfd.) „ „ 700 „
• „ zwei „ deutschem Eisen (600 und 910 Pfd.)   „ „ 755 „
• „ drei „ „ „ (680 bis 840 „)   „ „ 740 „

[86]Physik.

• das Zerreiſsungsgewicht
• Bei drei Sorten geringem Eisen (670 bis 690 Pfd.)   im Mittel 676 Pfd.
• „ drei „ Eisen von Lüttich (610 bis 810 Pfd.)   „ „ 723 „
• Sehr guter weicher Stahl   1190 „
• Mittelguter „ „   1240 „
• Geringer „ „   1080 „
• Sehr guter gehärteter Stahl   1120 „
• Stahl von der Härte eines Rasiermessers   1500 „
• do. „ „ „ „ gewöhnlichen Messers   1350 „

Gerhard¹⁾ ermittelte folgende Belastungsgewichte bis zur Zer-
reiſsung eines Stabes von 1/12 Zoll im Quadrat:

• Sorger Eisen   1624 Pfd.
• Mägdesprunger „   1626 „
• Schwedisches „   1620 „
• Osemund „   1702 „
• Krossener „   1599 „
• Kutzdorfer „   1606 „

Buffon machte ebenfalls zahlreiche Versuche über die Zähig-
keit des Eisens ²⁾. Draht von einer Linie Dicke trug 482 bis 495 Pfd.
Dickes Eisen zeigte im Verhältnis eine viel geringere Tragkraft als
dünnes; die Tragkraft des dicken Eisens erhöhte sich durch Über-
schmieden. Er will gefunden haben, daſs Schmiedeisen mit Sehne
über fünfmal soviel Widerstand leistet, als Eisen ohne Sehne, und daſs
die Festigkeit des Eisens lange nicht so sehr von dem Erz als von
der Bearbeitung unter dem Hammer abhängt. Dabei ist das Kalt-
hämmern viel wirkungsvoller, als das Hämmern in der Hitze, indem
das Glühen an und für sich die Zähigkeit des Eisens immer ver-
mindert. Die Sehne entwickle sich erst durch das Hämmern. Das
Ablöschen im Wasser zerstöre die Sehne und vermindere die Festigkeit.

Gazeran veröffentlichte die von Ramus zu Creuzot um 1790
angestellten vergleichenden Versuche über die Festigkeit ver-
schiedener Sorten von Guſseisen, namentlich solcher, die mit Holz-
kohlen und solcher, die mit Koks erzeugt waren ³⁾. Die Festigkeit
des letzteren war nicht geringer als die des ersteren; durch das Um-
schmelzen (im Flammofen) erhöhte sich die Festigkeit. Die Probe-
stäbe waren 18 Zoll lang und 3 Linien im Quadrat; sie wurden in der
Mitte auf eine scharfe Schneide aufgelegt, das eine Ende war an der
[87]Physik.
Wand befestigt, während an das andere Ende eine Wagschale ge-
hängt wurde, welche man mit Gewichten beschwerte bis zum Zer-
reiſsen.

Bezüglich der ermittelten Zerreiſsungsgewichte verweisen wir auf
die Abhandlung und wollen nur erwähnen, daſs dasselbe bei weiſsem
Eisen an 1100 Pfd., bei gutem, grauem Guſseisen 1800 Pfd. betrug.

s’Gravesande († 1742) und Coulomb beschäftigten sich auch
bereits mit der Untersuchung der Elastizität der Metalle, wobei
sie fanden, daſs die Spannkraft oder Elastizität, d. h. die Kraft, mit
welcher die Teilchen eines Körpers, welche durch Druck oder Zug
aus ihrer Lage gebracht worden sind, innerhalb der Elastizitätsgrenze
wieder in ihre ursprüngliche Lage zurückzukehren streben, dem
Drucke proportional ist.

Musschenbroek¹⁾ verdankt man ferner die ersten genauen
Untersuchungen über die Ausdehnung der Metalle, namentlich von
Eisen und Stahl in der Wärme.

Er bediente sich zum Messen der Ausdehnungen eines von ihm
erfundenen Mikrometers, eines kleinen Instrumentes, welches ver-
mittelst eines Zeigers, wie bei einer Uhr, die kleinsten Ausdehnungen
der Metalle bis auf den 12500. Teil eines Zolls angab, wenn man die
kleinen Zaine der verschiedenen Metalle über einer Weingeistlampe
erhitzte.

Musschenbroek fand, daſs sich das Eisen vom Gefrierpunkte
bis zum Siedepunkte des Wassers um 0,00073 ausdehnt. Er fand
ferner, daſs sich das Eisen weniger ausdehnt als Kupfer, Messing,
Zinn und Blei.

Vergleichende Versuche ergaben:

• Ausdehnung von Eisen   18
• do. „ Silber   24
• do. „ Gold   31
• do. „ Blei   36

(1 Toise = 33000).

Weiches Eisen dehnt sich weniger aus als Stahl. Die Ausdehnung
steht in keinem nachweisbaren Zusammenhange mit dem spezifischen
Gewicht oder der Zähigkeit; eher scheint sie in einer gewissen Be-
ziehung zu der Schmelzbarkeit der Metalle zu stehen. Rinman fand
die Ausdehnung bis zur Weiſsglut bei Stabeisen zu 7/560 Stahl, 10/560
[88]Physik.
und Roheisen 12/560 seiner Länge. Das Eisen braucht auch längere
Zeit zur Ausdehnung als die übrigen Metalle. Auf die Ausdehnung
des Eisens muſs vielfach im Bauwesen und in den Gewerben Rück-
sicht genommen werden.

Der Stahl erfährt beim Härten eine Ausdehnung, und
es stellt sich nach Reaumurs Versuchen das Verhältnis des ge-
härteten Stahles zu dem ungehärteten wie 49 zu 48. Rinmans
Versuche bestätigten dies im Allgemeinen, doch fand er die Aus-
dehnung bei verschiedenen Stahlsorten verschieden, und erleidet der
festeste, dichteste Stahl die geringste Ausdehnung. Bei der Cemen-
tation erfährt das Stabeisen eine Volumvergröſserung, welche nach
Reaumurs Messungen bei einem Stück Eisen von 5 Zoll 1½ Linien
= 2½ Proz. betrug. Reaumur hatte gefunden, daſs flüssiges
Eisen spezifisch schwerer sei als festes, daſs deshalb ein
Stück festes Roheisen in einem Bade von flüssigem Roheisen oben-
auf schwimme; daſs sich also flüssiges Roheisen beim Erkalten aus-
dehne. Rinman bezweifelt dies. Nach seiner Erfahrung zieht sich
Guſseisen, welches, in ein offenes Gefäſs gegossen, sich frei aus-
dehnen kann, beim Erstarren zusammen. Anders, wenn es in einem
geschlossenen Raume erkaltet, wo die Oberfläche rascher erstarrt, als
das Innere. Solcher Guſs könne leichter sein, aber nur wegen seiner
Undichtigkeit und Porosität.

Über das farbige Anlaufen der Eisensorten, insbesondere des
Stahls, hat Rinman zahlreiche Versuche angestellt und ausser dem
Anlaufenlassen in geschmolzenen Metallen, als Zinn, Wismut, Blei
und Zink und deren Legierungen, eine Reihe von Mitteln zur Hervor-
bringung schöner Anlauffarben, namentlich der beliebtesten blauen
Farbe angegeben, worauf wir verweisen (§§. 48 bis 52). Über die
Zeit, welche zur Erwärmung einer Anzahl Eisenkugeln und zur
Abkühlung derselben nötig ist, hat Buffon vergleichende Ver-
suche angestellt und gefunden, daſs die Zeiten, welche zum Erwärmen
und noch mehr zum Abkühlen nötig sind, nicht im Verhältnis zu
den Durchmessern der Kugeln standen, sondern länger waren. Wie
zur Ausdehnung, so braucht auch zur Erwärmung das Eisen längere
Zeit, als die übrigen Metalle. Ebenso verhält es sich mit der Ab-
kühlung. Die Zeit der Erhitzung und Abkühlung ist nicht von dem
spezifischen Gewicht, sondern von der Schmelzbarkeit der Metalle ab-
hängig.

Von der Wärme hatte man im vorigen Jahrhundert noch die
sonderbarsten Vorstellungen. Die mechanische Auffassung erblickte
[89]Physik.
darin eine Bewegung, die chemische einen Stoff. — In einem guten
Schriftchen von Chapuit (Holz-Menage 1757) heiſst es: „Das Feuer
(die Wärme) ist ein in schnelle Bewegung gesetzter subtiler Schwefel
(Phlogiston), der aus einer entzündeten Materie von allen Seiten mit
gröſster Geschwindigkeit herausfährt und helle leuchtet“. — „Die Er-
fahrung lehrt, daſs dieser in Bewegung gesetzte Schwefel nicht nur
die anliegende Luft, sondern auch die in der Nähe befindlichen
Körper in Bewegung setzt, selbige heiſs und je nach ihrer Beschaffen-
heit sogar flüssig macht.“

Der berühmte schwedische Chemiker Scheele faſst dagegen die
Wärme durchaus als eine Materie auf. In seiner Abhandlung von
der Luft und vom Feuer, 1777, sagt er (§. 96): „Das Eisen besteht
aus einer eigentümlichen mit einer gewissen Menge Phlogiston und
einem gewissen Teile Wärme verbundenen Erde. Die Wärme
aber ist eine feine Säure, die sich mit mehr oder weniger Phlogiston
vereinigen kann, und obgleich nicht alle Säuren die Eigenschaft
haben, das Phlogiston im Übermaſse an sich zu ziehen, so besitzen
doch wenigstens sehr viele Säuren diese Eigentümlichkeit und zu
diesen gehört die Wärme ebenfalls“. Rinman sagt: „Je genauer man
die Bestandteile des Eisens kennen lernt, desto mehr bestätigt sich
Herrn Scheeles Behauptung, daſs die Feuermaterie oder die Wärme
ein wirklicher Bestandteil des Eisens ist, und daſs sie durch ihre
feine Säure die mannigfaltigen Veränderungen und Abweichungen in
der Geschmeidigkeit des Eisens hervorbringe. Deshalb muſs man
aber auch die Hitze mit zu den wirklichen Substanzen zählen, durch
welche das Eisen in den geschmeidigen Zustand gebracht wird“.

Er geht in Verfolgung dieser falschen Theorie soweit, zu be-
haupten: „Die Wärme oder das Feuer für sich allein ist das wirk-
samste Mittel, Roheisen in geschmeidiges Eisen zu verwandeln, so daſs
es weder der Luft noch des Wassers bedarf, wie die englische Frisch-
methode und andere Versuche beweisen“.

Die Vorstellung, daſs die Wärme ein chemischer Stoff sei, erhielt
sich auch noch nach dem Sturze der Phlogistontheorie. Lavoisier
und Fourcroy betrachteten die Wärme als besonderen Stoff. Die
Wärme mache sich nur bemerkbar durch den vorhandenen Wärme-
stoff. Als ein Beweis für die Körperlichkeit der Wärme wurde die
Ausdehnung der Körper bei der Erwärmung, oder wie man es auf-
faſste, durch Zufuhr von Wärmestoff angesehen. Die verschiedenen
Aggregatzustände wurden als Wirkungen der Verbindungen mit
Wärmestoff angesehen. Bei Zutritt von einem gewissen Maſs von
[90]Physik.
Wärmestoff geht die Expansion so weit, daſs der Körper flüssig wird,
oder schmilzt. Bei noch gröſserer Aufnahme desselben tritt die Ver-
flüchtigung ein. Die Flüssigkeiten sind also Verbindungen fester
Materien mit dem Wärmestoff und die Gasarten sind Auflösungen
verschiedener Verbindungen im Wärmestoff ¹⁾. Die Auflösungsfähig-
keit verschiedener Stoffe im Wärmestoff ist verschieden, und die
Wärmemenge, welche eine Substanz aufnimmt, um seine Temperatur
um einen Grad zu erhöhen, nennt man die spezifische Wärme.
Um diese zu bestimmen, erwärmt man den Körper auf eine bestimmte
Temperatur und kühlt ihn dann in einem Apparate in Eis ab. Die
Menge des geschmolzenen Eises giebt das Maſs für die spezifische
Wärme. Einen solchen Apparat nannte man Calorimeter ²⁾. Wich-
tiger noch für die metallurgische Praxis war die Bestimmung sehr
hoher Temperaturen, bekanntlich eine sehr schwierige Aufgabe. Hier-
für erfand Josiah Wedgewood (1730 bis 1795) sein berühmtes
Pyrometer. Es bestand aus Thoncylindern, von sehr feuerfestem
Thon hergestellt, mit einer flachen Seite, die erhitzt in eine metallene
Skala geschoben wurden; da sich der Thon bei hohen Temperaturen
zusammenzog, so schob sich der Cylinder um so weiter ein, je heiſser
er war. Die Skala begann bei beginnender Rotglut, wofür eine Tem-
peratur von 1077° Fahrenheit angenommen wurde, und ging bis zu
170° W. Jeder Grad von Wedgewood begriff 130° Fahrenheit über
den 1077. Grad. Die ermittelten Schmelztemperaturen betrugen: von
Silber 23° W., von Kupfer 27° W., Gold 32°, Guſseisen 130° W. Die
Schweiſshitze des Eisens wurde zwischen 90 und 95° W. angegeben, die
Hitze in den Schmelzöfen der Eisengieſsereien zu 150 bis 160°. Die
höheren Zahlen sind aber alle viel zu hoch. Die Schmelztemperatur
von Guſseisen würde nach obiger Angabe bei 17977° Fahrenheit
oder beinahe 10000° Celsius liegen, eine Temperatur, die auf unserem
Planeten wohl nicht existiert. Mackenzie gelang es, Stabeisen in
sorgfältig verschlossenen Thontiegeln zur Schmelzung zu bringen und
er bestimmte die Temperatur auf 155° W.

Von der elektrischen Leitungsfähigkeit des Eisens fing
man im vorigen Jahrhundert ebenfalls an, praktischen Gebrauch zu
machen. Bekanntlich hatte Benjamin Franklin in Nordamerika,
nachdem er bereits 1749 Versuche über die Entladung von Gewitter-
wolken durch aufgestellte Metallstangen gemacht hatte, 1753 den
Blitzableiter erfunden, welcher bald allgemeine Anwendung fand.

[91]Die Dampfmaschine vor Watt.

Galvanis Entdeckung des Galvanismus erfolgte 1790 und
Voltas scharfsinnige Untersuchungen und richtige Erklärung 1792.
1800 entdeckte Volta seine galvanische Säule, mit welcher der
Engländer Nicholson in demselben Jahre Wasser in seine Ele-
mentarbestandteile zerlegte.

Die Dampfmaschine vor Watt.

Thomas Savery gebührt der Ruhm, die erste Dampfmaschine
erfunden zu haben, die betriebsfähig war und sich in der Praxis be-
währt hat. Sie litt an groſsen Unvollkommenheiten und erfüllte die
auf sie gesetzten Erwartungen nur zum kleinen Teile, dennoch erhielt
sie sich noch längere Zeit, als auch schon die viel vollkommenere
Newcomen-Maschine erfunden war.

Gleich der erste Versuch mit einer gröſseren Maschine, von dem
wir Kenntnis haben, war ein Miſserfolg für Savery. Im Jahre 1706
errichtete er eine solche für ein Kohlenbergwerk bei Broadwaters in
der Nähe von Wednesbury, in Folge einer Einladung der Gruben-
besitzer. Der Wasserzufluſs war aber so stark, daſs die Maschine
denselben nicht bewältigen konnte, und als Savery dies durch
stärkeren Dampfdruck erzwingen wollte, explodierte sein Kessel und
zertrümmerte die Maschine.

Ähnliche Unglücksfälle traten öfter ein, und dies war nicht zu
verwundern, denn Savery katte keinerlei Manometer an seinem
Dampfkessel, der Heizer konnte also nie wissen, welcher Dampfdruck
in seinem Kessel war, da aber die Maschine viel besser und vorteil-
hafter arbeitete, je höher der Dampfdruck war, so lag die Gefahr,
den Kessel zu überheizen, sehr nahe. Dies war auch der Grund,
daſs sich die Maschine für groſse Leistungen nicht bewährte, während
sie für geringe, gleichmäſsige Leistungen ganz gut arbeitete. Letz-
terer Art waren die Maschinen in Herrschaftshäusern und Gärten,
um das für Wasch- und Badeeinrichtungen und für Springbrunnen
erforderliche Wasser in ein mäſsig hohes Reservoir zu drücken.
Solcher Maschinen wurden im Jahre 1712 zwei in der Nähe von
London rühmend erwähnt: Die eine zu Sion Hill, Isleworth, für den
Herzog von Chandos, die andere für Mr. Balle zu Campden-house
[92]Die Dampfmaschine vor Watt.
in Kensington erbaut. Diese beiden Maschinen hatten nur je einen
Druckkessel. Wo es nicht auf ununterbrochenen Betrieb ankam, wo
also nichts daran lag, nach jeder Entleerung des Druckkessels den
Dampf so lange abzustellen, bis sich derselbe wieder gefüllt hatte,
war diese einfache Konstruktion vorteilhafter, denn während dieser
Unterbrechung stieg die Spannung im Dampfkessel, und der Dampf
wirkte dadurch bei seinem Eintritt um so energischer. Die gröſsere
Wirkung des höher gespannten, heiſseren Dampfes lag nicht im Druck
allein, sondern auch darin, daſs ein geringeres Quantum des heiſseren
Dampfes bei der Berührung mit dem kalten Wasser im Druck-
kessel kondensiert wurde. Die Aktion des Dampfes als Druckkraft
trat erst ein, wenn die oberste Schicht des Wassers bis zu einem ge-
wissen Punkte erhitzt war; da dies bei dem heiſseren Dampf rascher
geschah, war der Dampfverlust durch Kondensation geringer. Von der
Maschine zu Campden-house, die für musterhaft im Verhältnisse ihrer
Teile galt, erfahren wir, daſs der Dampfkessel 39, der Druckkessel
13 Gallonen faſste. Das Saug- und Druckrohr hatten 3 Zoll und der
Dampfhahn 1 Zoll Bohrung. Das Feuer unter dem Kessel bestand aus
einer offenen Kohlenpfanne, und die Maschine wurde einfach dadurch
still gestellt, daſs man diese darunter wegzog. Ein Knabe öffnete und
schloſs die Hähne mit der Hand und besorgte gleichzeitig die Feuerung.
Die Maschine förderte 52 Gallonen Wasser in der Minute 16 Fuſs durch
das Saugrohr und 42 Fuſs durch das Druckrohr. Ihre Stärke wurde
zu einer Pferdekraft oder fünf bis sechs Menschenkräften geschätzt.

Sie hatte 50 £ gekostet und als sie der Berichterstatter sah, war
sie sechs Jahre in Betrieb gewesen ¹⁾.

Eine solche Maschine, nur von etwas gröſseren Dimensionen, war
es, welche 1716 an Zar Peter den Groſsen nach Petersburg geschickt
wurde, um dort die Wasserkünste in den neuen Gartenanlagen zu
betreiben. Der kugelförmige Dampfkessel faſste 6 bis 7 Oxhoft, der
Druckkessel 1 Oxhoft, derselbe füllte sich viermal in der Minute. An
diesem brachte Desaguiliers die Verbesserung an, welche bereits
1713 für die Newcomen-Maschine erfunden war, nämlich das Wasser
zur Kondensation in den Druckkessel einzuspritzen, statt es von
auſsen nur anzuspritzen. Es wird rühmend hervorgehoben, daſs dies
die einzige Verbesserung gewesen sei, die man nachträglich an
Saverys Maschine vorgenommen habe. Doch brachte man bei den
[93]Die Dampfmaschine vor Watt.
späteren Maschinen auch noch ein Sicherheitsventil am Dampf-
kessel an.

Das wichtigste Bedürfnis der damaligen Zeit waren kräftige
Pumpen, um das Wasser der Bergwerke, namentlich der Kohlenberg-
werke, aufzuwältigen. Davon hing die Existenz vieler Bergwerke ab.
Nur wenige waren so gelegen, daſs man natürliche Wassergefälle
dazu hätte verwenden können; Tiefbau war aber nur möglich bei
entsprechender Wasserhaltung. Für diesen Zweck bewährten sich
aber, wie schon erwähnt, Saverys Maschinen nicht. Mit die ersten
derselben wurden, wie er selbst berichtet, in Cornwall aufgestellt; die
erste, die dort in Betrieb gesetzt wurde, war für eins der reichsten
Zinnbergwerke, „das groſse Werk in Bearge“ bei Huel Vor, wenige
Meilen von Helstone bestimmt. Der erste Versuch fiel auch gut aus,
aber auch hier hielten die Kessel nicht stand und die vielen Kessel-
explosionen wurden die Ursache, daſs man sie verwarf und sie durch
eine Newcomen-Maschine ersetzte. Ein gleiches Schicksal, wenn auch
ein längeres Leben, hatte die Maschine, welche Savery für das
Wasserwerk von York-buildings in West-London 1710 aufstellte. Es
war dies seine älteste „groſse Maschine“ (great work). Er machte
alle Teile davon doppelt so stark als zuvor. Diese Maschine hatte
zwei Dampf- und zwei Druckkessel.

Er machte darin den Dampf acht- bis zehnmal so stark, wie die
gewöhnliche Luft. Dadurch wurde die Hitze im Kessel so groſs, daſs
das übliche Lot schmolz und der Druck alle Fugen auseinandertrieb,
so daſs er gezwungen wurde, alle Verbindungen mit Zink (spelter) zu
löten. Diese Maschine wurde später durch eine Newcomensche er-
setzt, die neben der alten errichtet wurde. Sie stand noch im Jahre
1732, wo sie der französische Reisende Montraye sah, doch scheint
sie kurze Zeit danach abgerissen worden zu sein. Daſs Savery
schon eine Ahnung von der Wirkung der Expansion hatte, geht
daraus hervor, daſs er anordnete, den Dampfhahn schon abzustellen,
ehe der Druckkessel ganz geleert sei, indem man dadurch an Dampf
spare. In der Regel waren Dampfkessel und Leitungsrohre aus
Kupfer, Druckkessel und Hähne aus Messing hergestellt, die Fugen
wurden alle durch Lötung verschlossen. Später (1730) waren alle
Gefäſse aus getriebenem Kupfer, alle Ventile, Hähne, Rohre u. s. w.
aus Bronze.

Im Jahre 1711 traten Newcomen und Cradley zuerst mit
ihrer neuen Dampfmaschine hervor, welche Saverys Maschine bald
in den Hintergrund drängen sollte.

[94]Die Dampfmaschine vor Watt.

Thomas Newcomen war Schmied und Eisenhändler in Dart-
mouth. Er beschäftigte sich schon früh mit Versuchen zur Her-
stellung einer Dampfmaschine. Wie er dazu kam, wissen wir nicht.
Während Savery der Überlieferung nach dadurch zur Erfindung
seiner Dampfmaschine geführt worden sein soll, daſs er eine leere
Weinflasche, in der ein Rest Wein sich dadurch, daſs sie zu nahe
dem Kaminfeuer lag, in Dampf verwandelt hatte, mit dem Halse in
kaltes Wasser steckte, wodurch sie sich sofort füllte, so soll New-
comen durch die Beobachtung eines stark erhitzten Theekessels,
dessen Deckel vom Dampf abwechselnd gehoben wurde und wieder
zuklappte, auf den Weg der Erfindung geführt worden sein. Die
Idee der Dampfmaschine lag gegen Ende des 17. Jahrhunderts in
England in der Luft und viele mögen sich damit beschäftigt haben.
Man hat oft Newcomens Maschine eine Verbesserung von der
Saverys genannt. Dies ist nicht richtig. Newcomen ging seinen
eigenen Weg und seine Maschine ist in ihrer Grundlage durchaus
verschieden. Höchstens können die Mängel von Saverys Maschine
Newcomen in seiner Konstruktion bestärkt haben. Dagegen ist Papins
Einfluſs auf Newcomen erwiesen und in der That ist Newcomens
Maschine die vollendete Lösung des Problems, welches Papin
vorschwebte und das er in seiner Schrift „Nova methodus etc.“ 1690
veröffentlicht hatte (s. Bd. II, S. 936). Newcomen, der neben
seinem Geschäft sich mit Studien beschäftigte, ein ruhiger forschender
Geist, und ein Quäker seiner Konfession nach, hatte von Papins
Vorschlag, Bewegung auf Entfernungen dadurch zu übertragen, daſs
man mittelst Luftpumpen unter einen Kolben in einem Cylinder, den
man nahe dem Schacht aufstellen könne, ein Vakuum erzeuge, ge-
hört. Er verfolgte diese Idee und dies führte ihn dazu, mit dem be-
rühmten Physiker Dr. Hooke in Korrespondenz zu treten. Dieser
verwarf Papins Maschine und riet Newcomen ab, diesen Weg zu
verfolgen, wobei ihm aber ganz nebenbei die Bemerkung entschlüpfte:
„ja, könnte er rasch ein Vakuum unter seinem Kolben erzeugen,
dann wäre die Sache gemacht“. Diese Bemerkung wurde ausschlag-
gebend; sie war der bestimmte Ausdruck dessen, was Newcomen
unklar vorschwebte; sie blieb allein von dem ganzen Inhalte des
Schreibens in seiner Seele haften. Daſs auch Savery Einfluſs auf
Newcomen ausgeübt hat, ist zweifellos. Savery lebte in Modbury
nur 15 englische Meilen von Dartmouth; da er zur Ausführung seiner
Apparate alle geschickten Metallarbeiter der Umgegend in Anspruch
nahm, ist es nicht unmöglich, daſs er sich auch an den ideenreichen
[95]Die Dampfmaschine vor Watt.
Schmied von Dartmouth direkt gewendet hat. Nach einer Nachricht ¹⁾
gelangte Newcomen in Besitz einer Zeichnung von Saverys Ma-
schine, und fertigte sich danach ein Modell an, mit welchem er in
seinem Garten Versuche machte.

Savery hatte den hohlen Raum durch Kondensation des Dampfes
in einem geschlossenen Gefäſs erzeugt, Papin durch eine Luftpumpe
unter dem beweglichen Kolben in einem Cylinder, Newcomen kom-
binierte beide Methoden, indem er sein Vakuum unter einem beweg-
lichen Kolben in einem Cylinder durch die Kondensation des Dampfes
erzeugte. Dies ist der Grundgedanke unserer Dampfmaschine. Nach
langem Planen und Tüfteln brachte Newcomen im Jahre 1705 ein
Modell zu stande, welches so ziemlich seiner Idee entsprach. Von
nun an war sein Streben darauf gerichtet, dasselbe im Groſsen zur
Ausführung zu bringen. Bei allen seinen Versuchen hatte ihm
treulich sein Freund und Glaubensgenosse, der Glaser John Calley
ebenfalls von Dartmouth, beigestanden.

Newcomens Maschine bestand aus folgenden Teilen:

1. aus einem Dampfkessel, aus welchem der Dampf am oberen Ende
durch ein Rohr, welches durch einen Hahn dicht verschlossen werden
konnte, austrat. 2. aus einem unmittelbar über dem Kessel stehen-
den, senkrechten Cylinder, in dem der Dampf unter einen darin be-
weglichen Kolben gelangte. 3. aus dem Kolben, welcher dicht an
die Cylinderwandung anschloſs und sich in dem Cylinder seiner ganzen
Länge nach auf und nieder bewegen konnte. Er war oben mit einer
festen Kolbenstange versehen, welche durch eine Kette mit dem einen
Arm eines Balanziers verbunden war, an dessen entgegengesetztem
das Pumpengestänge ebenfalls an einer Kette hing. Der Dampf-
cylinder war oben offen.

Wurde der Dampf, der nur wenig Spannung hatte, unter dem
Kolben eingelassen, so hob er diesen in die Höhe, indem er den
Cylinder anfüllte. War der Kolben an seinem höchsten Punkte an-
gelangt, so wurde der Dampfhahn geschlossen und gleichzeitig kaltes
Wasser gegen die Cylinderwand gespritzt. In dem Maſse, in dem
sich nun der Dampf in dem Cylinder kondensierte, wurde der Kolben
durch den Atmosphärendruck niedergedrückt, bis er den Boden er-
reicht hatte, worauf der Dampfhahn von neuem geöffnet wurde. Das
kondensierte Wasser floſs durch ein Röhrchen am Boden beim Nieder-
gang des Kolbens ab. Der Druck der Atmosphäre war ausreichend
[96]Die Dampfmaschine vor Watt.
stark genug, die Pumpe zu ziehen. Bei dieser Maschine kam der
Dampfdruck nur wenig zur Geltung, er hatte nur den Kolben, der
schon durch das Pumpengestänge oder ein Gegengewicht abbalanziert
war, zu heben, während die Kraft durch den Atmosphärendruck beim
Niedergang ausgeübt wurde. Der Dampf diente also eigentlich nur
dazu, das Vakuum herzustellen. — Die Kondensation des Dampfes
ging aber durch das Anspritzen von auſsen nur sehr langsam von
statten. Etwas besser wurde dies, als man den ganzen unteren Teil
des Dampfcylinders in ein Wassergefäſs stellte, das, sobald der Kolben
den höchsten Stand erreicht hatte, mit kaltem Wasser gefüllt wurde.
Das Wasser, welches um die Cylinderwand zirkulierte, erhitzte sich
und wurde teils zur Speisung des Kessels benutzt, teils fortlaufen
gelassen. Durch die starke Abkühlung der Cylinderwand wurde aber
viel Dampf unnütz verbraucht, indem ein Teil desselben bei jedem
Wechsel erst kondensiert wurde, bis die Wand wieder erhitzt war.

Trotz dieser Mängel traten Newcomen und Calley mit ihrer
Dampfmaschine 1711 an die Öffentlichkeit. Savery erblickte darin
eine Verletzung (infringement) seines Patentes. Es wird nun meist
erzählt, Newcomen und Calley, welche als Quäker einen Rechts-
streit nicht führen wollten, hätten sich mit Savery verständigt und
alle drei hätten gemeinsam ein Patent genommen. Dies ist nicht
richtig. Newcomen und Calley haben überhaupt nie ein Patent
genommen. Dieses hat wahrscheinlich Savery, der damals sich be-
reits viele Gönner erworben hatte und einfluſsreich war, verhindert
und ihnen wegen Verletzung seines Patentes mit Prozessen gedroht.
Newcomen und Calley scheinen sich dann mit Savery in der
Weise verständigt zu haben, daſs sie ihm für die Dauer seines Pa-
tentes, welches zum Lohne für die nationale Bedeutung seiner Er-
findung vom Parlamente bis zum Jahre 1733 verlängert worden war,
für jede von ihnen ausgeführte Maschine einen gewissen Betrag
zahlten. Newcomens Maschine beruhte auf wesentlich anderer
Grundlage als die Saverys. Ein Patent hätte ihm kaum verweigert
werden können, wenn er darum nachgesucht hätte, aber wahrschein-
lich wuſsten Savery oder dessen Anhänger den bescheidenen, ängst-
lichen und friedliebenden Newcomen einzuschüchtern, ehe er diesen
Schritt nur wagte, und letzterer ging dann willig darauf ein, sich mit
Savery abzufinden. Switzer, ein Zeitgenosse der beiden Erfinder,
sagt hierauf bezüglich ¹⁾: „Newcomens Erfindung war so früh, wie
[97]Die Dampfmaschine vor Watt.
die Saverys, letzterer aber stand dem Hofe näher und hatte schon
ein Patent erworben, ehe der andere es wuſste; aus diesem Grunde
war Newcomen froh, Teilhaber von ihm zu werden.“ Daſs für
Newcomen der Gelderwerb nicht die Hauptsache bei seiner Erfindung
war, geht daraus hervor, daſs er sich nie vordrängte, und trotz des
Ruhmes seiner Erfindung selbst so zurückgezogen lebte, daſs man
nicht einmal weiſs, wo und wann er gestorben ist. Er war zufrieden
mit dem Erfolg seiner Maschine und mit dem Nutzen den er seinen
Mitbürgern dadurch bereitet hatte. Es scheint aber, daſs sowohl
Saverys als Newcomens Ansprüche als Erfinder später an eine
Londoner Gesellschaft übergingen. Es war dies dieselbe Gesellschaft,
welche die Maschinen oder wenigstens die feineren Teile derselben,
als die Metallcylinder, Pumpen, Hähne und andere Teile, fabrikmäſsig
darstellte und den Grubenbesitzern oder sonstigen Interessenten,
welche eine Maschine bezogen, zugleich mit geschickten Monteuren
zur Aufstellung der Maschine, zuschickte.

Diese „Gesellschaft der Besitzer der Erfindung, Wasser durch
Feuer zu heben“ (the proprietors of the invention for raising water
by fire) war durch ein Komitee von fünf Londoner Kaufleuten ver-
treten ¹⁾. An diese wendeten sich die Interessenten mit dem Gesuch
um Erlaubnis, eine Feuermaschine aufstellen und betreiben zu dürfen
(petition for a licence to erect and use a fire engine). Für die Ge-
währung derselben hatten die Unternehmer eine jährliche Abgabe zu
zahlen und auſserdem lieferte die Gesellschaft direkt oder durch
andere verbündete Fabrikanten die Maschine. Lord Andrew Wau-
chope muſste im Jahre 1725 für die Erlaubnis der Errichtung einer
Feuermaschine mit einem 28 zölligen Cylinder sich verbindlich machen,
jährlich 80 £, zahlbar in vierteljährigen Raten, bis zum Ablaufe
des Patentes (8 Jahre) zu bezahlen, „wird diese Zahlung 40 Tage
nach Verfall nicht bezahlt, ob angefordert oder nicht, so hat das
Komitee das Recht, durch seine Bediensteten, Pferde, Karren und Wagen,
die Maschine, Cylinder, Kessel, Röhren, Materialien und alles Zubehör
wegzunehmen und zum bestmöglichen Preise zu verkaufen, um sich
aus dem Erlös zu befriedigen. Den Überschuſs erhält Herr Wau-
chope“. Diese Maschine, welche von John Potter von Chester-le-
Street, aus den von London geschickten Teilen, montiert wurde,
kostete, nach der noch vorhandenen detaillierten Rechnung, 1007 £
11 sh 4 p. ²⁾.

Beck, Geschichte des Eisens. 7
[98]Die Dampfmaschine vor Watt.

Kehren wir aber zu dem Anfange der Geschichte von Newcomens
Feuermaschine zurück.

Newcomen und Crawley traten 1711 zuerst an die Öffent-
lichkeit. Sie erboten sich, die Wasser einer bedeutenden Steinkohlen-
grube zu Griff in Warwickshire auszupumpen, was bis dahin durch
eine groſse Zahl von Pferden geschehen war. Die Grubenbesitzer
lehnten das Anerbieten ab, da sie nicht an die Leistungsfähigkeit
der Maschine glaubten. Dagegen kam im März des folgenden Jahres,
durch die Vermittelung eines Herrn Potter von Bromsgrove, ein
Vertrag zu stande zwischen einem Herrn Black und den Erfindern,
welche sich verpflichteten, die Wasserhaltung einer ihm gehörigen
Steinkohlengrube bei Wolverhampton zu übernehmen.

Da die Grube nicht weit von Birmingham lag, wo es viele ge-
schickte Metallarbeiter gab, so lieſsen sie die feineren Teile, nament-
lich die der Pumpen, worin sie bis dahin keine Erfahrung hatten,
dort anfertigen, und es gelang ihnen denn auch nach Überwindung
verschiedener Schwierigkeiten, die Maschine in Gang zu setzen. Bei
der unvollkommenen Kondensation durch die Wasserkühlung von
auſsen war der Gang ein auſserordentlich langsamer und unvoll-
kommener. Die Hähne wurden mit der Hand gedreht. Da ereignete
sich ein Zufall, welcher zu einer wesentlichen Verbesserung führte.
Um einen vollständig dichten Schluſs des Kolbens zu bewirken, lieſs
man über dem geliderten Kolben noch eine Schicht Wasser stehen.
Eines Tages wurde nun der träge Gang der Maschine plötzlich in
der Weise unterbrochen, daſs dieselbe ziemlich rasch hintereinander
mehrere kräftige Hübe machte. Als man nach der Ursache forschte,
fand es sich, daſs der Kolben ein Loch bekommen hatte, durch
welches das über dem Kolben befindliche Wasser in den Dampfraum
eingedrungen war. Dies hatte eine raschere Kondensation zur Folge,
welche einen entsprechend rascheren Wechsel der Maschine ver-
anlaſste. Sofort wurde es Newcomen klar, daſs die Kondensation
durch Einspritzen von kaltem Wasser in den Dampfraum viel wirk-
samer sein müsse, und nachdem man diese Einrichtung getroffen hatte,
erfüllte die Maschine reichlich die Erwartungen. Sie erhielt dadurch
ungefähr das Aussehen, wie es ideal in Fig. 2 dargestellt ist. a ist
der Dampfhahn; wenn dieser geöffnet wird, bleibt der Hahn b, welcher
das Einspritzwasser aus dem Kasten c zuläſst, geschlossen. Hat der
Kolben seinen höchsten Stand, wie in der Zeichnung, erreicht, so
wird a geschlossen und b geöffnet. Das Kondensationswasser läuft
durch das Rohr f ab.

[99]Die Dampfmaschine vor Watt.

Das Drehen der Hähne erforderte fortwährende Aufmerksamkeit
und war ein langweiliges Geschäft. So erschien es auch dem Knaben
Humphrey Potter, welcher dies zu besorgen hatte. Er kam durch
Beobachtung auf die kluge Idee, die Maschine diese Arbeit selbst be-
sorgen zu lassen, indem er die Hähne mit dem Balanzier durch
Schnüre so verband, daſs sie bei einem gewissen höchsten Punkte
diese Arbeit verrichteten. Dadurch wurde die Maschine automatisch.
Dieses Schnürenhebelwerk nannte er „scoggan“, eine Dialektbezeich-
nung, die zugleich mit der Sache allgemeine Anwendung fand. In

demselben Jahre
1713 wurde auch
die Liederung des
Dampfkolbens mit
Leder erfunden. Ein
Zufall soll auch
dazu die erste Ver-
anlassung gegeben
haben. Man hatte
zur Verdichtung eine
groſse Scheibe von
Leder auf dem Kol-
ben befestigt, welche
mehrere Zoll über
denselben hinaus-
ragte, so daſs sie
sich an der Cy-
linderwand umbog
und aufstellte. Nach
einiger Zeit war sie
durchgerieben, so
daſs sich jetzt nur
der schmale Rand des Leders, entsprechend seiner Dicke, wider die
Cylinderwand anlegte. Der Verschluſs war aber besser wie zuvor und
auf diese Weise kam man dazu, mit Vorteil einen schmalen Leder-
streifen oder eine einfache Schnur zur Dichtung zu verwenden.

Das undauerhafte Schnürenwerk (scoggan) Potters wurde bald
bei neuerbauten Maschinen durch ein Hebelwerk ersetzt, und zwar
wurde dieses anfangs (1714) durch einen Schwimmer bewegt, welcher
sich in einem mit dem Kessel in Verbindung stehenden Rohr auf und
ab bewegte. Entwickelte der Dampf seinen höchsten Druck, so stieg
7*
[100]Die Dampfmaschine vor Watt.
der Schwimmer und öffnete durch ein Hebelsystem den Injektions-
hahn. Später (1718) ersetzte Henry Beighton an einer von ihm
zu Newcastle gebauten Maschine diese Vorrichtung durch die zu-
verlässigere eines Hebelwerkes, das durch eine mit dem Balanzier
verbundene Führungsstange bewegt wurde (by spanners and plug
frame). Das erste Sicherheitsventil, das man schon 1715 anwendete,
bestand einfach in einem Stück durchbohrtem Blei. Es wurde be-
reits oben erwähnt, daſs sich über dem Kolben eine Schicht Wasser
befand, diese diente teils selbst mit als Dichtung, teils hielt sie die
Dichtung des Kolbens feucht und kühl. Dieses Wasser erneuerte sich
fortwährend durch einen dünnen Wasserstrahl aus dem über der
Maschine befindlichen Reservoir, während der Überfluſs von dem
Kolben beim Aufgange in eine obenangesetzte Ausbauchung gedrückt
wurde, woraus es durch ein Rohr ablief. Früher hatte man dieses
vorgewärmte Wasser zur Speisung des Dampfkessels benutzt, später
verwendete man hierfür das viel heiſsere Kondensationswasser, welches
unten aus dem Cylinder abfloſs.

1717 brachte Beighton auf Desaguiliers’ Veranlassung ¹⁾ ein
Sicherheitsventil mit Laufgewicht (Papins Erfindung) an dem Dampf-
kessel an. Inzwischen hatten Newcomen und Cawley verschiedene
neue Maschinen aufgestellt. 1713 waren bereits zwei bei Newcastle
in Betrieb und man begann eine dritte auf dem Gute Moorhall bei
Austhorpe unter der persönlichen Leitung Cawleys aufzustellen.
Diese Maschine hatte einen 25 Zoll weiten Cylinder und 6 Fuſs Hub.
Wurden die Hähne mit der Hand gedreht, so konnte sie 15 Touren
in der Minute machen, automatisch (mit dem scoggan) machte sie
12 Touren. Die Pumpen hoben das Wasser in zwei Sätzen 57 Ellen
bis zum Stollen. In vier Jahren brannten vier Kessel durch. Von
dieser Maschine erhielten die Erfinder jährlich 250 £ für Betrieb und
Unterhaltung. Cawley blieb in Austhorpe und starb daselbst im
Jahre 1717. In diesem Jahre hören wir von einer weiteren Maschine
bei Whitehaven in Cumberland, einem Herrn Louder (wahrscheinlich
Sir J. Lowther) gehörig.

Als Verbesserungen werden ferner erwähnt federnde Balanziers,
um den Stoſs bei einem plötzlichen Ruck des Pumpengestänges zu
brechen und die „Schnaufklappe“ (snifting clack) am Cylinder.

1718 wird eine Newcomenmaschine als eine kostspielige Anlage
bei Saltoun in Cumberland erwähnt. Allerdings hatte ihr Cylinder
[101]Die Dampfmaschine vor Watt.
auch schon 40 Zoll Durchmesser und sie hob das Wasser aus einer
Tiefe von 150 Ellen. Sie muſs sich aber gut bewährt haben, denn
schon wenige Jahre danach wurde eine zweite Maschine von gleicher
Gröſse auf demselben Bergwerke aufgestellt.

Zu den ersten in Nordengland errichteten Maschinen gehören
die von Oxclose bei Washington und zu Norwood bei Ravensbury,
welche 1719 betrieben wurden. In diesem Jahre wurde eine weitere
Newcomenmaschine auf der Byker-Kohlengrube montiert „von dem
berühmten Sohne eines schwedischen Edelmannes, der Lehrer der
Mathematik in Newcastle war“. Es war dies Martin Triewald, der
dorthin gekommen war, um den englischen Kohlenbergbau kennen
zu lernen. Er war der erste Ausländer, welcher die Dampfmaschine
studierte. Nach seiner Rückkehr nach Schweden wurde er geadelt.

1720 wird zum ersten Male eine Newcomenmaschine in Schottland
genannt, und zwar auf dem Elphinstone-Kohlenwerke bei Falkirk. Sie
wird aber als die zweite in Schottland bezeichnet, aller Wahrschein-
lichkeit nach war die erste die alte Maschine von Whitehill, Mid-
lothian, welche 1727 abgelegt wurde.

1720 war das groſse Schwindeljahr (bubble-year) in England.
Damals bildete sich unter anderen auch eine Gesellschaft für Dampf-
maschinenbau. In diesem Jahre wurde die groſse Maschine in
dem Londoner Wasserwerke von York Buildings neben der Savery-
maschine aufgestellt. Switzer erwähnt diese „erhabene Maschine“
(„noble engine“) des Thomas Newcomen, von der wir auch die
Beschreibung und Zeichnung von einem Deutschen Friedrich
Weidler besitzen ¹⁾. Ihr Dampfkessel faſste 453 Kubikfuſs; die dem
Feuer ausgesetzte Fläche des Bodens und der Seiten betrug 95 Qua-
dratfuſs; die Verdampfungsfläche von 56,7 Quadratfuſs verdampfte
eine Schicht von 1,5 Zoll oder 52 Gallonen = 7 Kubikfuſs in der
Stunde. Der Brennmaterialverbrauch betrug 1000 £ im Jahre.

Aus Weidlers Schilderung entnehmen wir, daſs die Maschine im
Jahre 1728 seit acht Jahren in ununterbrochenem Betriebe gestanden
hatte. Sie hob das Wasser aus der Themse 124 Fuſs hoch in ein
Reservoir, von wo es nach den gröſsten Gebäuden Londons geleitet
wurde. Der Cylinder war von Bronze (braſs). Er hatte 2½ Fuſs
(30 engl. Zoll) Durchmesser und 9 Fuſs Höhe. Der kupferne Kessel
war zwischen 8 und 9 Fuſs weit, er hatte ⅙ Zoll Wandstärke,
[102]Die Dampfmaschine vor Watt.
während die Cylinderwand ½ Zoll dick war. Die Pumpen hatten 8- bis
12zöllige Stiefel und 7 Fuſs Hub. Auſser dem Hauptgestänge befand
sich an dem der Maschine entgegengesetzten Arm des Balanziers noch
ein zweites leichteres Gestänge mit kürzerem Hub, welches die Speise-
pumpe für das Wasserreservoir der Maschine bewegte. Die Maschine
machte zwischen 12 und 20 Touren in der Minute. Das Gewicht des
Kolbens, der Kolbenstange und Lenkstange muſs durch entsprechende
Belastung der anderen Seite des Balanziers abbalanziert sein.

Fig. 3 giebt eine verkleinerte Abbildung der Maschine genau nach
Maſs und mit eingezeichnetem Maſsstabe ¹⁾. Der Kessel B ist mit dem Cy-

linder C durch das Dampfrohr D
verbunden, dieses wird von seiner
unteren Mündung durch ein Ven-
til verschlossen, welches mit dem
Knopfe E fest verbunden ist. Die
zwei Hähne G G bilden den
Wasserstandsmesser des Kessels;
sie sind mit zwei Röhren verbun-
den, von denen die eine 2 bis 3 Zoll
unter, die andere 2 bis 3 Zoll
über den normalen Wasserstand
münden. F ist ein belastetes
Sicherheitsventil, S das Speise-
rohr, in welches durch den Hahn
K das heiſse Kondensationswasser
eintreten kann. Alle Teile der
Maschine sind leicht aus der
Zeichnung verständlich, nur die
komplizierte automatische Regu-
lierung, welche besonders inter-
essant ist, bedarf der Erklärung.

E schlieſst den Dampfhahn,
N ist der Einspritzhahn. Es ist
die Aufgabe, daſs diese beim
höchsten und tiefsten Stande geschlossen oder geöffnet werden. Dies
geschieht durch zwei verschiedene Hebelsysteme; das eine, welches den
Dampfhahn öffnet, ist in dem Punkte p drehbar, das andere O O,
[103]Die Dampfmaschine vor Watt.
welches sich über dem Hahn N um eine feste Achse bewegt, dreht
mittelst eines Zahngetriebes den Einspritzhahn N auf und zu. Das
Zahngetriebe besteht aus einem kleinen Zahnrad am Kopfe des Kegels
des Hahnes, und einem gezahnten Viertelkreis, welcher mit dem Hebel
O O denselben Drehpunkt hat. Die Drehung wird bewirkt durch den
hölzernen Schwimmer, welcher sich in dem Rohre H auf und nieder
bewegt. Das Rohr, welches mit dem Kessel verbunden ist, ragt etwa
1 Fuſs in das Wasser des Kessels hinein. Hat der Dampf seine höchste
Spannung erreicht, was eintritt, wenn der Kolben im Cylinder den
höchsten Stand hat und der Kessel abgesperrt ist, so hebt der
Schwimmer durch das mit demselben verbundene Rahmenwerk R den
Hebel O O an seinem Ende 3 so hoch, bis er an einem Stift (notch) 2
ausläſst, wodurch das Gewicht 13 den Hebel niederreiſst, in Folge dessen
der Hahn bei N geöffnet wird. In Folge dessen strömt kaltes Wasser
aus dem Kasten g durch das Rohr M in den Cylinder ein und
bewirkt die Kondensation des Dampfes. Hierdurch sinkt der Kolben L
und der durch die Kolbenstange C C und eine Kette damit verbundene
Arm h des Balanziers. An dem Balanzier ist aber die Lenkstange Q Q
befestigt, welche einen Schlitz hat, durch den drei Zapfen gesteckt
sind. Von diesen faſst der unterste das andere Ende des Hebels O O
und bringt ihn wieder in seine ursprüngliche Stellung zurück.

Die Stange Q Q bewegt auch das Hebelsystem, welches den
Dampfhahn öffnet und schlieſst. Bewegt sich die Stange nach oben,
so faſst ein durchgesteckter Zapfen den Hebel 8, dadurch wird auch
der mit diesem zu einem festen System verbundene Hebel 9, an dessen
Ende sich das Gewicht 14 befindet, gehoben, und zwar am Ende des
Hubs soweit, daſs die senkrechte Stellung überschritten wird und das
Gewicht nach der anderen Seite überhängt. Das Gewicht fällt nun
dem Cylinder zu, aber nur soweit, als dies die Lederschnur 15, 16, an
der seine Spitze befestigt ist, gestattet. Hierdurch entsteht ein Ruck,
mit welchem der Hebel 4 auf der anderen Seite den Griff des Hebels
des Dampfhahnes bei E an sich reiſst, wodurch der Dampfhahn ge-
schlossen wird. In demselben Augenblick wird, wie oben geschildert,
der Kaltwasserhahn N geöffnet, die Kondensation des Dampfes im
Cylinder erfolgt, der Kolben sinkt.

In diesem Moment hat der Hebel 6, welcher in der Zeichnung
nach unter gerichtet ist, die Stellung, daſs er etwas über der Hori-
zontalen, d. h. mit seinem vorderen Ende etwas höher als der Dreh-
punkt p steht. Derselbe wird nun beim Niedergange der Lenkstange
Q von einem Zapfen von oben gefaſst und indem er abwärts gedrückt
[104]Die Dampfmaschine vor Watt.
wird, bewegt sich auch das Gewicht 14 wieder rückwärts. Sobald
dieses die Vertikale überschritten hat, fällt es nach der entgegen-
gesetzten Seite wie zuvor, soweit dies die Lederschnur gestattet, da-
durch drückt jetzt der Hebel 5 gegen den Schieber 10, wodurch der
Dampfhahn geöffnet wird. In demselben Moment fällt der Schwimmer
in dem Rohre H, weil die Dampfspannung nachläſst, der Rahmen R
sinkt und der Stift bei 2 schlieſst den Einspritzhahn so lange, bis der
Schwimmer wieder zum Steigen kommt. Der Mechanismus war recht
kompliziert und äusserst primitiv, ist aber doch leicht verständlich.

Weidler berechnet die Leistung der Londoner Maschine, indem
er den Druck der Luftsäule für einen Quadratfuſs rheinisch auf
1958 Pfund annimmt, auf 600 Eimer (zu 288 Kubikzoll) stündlich
oder 14400 Eimer in 24 Stunden, während die ganze Riesenanlage
von Marly mit den 13 bezw. 14 groſsen Wasserrädern nur 18100
Eimer hob, wobei allerdings zu berücksichtigen ist, daſs die Hubhöhe
der Londoner Maschine nur 124 Fuſs, die der von Marly über
500 Fuſs beträgt. Immerhin hebt Weidler mit Recht die erstaun-
liche Leistung dieser einen, einfachen Maschine, im Vergleiche mit
dem kostspieligen Werke von Marly hervor. Die wirkliche Leistung
der Maschine von York Buildings soll aber sogar 50 Tons Wasser in
der Stunde betragen haben.

Weidler erwähnt noch, daſs die Maschinen in England be-
sonders vorteilhaft arbeiteten, weil man die billigste Steinkohle, das
Kohlenklein, als Brennmaterial verwende.

Eine vorzügliche Dampfmaschine, wahrscheinlich von Newcomen
selbst errichtet, arbeitete 1722 auf dem groſsen Kohlenbergwerke bei
Griff in der Nähe von Coventry. Sie kostete nur 150 £ im Jahre
für Kohlen, Bedienung und Reparatur und leistete dasselbe, wie vor-
her 50 Pferde, welche 900 £ im Jahre an Unterhaltung gekostet
hatten. Diese Maschine war vorzüglich in Konstruktion und Gang
und galt als die beste bis dahin gebaute.

Im Jahre 1723 wurde die erste Newcomen-Maschine auf dem
Kontinent aufgestellt, welche wirklich Arbeit leistete. Es war dies
die groſse Maschine, welche Potter zu Königsberg in Ungarn er-
richtete. Leupold hat eine Beschreibung und Abbildung davon
mitgeteilt ¹⁾. Zuvor haben wir aber noch einiges Wenige über die
Geschichte der Dampfmaschine in Deutschland nachzutragen. Land-
graf Karl von Hessen-Kassel, Papins Beschützer, gebührt der Ruhm,
[105]Die Dampfmaschine vor Watt.
die ersten Dampfmaschinen in Deutschland eingeführt zu haben. Von
Papins Maschine haben wir bereits berichtet. Als diese den Er-
wartungen des Landgrafen nicht entsprach, wandte er sich nach Eng-
land wegen einer Savery-Maschine. Schon 1705 soll jener Prinz von
Hessen, welcher im folgenden Jahre in der Schlacht bei Ramilly fiel,
Saverys Maschine in London angesehen und von dem Erfinder
selbst erklärt bekommen haben. Nach einer englischen Erzählung ¹⁾
hatte dann bereits im Jahre 1706 der Fürst durch einen Vertrauten
ein Modell — wahrscheinlich von Papin — an Savery selbst ge-
schickt. Das Modell hätte teilweise Saverys Erfindung entsprochen,
sei aber so unvollkommen gewesen, daſs es nicht ging. Er habe nun
gebeten, dasselbe in Stand zu setzen. Savery teilte der Royal
Society mit, er habe dies gethan und das Modell wieder nach Kassel
geschickt. Dadurch erweckte er den Glauben, er habe die Maschine,
welche Papin als die seinige ausgab, gemacht. Was an der ganzen
Sache Wahres ist, bleibt unaufgeklärt. Daſs Papin eine Arbeit
Saverys oder irgend eines Anderen als seine eigene ausgegeben
hätte, ist gar nicht denkbar. Daſs aber der Landgraf hinter Papins
Rücken sich mit Savery in Verbindung gesetzt hatte, ist nicht un-
wahrscheinlich und mag dies viel zu dem bald darauf erfolgten Bruch
zwischen beiden beigetragen haben. So lange der spanische Erb-
folgekrieg dauerte, an dem Landgraf Karl persönlich teilnahm, ruhte
die Angelegenheit. Nach Beendigung desselben griff er die Sache
wieder auf. 1715 soll eine englische Dampfmaschine zum Betriebe
eines Springbrunnens aufgestellt worden sein. Ein Kapitän Weber
hätte dieselbe von England mitgebracht. Wenn die Jahreszahl richtig
ist, so war dies jedenfalls eine Savery-Maschine. Nach Calvör²⁾ hätte
der hessische Artilleriemajor Weber in London die Maschine des
Wasserwerkes bei York Buildings gesehen und nach einem Hand-
schreiben desselben an den hannöverischen Minister „anno 1715 in
Kassel auf Befehl des Herrn Landgrafen im kleinen verfertigen
lassen, wo sie zu jedermanns Verwunderung ausgefallen“. — Es ist
dies jedenfalls dieselbe Maschine, von der Kapitän Weber in einem
Briefe an Leibnitz berichtete, sie habe bei ½ Klafter Holzverbrauch
64 Ohm Wasser 150 Fuſs hoch gehoben. Bei der Annahme, daſs dies
eine Savery-Maschine war, löst sich auch der Widerspruch, daſs
Fischer von Erlach der Erste gewesen sein soll, der eine Dampf-
[106]Die Dampfmaschine vor Watt.
maschine in Kassel aufgestellt habe, denn letztere war eine New-
comen-Feuermaschine.

Dieser Major Joh. Heinr. Weber und ein Major Joh. Jac.
Brückmann erboten sich bei der hannöverischen Regierung, eine
Maschine ihrer Erfindung zur Wasserhaltung der Bergwerke im Harze
aufzustellen. Sie gaben an ¹⁾: „Eine Maschine, die so stark gebauet,
daſs selbige eines Feuers bedürftig ist, welches in Zeit von 24 Stunden
½ Klafter oder 171 Kubikfuſs Holzes verzehret, kann binnen solcher
Zeit 6480 Ohm oder 1080 Fuder Wasser 150 Fuſs hoch heben
in einer Röhre, die 7 Zoll in ihrem Diameter weit ist. Nach dieser
Proportion können nun leicht alle Tiefen nach der Quantität des
Wassers, das herauszuheben ist, kalkulieret und also auch die Ma-
schine, per consequens auch das Feuer, nach Erforderung eines jeden
Ortes Notwendigkeit, gröſser oder kleiner gemacht werden“. Sie ver-
langten für ihre erste Probemaschine 100000 Thaler Belohnung und
ein Privilegium auf 20 Jahre. Es wurde auch ein Vertrag entworfen,
aber nicht ratifiziert, jedenfalls der unerhörten Forderung wegen.
Die beiden Erfinder veröffentlichten darauf 1720 eine Schrift: „Neu
erfundene Elementarmaschine“, in welcher sie ihre Erfindungen in
marktschreierischer Weise anpreisen zu demselben hohen Preise —
natürlich ohne Erfolg. Keinenfalls kann aber der kolossale guſseiserne
Cylinder, der noch im königl. Museum zu Kassel vorhanden ist, von
Webers obenerwähnter Versuchsmaschine herrühren. Dagegen wurde
später auch eine Newcomen-Maschine in Kassel aufgestellt. Dies
geschah durch Fischer von Erlach, welchen Landgraf Karl von
Wien berufen hatte. Unter dessen Leitung wurde 1722 die erste
englische Feuermaschine in der Residenz Kassel zu einer Probe auf-
gestellt ²⁾. Die Maschine war aus England bezogen und es ist kaum
denkbar, daſs der obenerwähnte groſse Cylinder, der 1,27 m Höhe
und 1,25 m lichte Weite hat, zu dieser Maschine gehört habe. Die
Engländer verwarfen damals noch die eisernen Cylinder gänzlich, auch
ist das Verhältnis zwischen Höhe und Durchmesser ganz abweichend
von den Maschinen jener Zeit. Wahrscheinlich gehörte der fragliche
Cylinder, der irrig als Papins Cylinder bezeichnet wird und in
[107]Die Dampfmaschine vor Watt.
Veckerhagen gegossen sein soll, zu einer projektierten Feuermaschine
aus späterer Zeit, welche nie ausgeführt wurde.

Groſses Verdienst um die Einführung der ersten Dampfmaschine
auf dem Kontinent hat der obengenannte Joseph Emanuel
Fischer von Erlach, der als Sohn des berühmten Hofbaumeisters
in Wien 1680 geboren, in die Fuſsstapfen seines Vaters trat, sich
aber mit Vorliebe dem Maschinenwesen und namentlich der damals
neu aufgetauchten Dampfmaschine zuwendete, sich erworben. Seine
Kenntnisse darin, wegen deren er 1721/22 nach Kassel berufen wurde,
hatte er sich in England selbst angeeignet ¹⁾. Er bestellte um dieselbe
Zeit eine Newcomen-Maschine in England für ein Bergwerk bei
Königsberg in Ungarn, bei dem er beteiligt war. Isaac Potter,
aus dem Bistum Durham stammend ²⁾, führte diese Maschine aus. Sie
wäre anfänglich für die Bergwerke in Schemnitz bestimmt gewesen,
aber ihre Aufstellung daselbst wäre an dem Widerstande der Leute,
welche 500 Pferde für die Gruben hielten und brotlos zu werden fürch-
teten, gescheitert (Calvör). Nach einer englischen Notiz ³⁾ wäre
Potter schon im Jahre 1721 mit dieser Maschine nach Ungarn ge-
reist. In regelmäſsigen Betrieb kam dieselbe aber erst im März 1724.
Obiger erster Miſserfolg würde diese Verzögerung zum Teil erklären.
Allerdings ging er bei der Aufstellung so gründlich zu Werke und
brauchte soviel Zeit dazu, daſs die Gewerke ungeduldig wurden,
murrten und schon anfingen, ihn für einen Charlatan zu halten.

Leupold sagt, es habe eben damals schon gar viele gegeben,
die sich rühmten, solche Maschinen aufrichten zu können, ohne irgend
etwas davon zu verstehen. Potters Sorgfalt kam seinem Werke zu
gute, welches, nachdem es in Betrieb gesetzt war, allgemein ange-
staunt wurde. Viele schrieben Potter, andere Fischer von
Erlach den Ruhm der Erfindung zu; mit Unrecht, denn es war eine
echte Newcomen-Maschine. Der berühmte Leupold hat sie in
seinem Theatrum Machinarum Hydraulicarum 1724 abgebildet und
sehr lobend besprochen. §. 202 handelt „Von der Feuermaschine
des Herrn Potters, welche er zu Königsberg in Ungarn gebaut und
allda mit gutem Succeſs und Vergnügen der Kompagnie das ihrige
prästieren soll“. Viele hätten Versuche gemacht, groſse Maschinen
[108]Die Dampfmaschine vor Watt.
zu bauen, keiner aber mit solchem Erfolge wie Potter, „welcher
durch seine Geschicklichkeit und Fleiſs, zu Königsberg in Ungarn,
dem Berichte nach, eine solche Maschine aufgesetzet, die billig von
allen zu admirieren und ihm das Zeugnis eines hochverständigen
und klugen Mannes erworben hat“. Leupold wollte aus Rücksicht
für Potters Erfinderrecht anfangs nichts darüber veröffentlichen,
nachdem aber die Sache jetzt bereits bekannt geworden und nicht
nur Zeichnungen, sondern sogar Modelle nach der Maschine ange-
fertigt worden seien, so könne von einer Verletzung eines Geheim-
nisses und einer Schädigung nicht mehr die Rede sein. Danach habe
er aus ihm zugesendeten Rissen und wo diese mangelhaft waren,
nach seinem Verständnisse die Figur der Maschine gezeichnet, die
im ganzen ziemlich genau dem Original entsprechen dürfte.

Diese erste wirkliche Arbeit leistende Dampfmaschine auf dem
Kontinent, welche in Fig. 4 nach Leupolds Zeichnung abgebildet
ist, bedarf einer besonderen Erklärung nicht mehr. Der Dampf-
kessel A hatte 7 Fuſs Durchmesser und hielt 200 Eimer Wasser;
er war zu ¾ gefüllt. Oben war eine Metallplatte mit dem Dampf-
rohre aufgeschraubt. Der Cylinder hatte 32 bis 36 Zoll Durch-
messer, war 8 Fuſs hoch und wog in die 30 Centner. Der metallene
Kolben R war seitlich mit Schrauben versehen, um die Liderung von
Holz oder Leder festzuschrauben. Der Kolbenhub betrug 7 Fuſs. Die
Kraft wurde auf einen sehr starken Wagbalken von 21 Fuſs Länge
und 18 Zoll Dicke übertragen, an dessen anderem Ende das schwere
dreiteilige Pumpengestänge für die drei Pumpensätze an einer Kette
hing, deren Glieder jedes einzelne 10 Pfd. wog. Das sehr schwere
Pumpengestänge war durch ein besonderes Gegengewicht abbalanziert.
Die Regulierung der Dampf- und Wasserhähne geschah wie in Fig. 3
durch eine Lenkstange. Das Hebelwerk war einfacher als bei der
Londoner Maschine, diese Vereinfachung rührt aber von Leupold
her, welcher sich aus der erhaltenen Zeichnung „kein rechtes Konzept
formieren konnte“. Die Maschine hob 24000 Eimer in 24 Stunden.
Aus einem Briefe, den Leupold anfügt, geht hervor, daſs die Ma-
schine seit neun Monaten in ununterbrochenem Betriebe stand und
sich vorzüglich bewährte. Herr Potter sei selbst noch in Königs-
berg und habe die Aufsicht gegen ein Salarium übernommen.

Ein zweiter Brief von Fischer von Erlach aus Wien am
23. Januar 1725 lautet:

Was unsere Feuermaschine anbelangt, so brennet solche drei
Klafter Holz des Tages und hat eine Kraft wie 25 Sätze Röhren, jede
[109]Die Dampfmaschine vor Watt.
von 6 Zoll im Diameter und vier Klafter lang zu heben oder zu
regieren, mit einer Geschwindigkeit, so daſs 14 Hub, jeder von
6 Schuh, in der Minute geschehen. Zum Exempel: wenn das Wasser
nicht höher als 4 Klafter hochzuheben, so kann die Maschine alle

25 Satz Röhren, so nebeneinander stehen, auf einmal heben und also
25 Ausguſs Wasser in dem Hub produzieren, ist aber das Wasser auf
100 Klafter zu heben, so müssen die 25 Satz Röhren untereinander
statt nebeneinander gesetzt werden, also nur einen Ausguſs bei jedem
Hub giebt, als den obersten, weil die untersten nicht gezählt werden.

[110]Die Dampfmaschine vor Watt.

Die Pressung auf den Kolben betrug 12288 Pfd. Die Leistung
1000 Eimer = 1168 Ctr. in der Stunde bei 30 Klafter (triginta
orgyarum) Hub.

Leupold hebt hervor, daſs bei dieser Maschine nicht die Ex-
pansion des Dampfes, sondern der Druck der Atmosphäre die Arbeit
leiste.

Dagegen teilt er selbst einen Entwurf einer Dampfmaschine mit,
wobei die Arbeit durch die Expansion des Dampfes geleistet werden
soll. Fig. 5 stellt Leupolds „Feuermaschine mit zwei Stiefeln und

Kolben, durch die Expansion die Kraft auszuüben ¹⁾“, dar. Es ist dies
der erste klare Entwurf einer Hochdruck-Dampfmaschine. Er wollte
damit „einen Versuch thun: ob man eine Schneidmühle in einem
Walde, da genug Holtz und stehende Pfützen sind, auf solche Weise
könnte kompendieus anlegen? Weil mir aber Zeit und Gelegenheit
zu dieser Maschine, oder auch andere kurieuse Proben und Versuche
zu machen, itzo sogleich nicht vergönnt, so habe Hoffnung, es werde
vielleicht ein anderer Kuriosus daher Gelegenheit nehmen, ein und
die andere Probe deswegen anzustellen“. Leupold fügt eben so
wahr als bescheiden hinzu: Ist nur zu wagen, wo es nicht allzu hoch
und zu viel Wasser giebt (wegen der Spannung im Kessel), aber für
[111]Die Dampfmaschine vor Watt.
20 bis 30 Ellen sei es wohl gut. Leider fand sich ein solcher „Kurio-
sus“ aber nicht und so blieb die schöne Idee auf dem Papiere.

Fischer von Erlach dagegen hatte sich mit der Dampfmaschine
so vertraut gemacht, daſs er 1724 selbst eine in Wien erbaute, und
zwar für den Fürsten Franz Adam von Schwarzenberg, um in
dessen Schloſsgarten Wasserkünste zu treiben. Ihr Dampfkessel hatte
6 Schuh Durchmesser, der Cylinder war von Metall „aus einem Stück
gegossen 9 Schuh hoch, eines Fingers dick, 1200 Pfd. schwer, im
Diametro 2 Schuh, inwendig wohl ausgebohret und polieret“. Die
Maschine kostete 12000 Gulden. Diese Maschine, die sehr gut arbeitete
und damals zu den Merkwürdigkeiten Wiens gezählt wurde ¹⁾, war die
erste leistungsfähige deutsche, d. h. von einem Deutschen mit deutschem
Material erbaute Dampfmaschine.

1735 wurde Fischer von Erlach in den Freiherrnstand er-
hoben.

Im Jahre 1726 war auch zu Passy bei Paris eine Newcomen-
Maschine von Mey und Meyer aufgestellt und in Betrieb gesetzt
worden. Dieselbe war nach dem Modell der Maschine von Griff in
England angefertigt. Sie hatte, nach Weidler²⁾, einen ovalen
Kessel und einen eisernen Cylinder von 6 Fuſs Höhe. Dies ist der
erste eiserne Cylinder einer Newcomen-Maschine, von dem wir be-
stimmte Nachricht haben. In England selbst wurden solche nicht
angewendet. 1740 schreibt noch der berühmte Desaguiliers, der
um die Entwickelung der Dampfmaschine sich so groſse Verdienste
erworben hat: „Einige Leute bedienen sich eiserner Cylinder für
ihre Dampfmaschinen, doch möchte ich niemandem dazu raten, denn,
wenn man auch Arbeiter hätte, welche sie glatt genug ausbohren
könnten, so kann man sie doch nicht dünner als einen Zoll dick
gieſsen; deshalb können sie weder so rasch erhitzt noch abgekühlt
werden, als andere und das macht ein bis zwei Touren Unter-
schied in der Minute, wodurch ⅛ bis 1/10 weniger Wasser gehoben
wird. Ein Bronzecylinder von den gröſsten Maſsen kann leicht
⅓ Zoll dick gegossen werden, und bei dauerndem Betriebe wird sich
rasch die Differenz der Anlagekosten ausgleichen, um so mehr, wenn man
den bleibenden Materialwert des Bronzecylinders in Betracht zieht“.

[112]Die Dampfmaschine vor Watt.

Der Regulator der Maschine von Passy wurde nicht von einem
Schwimmer, sondern allein durch die Lenkstange bewegt; diese Ver-
besserung hatte ebenfalls Desaguiliers angegeben. Weidler sah
1726 in dessen Hof in London das Modell einer solchen Maschine,
welches für Toledo bestimmt war, wonach eine groſse Maschine
gebaut werden sollte. Ein anderes Modell von Holz sah Weidler
bei Bosfrand in Paris und er betont, wie ratsam es sei, erst ein
solches Modell fertigen zu lassen, ehe man eine Maschine im groſsen
ausführe ¹⁾. Auch wurde in demselben Jahre, wie er angiebt, eine
zweite Maschine als Reserve in dem Wasserwerke von York Buildings
aufgestellt.

1727 kehrte Martin Triewald von England nach Schweden
zurück, wohin er eine von ihm selbst gefertigte Newcomen-Ma-
schine mitnahm, welche auf einem Bergwerke in Schweden aufgestellt
wurde.

1733 lief Saverys Patent ab. Seine Maschine hatte sich für
groſse Leistung nicht bewährt. Hierfür, insbesondere für die Wasser-
haltung bei Bergwerken, wurde überall die Newcomen-Maschine,
welche Schritt für Schritt Verbesserungen erfahren hatte, angewendet
und Swizer preist sie als „die schönste und nützlichste Maschine,
welche irgend eine Zeit oder irgend ein Land jemals hervorgebracht
hat ²⁾“.

Es läſst sich nicht leugnen, daſs sie einen groſsen Fortschritt
darstellte und daſs sie dem Zwecke ihrer Verwendung entsprach.
Aber welch ein roher Apparat war es im Vergleiche mit unserer
Dampfmaschine. Ihr gröſster Fehler war ihr groſser Kohlenverbrauch.
In jener Zeit sah man jedoch in ihr den Gipfel der Vollkommenheit
und so wurde denn viele Jahrzehnte, bis der groſse Reformator
James Watt auftrat, nichts Wesentliches an ihrer Konstruktion
mehr geändert. Die Verbesserungen, die man erstrebte und auch er-
reichte, bestanden in sorgfältigerer Herstellung und in dieser Be-
ziehung hat Smeaton das höchste geleistet.

Die direkte Schmiedeeisengewinnung — Luppen-
feuer — Stücköfen.

Der Zustand der Eisenindustrie zu Anfang des 18. Jahrhunderts
war ein sehr ungleichmäſsiger. Während in vielen Gegenden die
Eisenbereitung noch auf recht niedriger Stufe stand, während Luppen-
feuer und Stücköfen in weiten Gebieten noch die einzigen oder doch
die verbreitetsten Schmelzvorrichtungen waren, blühten in anderen
Gegenden Hochofen- und Frischfeuerbetrieb und war man bemüht,
durch Verbesserung der Öfen, stärkere Betriebsmaschinen und gröſsere
Blasebälge die Produktion zu steigern.

Die unmittelbare Verschmelzung der Erze auf schmiedbares
Eisen, die direkte Methode, war zu Anfang des 18. Jahrhunderts
noch sehr verbreitet.

Luppenfeuer waren fast in ausschlieſslicher Anwendung im Ge-
biete der Pyrenäen, sowohl im südlichen Frankreich, wie im nördlichen
Spanien, ferner in Italien in den Gegenden, in welchen die Erze von
Elba verschmolzen wurden, was besonders an der ganzen italienischen
Westküste und auf der Insel Korsika geschah. In Deutschland war der
Luppenfeuer- oder Rennwerksbetrieb vorherrschend im Osten und Norden,
in Schlesien und der norddeutschen Tiefebene, sowie in der Oberpfalz,
dem Gebiete von Sulzbach und Amberg. Neben dem Hochofenbetrieb
wurden noch Luppenfeuer in vielen Gegenden Deutschlands betrieben,
wie in Böhmen, Sachsen und am Harze, wo sie vielfach als Neben-
betriebe der Landwirtschaft auf groſsen Herrschaftsgütern sich erhalten
hatten. In Ungarn und den unteren Donauländern, sowie in Ruſsland
wurden primitive Luppenfeuer zum Teil als Hausierbetrieb neben Stück-
öfen betrieben. In sehr ausgedehnter Anwendung stand der Betrieb der
Luppenfeuer (bloomaries, bloomeries) in den Kolonieen Nordamerikas.

Der Stückofenbetrieb hatte seinen klassischen Mittelpunkt in
Steiermark. In Kärnten, Krain, Tirol und Norditalien bestand er
neben dem Hochofenbetriebe fort, ähnlich verhielt es sich in Schmal-
kalden. In Schweden, Finnland und Ruſsland wurden die Bauern-
öfen, welche nichts anderes als niedrige Stücköfen waren, neben den
Hochöfen fortbetrieben.

Swedenborg¹⁾, indem er eine Luppenschmiede bei Sanger-
hausen in Sachsen beschreibt, sagt, es gäbe dieser Rennwerke sehr
Beck, Geschichte des Eisens. 8
[114]Direkte Schmiedeeisengewinnung.
viele in Deutschland (qualia plurima Germaniae quae vocantur
„Rennwerk“). Sie hatten zwei Feuer. Der eine Herd diente zum
Einschmelzen der Erze zu einer Luppe, der andere zum Ausschweiſsen
der beiden Luppenhälften, die dann weiter zerteilt und in Stäbe ge-
schmiedet wurden. Ein Rennherd lieferte bei normalem Betrieb in
24 Stunden 5 Luppen oder ca. 2000 kg Stabeisen in einer Woche ¹⁾.
Die Einrichtung und den Betrieb der sächsischen Rennherde nach
Swedenborgs Beschreibung haben wir bereits Bd. I, S. 783 mit-
geteilt. Hiervon abweichend waren die Rennwerke in Schlesien (Fig. 6)
bei Malwitz, Ober-Eylau, Altenhammer, sowie an vielen anderen be-
nachbarten, aber auſserhalb Schlesiens gelegenen Orten. Diese hatten

nur ein Feuer, in welchem sowohl das Einschmelzen der Erze zur
Luppe, als das Ausheizen der Teile statt hatte.

Swedenborg berichtet, daſs die hellbraunen, leicht zerreiblichen
Erze (Raseneisensteine) erst gesiebt wurden, wobei die ärmeren feinen
Teile abgeschieden und aus dem Gröberen die Bergmittel ausgelesen
wurden. Die Erze wurden dann mit Kalk oder einem Fluſssteine ge-
mengt und lagenweise abwechselnd mit Kohlen aufgegeben. Der Herd,
der in eine Esse eingebaut war, muſste geräumig sein. In der Mitte
des Herdes wurde die Herdgrube aus Lösche hergestellt; in diese ragten
die Winddüsen hinein. War das Feuer angelegt, so steigerte man
[115]Direkte Schmiedeeisengewinnung.
es allmählich durch stärkeres Blasen. Eine Schmelzung dauerte fünf
bis sechs Stunden, wobei fortwährend Kohle und Erz nachgegeben
wurden, bis der Herd mit Eisen gefüllt war. Man zog nun die Kohlen
von dem Schmelzgute ab, lieſs die Schlacke durch das Schlackenloch
abflieſsen, bis die noch sehr rohe Luppe freilag. Diese wurde von
zwei Arbeitern unter den Wasserhammer gebracht, wo sie in die Form
eines runden Brotlaibes „von der Gröſse eines Hutes und der Dicke
einer Hand (palma)“ ausgebreitet wurde. Durch die vielen Hammer-
schläge wurden die Eisenteile zusammengeschweiſst und die ein-
geschlossenen Schlacken ausgepreſst und entfernt. Dieser Kuchen
wurde dann mit dem Setzeisen unter dem Hammer in längliche
Stücke, „Daulinge“ genannt, zerteilt, die wieder in denselben Herd
eingesetzt, bis zur Schweiſshitze erhitzt und unter dem Hammer zu
Stäben ausgereckt wurden. Wenn das Erz gut war, brauchte man zu
einer Luppe 18 Breslauer Maſs Erz und erhielt daraus 2 Ctr. Stab-
eisen.

Die amerikanischen Luppenfeuer in Maryland und Pennsyl-
vanien, über welche Swedenborg gleichfalls einige Mitteilungen macht,
waren nach deutscher Art zugerichtet. Sie hieſsen bloomeries ¹⁾. Eine
Charge bestand aus drei Pecks oder ein Bushel geröstetem und zu
Nuſsgröſse zerkleinertem Eisenerz (Raseneisenstein). Die Luppe, die
60 bis 70 Pfd. (Wights) wog, wurde in Stäbe ausgeschmiedet, und
dauerte eine volle Charge mit dem Schmieden vier Stunden. Der
Hammer wog 300 Pfd. (Wights). Swedenborg hebt hervor, daſs
alle Arbeiter, sowohl die Schmelzer als die Erzgräber und die Tage-
löhner, in Amerika sehr hohe Löhne verdienten.

Reaumur erwähnt (1722) in seiner Abhandlung über die Cement-
stahlbereitung, daſs man in Roussillon und in Pays de Foix in Frank-
reich Rohstahl im Rennherd direkt aus den Erzen schmelze. Die
Erze wurden mit Holzkohlen eingeschmolzen und die erhaltene Luppe
(massel), welche die Gestalt eines Kuchens oder einer abgeplatteten
Kugel habe, aus dem Herde geschafft und unter dem Hammer in
fünf bis sechs Teile (massoques) parallel dem gröſsten Durchmesser
geteilt. Diese würden in Stangen ausgeschmiedet, welche teils aus
Eisen, teils aus Stahl beständen.

Swedenborg beschreibt (S. 146) ein Luppenfeuer, das 1723
eine Meile von Dax in der Provinz Bayonne in Frankreich errichtet
8*
[116]Direkte Schmiedeeisengewinnung.
worden war. Der Rennherd unterschied sich nach seiner Angabe von
einem gewöhnlichen Frischherde nur dadurch, daſs man den Boden
des Schmelzraumes unten rund machte, und daſs er etwas gröſser war,
wodurch er 1¼ bis 1½ Ctr. Eisen fassen konnte. Hatte sich die Luppe
(renard, hier aber hournade genannt) am Boden gesetzt, so erfolgte
das Ausbrechen und Zerschroten der Luppe wie oben. Das Erz war
ein Raseneisenstein, von dem 15 bis 18 Ctr. zu einer hournade von
1½ Ctr. Gewicht nötig waren. In der Grafschaft Foix und in den
Nachbargebieten wurden brauner Glaskopf und Brauneisenerz von
Vic-Dessos in Luppenfeuern verschmolzen. Hierbei fiel neben dem
weichen Eisen auch hartes stahlartiges Eisen und Stahl. Doch ge-
schah dies mehr zufällig und waren die Luppenschmiede nicht im

stande, nach Willkür Stahl zu er-
zeugen. Bei den südfranzösischen
Luppenschmieden wendete man be-
reits Wassertrommelgebläse an, die
von Italien eingeführt worden waren.

Über die italienischen Renn-
werksschmieden an der italienischen
Küste, besonders im Gebiete von
Genua, macht Swedenborg nur
kurze Mitteilungen, dagegen giebt er
die nebenstehende Abbildung Fi-
gur 7 eines italienischen Luppen-
feuers mit Wassertrommelgebläse. Das
Wassertrommelgebläse bestand 1. aus
einer oder mehreren Einfallröhren,
die nach älterer Konstruktion, wie
hier, meist viereckigen Querschnitt
haben; 2. aus einem Kasten, oder einem Faſs, der eigentlichen Trommel,
in welche die Einfallröhren ca. 7 Zoll tief einmündeten. Der Wasser-
strahl strömte mit Heftigkeit auf einen oder mehrere Steine. Am
Boden der Trommel befand sich der Ablauf für das Wasser, oben im
Deckel die Ausströmungsöffnung für den Wind. Den dritten Teil des
Gebläses bildete die Windleitung mit der Düse.

Die reichen elbanischen Erze wurden nicht geröstet, sondern nur
unter dem Hammer klein geschlagen (pulverisata) und so im Herde
eingeschmolzen. Alle vier Stunden erhielt man eine Luppe von etwa
1½ Ctr. Gewicht. In einer Woche wurden 36 bis 40 Ctr. fertiges
Stangeneisen unter dem Wasserhammer ausgeschmiedet. Zu einem
[117]Direkte Schmiedeeisengewinnung.
Centner Eisen waren nur 2 bis 3 Ctr. Erz erforderlich. Mit dem Erze
setzte man öfter altes Guſseisen ein. Zur Bedienung der Luppen-
schmiede gehörten vier Mann.

Von den spanischen Rennwerken erwähnt Swedenborg derer
bei Lesso und Pellagium, zwei bis drei Meilen von St. Sebastian, am
Flusse gelegenen. Diese hatten zwei Herde. Die Erze aus den 1 bis
1½ Meilen entfernten Gruben wurden zwei bis drei Tage lang geröstet.
In dem einen Herde wurde das unter dem Hammer zerkleinerte Erz
mit Kohlen gemischt aufgegeben und vor dem Winde niederge-
schmolzen. Das erhaltene Eisen wurde dann in dem zweiten Herde
ausgeschweiſst (ut scilicet denuo liquesceret) und unter dem Hammer
ausgereckt. In einer Woche wurden in einem solchen Rennwerke
40 bis 50 Ctr. (quintals) Eisen geschmolzen und verschmiedet. Das

Ausbringen aus den Erzen betrug ¼ bis ⅓. Der Ambos stand dicht
bei dem Feuer und war so niedrig, daſs der Renner ohne besondere
Mühe die schwere Luppe unter den Hammer bringen konnte. Man
wendete groſse Wasserräder an. Die Blasebälge waren von Leder,
die Kohlen aus Kastanien- und Buchenholz.

Zu den Eisenhütten, die nahe dem Meeresstrande lagen, wurden
die Erze aus Biscaya gebracht, wo sie nahe bei Bilbao gewonnen und
zur See nach St. Sebastian befördert wurden. Diese Erze waren
reicher als die, welche in Guipuzcoa gegraben wurden. Auch hier
wie in Navarra und Biscaya gab es Luppenfeuer.

Über die Luppenschmieden (Catalanschmieden) im spanischen
Navarra besitzen wir aber eine noch ältere und gründlichere Be-
schreibung, die wir Reaumur verdanken. Sie stammt aus dem Jahre
[118]Direkte Schmiedeeisengewinnung.
1716, wurde aber erst nach Reaumurs Tode im Jahre 1762 in der
Abhandlung von Courtivron und Bouchu über die Eisenhämmer
und hohen Öfen abgedruckt. Reaumur hatte sich die Angaben
dazu durch einen Herrn Gendre verschafft. Er schreibt darüber:
„Weil das spanische Eisen in groſsem Rufe und Werte ist und die
Art, die Erze zu schmelzen, zur Güte desselben vielleicht etwas bei-
trägt, so haben wir uns eine wahrheitsgetreue Beschreibung des Ver-
fahrens und genaue Risse der Öfen zu verschaffen gewünscht und ist
es uns nicht ohne Mühe gelungen, daſs Herr Gendre, in Befolgung
des Befehls seiner königlichen Hoheit (des Prinzregenten von Orleans)
von einem Spanier, dem Besitzer des Eisenrennwerks Denderlats an

dem Flusse Bidassoa, am Eingange von dem spanischen Navarra ge-
legen, die Erlaubnis erhalten hat, die Grundrisse, Fig. 8 (a. v. S.)
und Fig. 9, die wir nötig hatten, zu nehmen.

Die Erze, welche denen von Allevard in der Dauphiné glichen,
gewann man durch Steinbruchsarbeit. Sie wurden 24 Stunden lang
geröstet, dann in grobe Stücke von Eigröſse zerklopft. Der Luppen-
herd hatte die Eigentümlichkeit der biscayischen Schmieden, daſs sie
zur Abhaltung der Bodenfeuchtigkeit in einen groſsen kupfernen
Kessel eingemauert waren. Dieser Kessel (C C, Fig. 8, 9), der ca.
6 Fuſs im Durchmesser, und 2½ Fuſs Höhe hatte, war innen mit
einem 1 Fuſs starken Mauerwerk E E ausgekleidet. In dieses Mauer-
werk war erst der Herd, dessen Wände aus Eisenzacken bestanden,
eingemauert. Er hatte eine längliche Gestalt und verengte sich nach
[119]Direkte Schmiedeeisengewinnung.
unten. Der gröſste und der kleinste Durchmesser oben betrugen
4½ und 3 Fuſs, der gröſste Durchmesser am Boden 3 Fuſs 4 bis
5 Zoll. Die Mündung der Düsen lag 18 Zoll über dem Boden und
befand sich in der Mitte der einen Langseite. Man bediente sich
lederner Blasebälge und lagen die Düsen in einem Winkel von 40°
geneigt. Nahe am Boden an der einen Schmalseite befand sich eine
Öffnung für den Schlackenabstich. Ein drittes Loch befand sich weiter
oben, nur einige Zoll vom oberen Rande entfernt. Es diente zur
Einführung des eisernen Rengels, um im Ofen zu arbeiten und die
Luppe zu bewegen. Da, wo der Schlackenabstich sich befindet, hat
der kupferne Kessel einen Ansatz (D D, Fig. 9) und das innere Mauer-
werk eine Unterbrechung.

Man bedeckt den Boden des Herdes mit Buchenkohlen, ent-
zündet sie und läſst die Bälge angehen. Sind sie gut durchgebrannt,

so schiebt man alle Kohlen nach der Seite der Form, wo man sie
möglichst fest zusammendrückt. Auf der entgegengesetzten Windseite
wirft man das geröstete grobstückige Erz ein und bedeckt dann das
Ganze mit Kohlen. Die verbrannten Kohlen ersetzt man durch neue,
indem man zu gleicher Zeit auch etwas Erz, aber mehr zerkleinertes
als zuvor, einsetzt.

In Bearn bediente man sich noch der ledernen Blasebälge (Fig. 8),
während man in der Grafschaft Foix Wassertrommelgebläse oder
Tromben (Fig. 10) eingeführt hatte. Man schmolz hier in fünf Stunden
etwa 5 Ctr. geröstetes Erz ein, woraus man je nach dem Reichtum
der Erze eine Eisenluppe (chasset) von 2 bis 3 Ctr. erhielt.

Die Abbildung (Fig. 10) giebt uns ein recht anschauliches Bild
[120]Direkte Schmiedeeisengewinnung.
einer Luppenschmiede der Grafschaft Foix. Der kleine Schmelz-
herd S in der Mitte war gemauert und viereckig. Er war nicht in
einen kupfernen Kessel eingebaut und glich einem gewöhnlichen
Frischherd. Er wurde mit Kohlenstübbe ausgeschlagen, wobei man
dem Schmelzraum eine elliptische Form gab. Der Wind wurde durch
das Wassertrommelgebläse erzeugt, dessen Anordnung aus der Zeich-
nung gut zu ersehen ist. Zum besseren Verständnis der Konstruktion
ist in Fig. 11 ein Durchschnitt durch die Einfallröhren und die Trom-
mel beigefügt. Die Tromben der Grafschaft Foix hatten zwei ziemlich
weite Einfallröhren (arbres). Diese hatten viereckigen Querschnitt

und saugten den Wind
von oben durch die Öffnun-
gen H H an, auſserdem be-
fanden sich aber auch noch
engere Sauglöcher in den
Wänden der Einfallröhre.
Die Höhe der Einfallröhren
betrug etwa 15 Fuſs, die
Weite 8 Zoll. Nach oben
teilte sich ein jedes in Ge-
stalt eines Y, das dadurch
gebildete dritte Mittelrohr
I diente zum Einfall des
Wassers. Dasselbe befand
sich oben 4½ Fuſs unter
dem Wasserspiegel und
war durch einen Holzspund
verschlieſsbar. Die Seiten-
und Saugröhren (trompils)
ragten über den höchsten Stand des Wassers hinaus. Die Einfall-
röhren gingen 7 Zoll tief in die Trommel (tambour) oder den Wind-
kasten (caisse de vent). In dem hinteren Teile dieses Kastens be-
fanden sich unter den zwei Einfallröhren zwei steinerne Platten
(M M, Fig. 11), auf welche das Wasser mit groſser Kraft aufschlug.
Das Erz gerät in Fluss, das Eisen sinkt zu Boden, die Schlacke schwimmt
oben auf und wird von Zeit zu Zeit abgestochen. Durch Arbeiten mit
der Brechstange, welche durch die oben erwähnte Öffnung eingeführt
wird, im Herde und Umrühren der Masse wird die Abscheidung des
Eisens befördert. In vier bis fünf Stunden wird der Erzsatz für eine
Luppe von 6 bis 7 Ctr. eingeschmolzen. Der erste Einsatz beträgt
[121]Direkte Schmiedeeisengewinnung.
2 bis 3 Ctr., das übrige wird nachgesetzt. Beim Herausnehmen der
Luppe heben einige Arbeiter dieselbe mit Brechstangen, während
andere sie mit Zangen fassen und herausziehen. 675 Pfd. Erz sollen
225 Pfd. ausgeschmiedetes Stabeisen liefern.

Das andere Verfahren der direkten Eisengewinnung vollzog sich
in Schachtöfen. In Schweden schmolz man die Sumpf- und Seeerze
zu Anfang des 18. Jahrhunderts noch ausschlieſslich in dieser Weise,
wie wir es Bd. I, S. 803 und Bd. II, S. 161 bereits beschrieben haben.
Die Öfen hieſsen Blaseöfen oder Bauernöfen (schw. Myrjärns-
oder Blästerverk, Blästerugn). Die Sumpferze (Örke oder Yrke)
wurden hauptsächlich in Jemptland, Dalekarlien und dem westlichen
Bothnien gewonnen und in Angermanland und Dalekarlien ver-
schmolzen. Vor dem Schmelzen wurden sie geröstet. Das Rösten
geschah in Haufen, welche in Dalekarlien in der Weise zugerichtet
wurden, daſs man über den trockenen Boden einen Holzrost aus drei
Lagen rechtwinklig übereinander geschichteter Balken aufschichtete
und darauf eine Lage Erz etwa 0,2 m dick ausbreitete. Der quadra-
tische Haufen von 3,6 m Seitenlänge wurde entzündet, und wenn die
Balken längere Zeit gebrannt hatten und das Erz durchgeröstet war,
schüttelte man dieselben, so daſs das Röstgut zwischen den Ritzen
durch auf den Boden fiel. Alsdann legte man nach Bedarf neues
Holz und eine frische Erzlage auf. Versuche in Angermanland, die
Sumpferze ungeröstet aufzugeben und durch langsame Steigerung der
Hitze die Röstung im Ofen selbst vorzunehmen, hatten schlechten
Erfolg; ⅔ des Eisens war unbrauchbar, so daſs man davon abstehen
muſste. Die Öfen waren kleiner oder gröſser, je nachdem die Blase-
bälge getreten oder durch Wasserräder bewegt wurden. Die älteren
Öfen mit Tretbälgen waren kaum gröſser und höher als ein Luppen-
feuer, 0,75 m hoch, unten 0,225 im Quadrat, oben 0,75 m Durch-
messer, indem der nur 0,12 m hohe Raum bis zur Form quadratisch
war, während der Raum von der Form bis zur Gicht die Gestalt eines
umgekehrten Kegels hatte. In Dalekarlien wurde für diese Öfen nur
eine Grube von 0,9 m Tiefe, 1,5 m Länge und 1,2 m Breite aus-
gegraben und darin der Ofen aus gewöhnlichen Steinen, ohne be-
sonderen Bodenstein, gemauert. In Angermanland hatte man da-
gegen einen Bodenstein. Diese alten niedrigen Öfchen hatten nicht
einmal ein Schlackenloch, sondern man lieſs die Schlacke, wenn sie
zu hoch stieg, aus dem Formloch abflieſsen; übrigens waren die
Schlacken meistens gar nicht flüssig genug, um abzuflieſsen. Die
Luppe, die nach beendeter Schmelzung in Schlacke eingebettet im
[122]Direkte Schmiedeeisengewinnung.
Ofen lag, wurde mit einer Zange durch die obere Öffnung heraus-
gehoben. Man konnte angeblich in den einfachen Öfen (Enkielling)
in 24 Stunden sechs bis acht Luppen von je 15 bis 20 kg Gewicht
machen. Doch giebt Swedenborg die Wochenproduktion eines Doppel-
ofens (Twekielling) nur zu 1024 Pfund (ca. 450 kg) an, weil die Öfen
nur einige Tage in der Woche betrieben wurden. Manchmal wurde die
erhaltene Luppe direkt verschmiedet, meistens aber wurde sie in einem
Löschherd durch Ausheizen gereinigt und dann erst ausgeschmiedet.

Alles, was Swedenborg sonst noch über die Bauernöfen und
über das Verschmelzen der Sumpferze Bemerkenswertes vorbringt,
haben wir bereits früher (Bd. I, S. 806; Bd. II, S. 161) mitgeteilt und
verweisen wir darauf.

Die Seeerze, deren Gewinnung wir Bd. I, S. 808 beschrieben haben,
wurden nicht nur in Angermanland und Dalekarlien, sondern auch
in Småland und Ostgotland gewonnen und verhüttet. In Dalekarlien
und Angermanland geschah das Schmelzen in derselben Weise wie
bei den Sumpferzen, anderswo wurden sie zu Osmund verschmolzen
und in Småland wurden sie in Hochöfen zugute gemacht.

Die alten Osmundöfen, die wir schon früher wiederholt erwähnt
haben, waren zu Anfang des vorigen Jahrhunderts schon selten ge-
worden, weil der alte Osmundhandel aufgehört und der Drahtosmund
auch in Schweden nicht mehr unmittelbar aus den Erzen geschmolzen,
sondern aus Roheisen gefrischt wurde. Diese alten Osmundöfen
stimmten übrigens fast vollständig mit den oben beschriebenen Bauern-
öfen überein und auch der Betrieb war ähnlich. Saxholm erwähnt
noch, daſs die Osmundöfen mit Vorliebe an den Abhang eines Berges
angebaut wurden und daſs sie, wie die Stücköfen, vorn eine groſse
Öffnung hatten, welche während des Schmelzens mit gut passenden
Steinen zugesetzt, nach dem Schmelzen aber aufgebrochen und dann
die Luppe herausgezogen wurde. Diese Luppen erster Schmelzung
waren aber meistens noch sehr unrein, weshalb man sie zur weiteren
Reinigung nochmals in demselben Ofen niederschmolz, wodurch
man ein sehr viel reineres Eisen erhielt, das sich direkt zu Geräten
und Werkzeugen verschmieden lieſs. Dieses Verfahren war zu Anfang
des vorigen Jahrhunderts schon auſser Gebrauch gekommen und teils
durch die oben beschriebenen Bauernöfen, teils durch ein besonderes
Frischverfahren, bei dem granuliertes Roheisen oder Wascheisen ein-
geschmolzen wurde, ersetzt. Das bei diesem Frischverfahren erhaltene
Produkt nannte man ebenfalls Osmund. Dasselbe wurde in einem
zweiten Herd ausgeheizt.

[123]Direkte Schmiedeeisengewinnung.

Weit vollkommener als die schwedischen Osmund- und Bauernöfen
waren die Stücköfen der österreichischen Alpenländer.

Zu Vordernberg in Steiermark schmolz man in den ersten Jahr-
zehnten des 18. Jahrhunderts die vortrefflichen Erze des Eisenerzer
Erzberges noch ausschlieſslich in Stücköfen¹⁾; die Öfen und das
Schmelzverfahren haben wir früher (Bd. II, S. 169) bereits ausführlich
beschrieben.

Zu Vordernberg waren, zu Swedenborgs Zeit, 16 dieser Öfen im
Betrieb. Ebenso bediente man sich in Eisenärz, sowie in dem übrigen
Steiermark der Stücköfen, welche von verschiedener Gröſse waren
(Bd. II, S. 171).

Die gröſsten waren 18 Fuſs hoch; die Form lag 1½ Fuſs über
dem Bodenstein; die lichte Weite vor den Formen betrug bei den
groſsen Öfen 3 Fuſs, bei den mittleren Öfen (von 14 Fuſs Höhe)
2 Fuſs im Quadrat. Von da erweiterte sich der Ofen und ging in
der Höhe von 3 Ellen (ca. 1,80 m) über der Form in einen runden
Querschnitt von 3 Ellen Durchmesser über. Dies war der Kohlensack.
Von da verengerte sich der Ofen bis zur Gicht, welche 1 Elle (circa
0,60 m) Durchmesser hatte. 1 Fuſs über dem Boden war in der Brust-
seite ein starker Eisenstab eingemauert, über welchem die Brustwand
von Lehm 1 Fuſs dick hergestellt wurde. In dieser war das Form-
loch konisch ausgespart. Die Bälge waren klein, nicht gröſser als
Schmiedebälge. Auch waren sie nicht auf einem festen Balggerüst
gelagert, sondern beweglich, um sie bei jedem Aufbrechen leicht weg-
nehmen zu können. Dies geschah bei den groſsen Öfen jede 12 Stunden
einmal. Die zwölfstündige Produktion betrug etwa 6 Ctr. Ein solcher
Ofen hielt mehrere Jahre, sein Tiegel muſste aber mindestens alle
Vierteljahr erneuert werden. Wegen des Betriebes der Öfen verweisen
wir auf das früher Gesagte.

Wir besitzen eine noch ältere Beschreibung der Stücköfen von
Vordernberg als die von Swedenborg im Jahre 1734 veröffentlichte.
Sie rührt von einem Ofenmeister Anthes her, welcher im Auftrage
und auf Kosten des Prinzen von Orleans eine Informationsreise nach
Steiermark unternahm. Der Bericht befand sich in den hinterlassenen
Papieren Reaumurs²⁾ und ist datirt vom 10. April 1719.

Die Maſse der Öfen waren danach die folgenden: Die recht-
[124]Direkte Schmiedeeisengewinnung.
winklige Basis hatte an der Arbeits- und Hinterseite 13 Fuſs, an den
beiden anderen Seiten 11½ Fuſs Länge. Die Höhe des inneren Ofens
vom Boden bis zur Gicht betrug 14 Fuſs und 4 Zoll. Der Ofen
erschien aber viel höher, weil er mit einem Schornstein (Fig. 12, F G),

der bisweilen über 18 Fuſs Höhe hatte, überbaut war, so daſs die
gesamte Höhe 32 Fuſs und mehr erreichte. Der Ofen verjüngte sich
von der Basis bis zur Gicht I, wo sein äuſserer Umfang 11 Fuſs und
9 Fuſs oder 9 Fuſs 7 Zoll betrug. Die Esse F G hatte auf den drei
Ofenseiten offene Thore H, welche nach der Gicht führten, auf der
[125]Direkte Schmiedeeisengewinnung.
vierten befand sich eine eingebogene, schiefe Ebene K, auf welche der
Aufgeber seine Körbe entleerte und welche die Beschickung gleich
wie ein Trichter (Fig. 13, Fig. 13a) dem Ofen zuführte. Ofenbrust
und Blasebälge befanden sich auf derselben Seite in dem einzigen

Gewölbe des Rauhmauerwerks.
Die Brust, welche 5′ 2″ breit
war und beim Ausziehen der
Massel aufgebrochen wurde,
war nicht fester zugemacht,
als der Vorherd bei dem Hoch-
ofen. Der obere zusammen-
gezogene Teil des Ofens bildete
bis auf etwa 4½ Fuſs vom Bo-
den einen umgekehrten Trich-
ter von ovalem Querschnitt.
Die Gichtöffnung I hatte
2 Fuſs und 1½ Fuſs Durch-
messer, im Kohlensack N 5 Fuſs
1 Zoll auf 4 Fuſs 1⅔ Zoll.
Doch war der Querschnitt an
der Vorderseite breiter als an
der Rückseite, wo die Wände
weniger geneigt waren, derart,
daſs die Abweichung nach
vorn 2 Fuſs, während sie nach
der Rückseite nur 7 Zoll be-
trug. Die zwei anderen Seiten
hatten die gleiche Neigung.
Von dem Kohlensack an gingen
die Wände senkrecht abwärts.
Der Querschnitt ging in ein
halbes Oval über, dessen Basis
auf der Formseite lag (siehe
Fig. 12a). Das Innere des
Ofens wurde aus feuerfester
Erde gestampft, hatte also eine sogenannte Massenzustellung, und zwar
war die Massenschicht am Boden über dem Bodenstein 7 bis 8 Zoll
dick. Die Seitenwände waren unten 1 Fuſs, an der Gicht ½ Fuſs
stark. Den Bodenstein legte man ganz horizontal und 14 Zoll tiefer
als den Hüttenboden. 8 Zoll über dem Boden lag ein starker eiserner
[126]Direkte Schmiedeeisengewinnung.
Balken (Fig. 13a). Die Öffnung bis zur Sohle bildete das Ausziehloch,
das nach jeder Schmelzung aufgebrochen wurde. Es wurde mit Lehm
zugestopft. Die Form lag genau 7 Zoll über dem Boden. Sie hatte nur
2 Zoll Öffnung an der Mündung. Die Balgdüsen lagen 3 bis 4 Zoll
zurück. Die Erze wurden geröstet; man gab keinen Zuschlag beim
Schmelzen. Es wurden acht groſse Gichten gesetzt, welche in 18 Stunden
niederschmolzen. Alsdann wurden die Bälge ausgehängt, die Zieh-
öffnung aufgebrochen und der Eisenklumpen ausgezogen. Es war
nicht leicht, diese Masse von 1800 Pfund herauszuschaffen. Es geschah
dies, nachdem sie mit Brecheisen gelüftet war, mit starken Rollen, welche

sich um die Blasewelle aufwickelten und dadurch die Massel heraus-
zogen (Bd. II, Fig. 55). Fig. 14 zeigt das Innere der Hütte. Die
Beschreibung stimmt bis auf die Form des Schmelzofens ganz mit
der Swedenborgs überein. Sowohl in den Luppenfeuern der
Grafschaft Foix, als in den Stücköfen zu Vordernberg erhielt man
gleichzeitig mit dem Eisen auch Stahl, und Reaumur hebt besonders
hervor, daſs merkwürdigerweise in den groſsen kuchenförmigen Luppen
der Stücköfen die mittleren Partieen Eisen, die Ränder Stahl seien.
Es erkläre sich dieses daraus, daſs der Stahl flüssiger sei als das Eisen
und deshalb nach auſsen hin abgeflossen sei. Diesen direkt aus den
Erzen erhaltenen Stahl bezeichnete man nach Reaumur als „natür-
lichen Stahl“.

[127]Direkte Schmiedeeisengewinnung.

Blauöfen, welche den Übergang von den Stücköfen zu den
Hochöfen bildeten, verwendete man in Südfrankreich, Norditalien und
in Mitteldeutschland.

Swedenborg beschreibt eine Blauofenhütte, welche zu Alvar in
französisch Savoyen (Allevard, Dep. Isère) betrieben wurde. Das
Erz, ein guter Spateisenstein, kam aus den reichen Gruben im
Berge Vanche. Von der Anlage, die er hauptsächlich des Gebläses
wegen, welches eine Trombe oder Wassertrommelgebläse war, schil-
dert, giebt er nebenstehende Abbildung (Fig. 15). Indem ein dichter
geschlossener Wasserstrahl durch den konischen Auslauf C C in

das Rohr E E, welches an
der Auslaufstelle die Schlitze
D D hat, einströmt, saugt
es Luft ein, die mit dem
herabstürzenden Wasser in
die geschlossene Tonne G G
gelangt. Diese Tonne hat
zwei Öffnungen, eine unten,
durch welche der Überschuſs
des Wassers abläuft und
eine oben im Deckel, aus
welcher die gepreſste Luft
ausströmt und durch einen
Schlauch dem Schmelzofen
zugeführt wird. Obgleich die
Zeichnung sehr mangelhaft
ist, so geben wir sie doch
genau nach dem Original
wieder, da der Leser die
Fehler selbst leicht verbessern
kann.

Swedenborg erwähnt dazu, daſs diese Art von Gebläsen vor
mehr als 90 Jahren (um 1640) in Italien zuerst aufgekommen seien,
wo sie noch in Anwendung stünden. Er bemerkt, daſs, wenn man das
Einfallrohr, beziehungsweise die Fallhöhe des Wasserstrahls 30 bis
36 Fuſs hoch machen könne, man mit einem Rohre auskomme, wäh-
rend man bei 20 bis 24 Fuſs Gefällhöhe drei Rohre brauche. Je
höher das Gefälle, je mehr leiste das Gebläse. Auch sei es für den
Zweck genügend stark, dabei sei der Wind gleichmäſsig und andauernd,
aber kalt und feucht.

[128]Direkte Schmiedeeisengewinnung.

Reaumur beschreibt ¹⁾ Blauöfen in der Dauphiné, welche petits
fourneaux hieſsen und welche mit den Öfen von Alvar übereinstimmen
dürften. Fig. 16 zeigt die eigentümliche Gestalt derselben in ver-
schiedenen Schnitten. Sie waren 21 Fuſs hoch und ihr Querschnitt ent-
sprach einem ungleichen Viereck (Fig. 17). Die längste Seite, vorn auf
der Arbeitsseite, war 1 Fuſs 9 Zoll, die ihr gegenüberliegende, parallele
Hinterseite war 1 Fuſs 6 Zoll, die beiden gleichen Seitenwände waren
1 Fuſs 3 Zoll lang. Der Ofen erweiterte sich gleichmäſsig von Grund

aus, bis etwa zur halben Ofenhöhe; hier im Kohlensack waren die
Maſse der Vorderseite 4 Fuſs 6 Zoll, der Hinterseite 3 Fuſs 6 Zoll,
die beiden anderen Seiten hatten 4 Fuſs Länge.

Vom Kohlensack bis zur Gicht wurde der Ofen in demselben
Verhältnis enger, wie nach dem Boden (Fig. 17, Y Z).

Bei diesen Öfen war nur ein Gewölbe in der Ofenbrust; Abstich-
und Formseite waren identisch. Der Wind, der mittels eines Wasser-

trommelgebläses erzeugt wurde, strömte durch ein Rohr
und eine Düse dem Ofen zu. Die Form lag 15 bis
16 Zoll über dem Boden.

Ähnliche Schmelzöfen, die aber schon den Hoch-
öfen sehr nahe kommen, beschreibt Swedenborg noch
an einer anderen Stelle, wo er von den Eisenhütten
Italiens berichtet. Man bediente sich dieser Öfen, die
cannechio hieſsen, bei Brescia im Gebiet der Republik
Venedig. Sie werden dort, wie er angiebt, etwa 24 Fuſs hoch aus
Bruchsteinen erbaut, und zwar aus Talksteinen, welche durch ein
[129]Direkte Schmiedeeisengewinnung.
Gemenge von Thon, Sand und Kohlenpulver verbunden werden. Die
Gichtöffnung ist 3 Fuſs (0,90 m) im Quadrat, der Ofen verengert sich
nach unten bis zu ¾ Ellen (0,45 m) im Quadrat. Unter dem Ofen
ist ein Abzugskanal, welcher aus seiner Mündung auf der einen Seite
Dämpfe ausströmt. Der Bodenstein wird eine Hand hoch mit dem
erwähnten Gemenge bedeckt. Ebenso wird die Ofenbrust aus guten,
feuerbeständigen Steinen hergestellt und mit demselben Mörtel ver-
bunden. Vor dem Ofen wird aus Kohlenlösche eine Fläche hergestellt,
über welche das abgestochene Eisen sich ergieſst. Seitlich war die Wind-
öffnung. Man bediente sich lederner Blasebälge, an manchen Orten
auch der Wassertrommelgebläse, indem man das Wasser durch ein
Rohr oder durch einen in den Felsen eingehauenen Kanal herab-
stürzen lieſs.

Das geröstete Erz wird über einen mit Kieselsteinen gepflasterten
Boden ausgebreitet und mittels eines darauf geleiteten Wasserstrahls
gewaschen und gereinigt. Das Erz wird dabei durchgearbeitet und
giebt man so lange Wasser auf, bis es klar abflieſst. Danach läſst
man den Erzhaufen trocknen.

Der Ofen wird mit Holzkohlen gefüllt, welche mittels glühender,
durch die Form eingetragener Kohlen entzündet werden, wobei man
ganz schwach bläst, bis alles in Brand ist. Sind die Kohlen bis fast
zu Boden gesunken, so füllt man den Ofen von neuem mit Kohlen,
läſst den Wind an und giebt alsdann den ersten Kübel Erz —
zerletto genannt —, welcher ungefähr ½ Centner schwer ist, auf.
Dazu setzt man als Fluſsmittel ¼ des Gewichtes von einem gelben
Sand, den man dort auch zum Schweiſsen benutzt. Dann giebt man
wieder Kohlen auf und fährt so fort, bis zum Schluſs der Woche.
Sobald der Schmelzer durch die Form bemerkt, daſs das Erz gut
geschmolzen und ganz von Schlacken bedeckt sei, öffnet er mit einem
Spieſs die Stichöffnung oder das Auge und läſst Eisen und Schlacke
zugleich herausflieſsen. Der Gehülfe schlieſst alsdann das Stichloch
wieder mit einem Gemenge von Thon und Sand. Wenn das Eisen
flüssig und gut abgeschäumt ist, vergieſst man es zu Geschützkugeln,
welche Bomben und Granaten genannt werden, das andere giebt
Rauh- oder Luppeneisen zum Schmieden unter dem Hammer (massae
ferri crudis sub malleo dilatandi). Soll dies geschehen, so wird es
zuvor etwas abgekühlt und dann unter dem Hammer in Schirbel zer-
hauen. Ist genug Erz und Kohle da, so setzt man das Schmelzen
die ganze Woche durch fort; fällt aber ein Festtag dazwischen, so
hört man auf zu schmelzen. Auf einigen Werken dauert die Schmelzung
Beck, Geschichte des Eisens. 9
[130]Direkte Schmiedeeisengewinnung.
überhaupt nur jedesmal zwei bis drei Tage. In einer Woche erzeugt
man 60 bis 70 Ctr. Eisen. Aus dieser Beschreibung scheint hervor-
zugehen, daſs man in diesen Öfen abwechselnd Guſseisen und Schmiede-
eisen erzeugte, ähnlich wie bei den Blauöfen im Schmalkaldischen.

Eine andere eigentümliche Schmelzmethode, welche in der Gegend
von Rom betrieben wurde, beschreibt Boccone¹⁾:

Das Erz bestand aus einer roten Erde. Alle sechs Stunden stach
man ab. Bei der ersten Schmelzung erhielt man Klumpen von 200
bis 300 Pfund. Das geschmolzene Metall sah dem weiſsen Markasit
(Wasserkies) ähnlich, war spröde und nicht zu verwenden. Es wurde
in kleine Stücke zerschlagen, und nachdem alles Eisen erster Schmelzung
aus dem Ofen gelaufen war, von neuem in demselben Ofen nieder-
geschmolzen. Nach acht Stunden öffnet man den Ofen zum Abstich.
Das umgeschmolzene Eisen hat die Markasitfarbe nicht mehr, sondern
bildet Stücke von rohem, höckerigem, ungleichförmigem Eisen, welches
altem Eisen ähnlich sah. — Dies war wohl kein Guſseisen, sondern
eine Rohluppe, wie das Stück in Stücköfen, welche hier also erst bei
einer zweiten Schmelzung entstand.

Auſser diesen direkten Gewinnungsmethoden, welche sich aus den
ersten und ältesten Versuchen der Eisenbereitung historisch entwickelt
haben, beschreibt Swedenborg ein ganz neues Verfahren dieser Art ²⁾,
welches in England versuchsweise unternommen worden war, nämlich
das Ausschmelzen von Eisenerzen im Flammofen mit Koks³⁾.
Im Jahre 1729 wurden drei engl. Meilen von Whitehaven diese Ver-
suche begonnen. Man mischte gepochtes Erz von Cumberland mit
gemahlener Steinkohle. Zunächst wurden 8 Maſs oder 172 Pfund
gepochtes Erz auf dem Herd eines Flamm- oder Reverberierofens
(in furnum anemium, seu quem reverberii vocant) aufgetragen und
acht bis zehn Minuten lang gebrannt und geröstet, wobei 8 Maſs
rohes Erz 6½ Maſs oder 143 Pfund Röstgut gaben. Diesem gerösteten
Erz wurde dann ½ Maſs ungeröstetes zugemischt, so daſs die Masse
154 Pfund wog, welche in einer Mühle feingemahlen wurde. Dieses
Erzpulver vermischte man alsdann mit 5 Maſs oder 35 Pfund Stein-
kohle, setzte dann 1 Maſs Töpferthon zu, feuchtete die Masse mit
2 Maſs (2 cyathorum vel sitularum aquae) Wasser an und mischte
[131]Hochöfen bis 1734.
alles gut durcheinander. Alsdann wurde dieses Gemisch von neuem
in den Flammofen eingetragen und gut auf dem Herd ausgebreitet,
worauf man es 1 Stunde und 40 Minuten der Flamme bei vollem
Luftzug aussetzte: während dieser Zeit schmolz das Erz bei dem
heftigen Feuer zu Klumpen von unregelmäſsiger Gestalt zusammen.
Diese wurden herausgenommen und mit Holzhämmern die Schlacken
und Unreinigkeiten abgeklopft. Alsdann wurden sie in denselben
Ofen und dasselbe Feuer ½ Stunde lang zurückgebracht, um hier
weiter gereinigt und ohne starken Luftzug (sine flabris vivis) durch
das Feuer geläutert und die Verunreinigungen durch weiteres Erhitzen
ausgeschmolzen zu werden, worauf sie unter einem 7 Centner-Hammer
geschmiedet und ausgereckt wurden. Das glühende Eisen soll weich
gewesen sein und hinreichend den Schlägen des Hammers nachgegeben
haben, und wurden dabei 286 Pfund oder 6½ Maſs Kohlen ver-
braucht. Aber obgleich man es fertig brachte, die Eisenerze in dem
trockenen Feuer des Flammofens zu schmelzen und in Fluſs zu bringen,
so gelang es doch nicht, sie von ihren Fehlern und verborgenen
Giften und Verunreinigungen durch die mit viel Wind angefachte
übelriechende und rauchende Flamme zu reinigen, vielmehr schmolzen
die schädlichen Teile nicht heraus, sondern hinein: wozu noch kam,
daſs der Schwefel der Steinkohlen, wenn dieselben auch in der
üblichen Art gebrannt waren, das Eisen verdarb, so daſs die weichen
und dehnbaren Teile in ihm hart und spröde wurden, oder daſs sich
die besseren Teile aus dem Erz in Schlacke verwandelten. Denn der
Schwefel und das Feuer der Kiese macht das Eisen nicht weich und
dehnbar, sondern vielmehr rauh. „Die Cyklopen, welche die von
Schwefel dampfenden Blitze des Zeus herstellen, bereiten sich das
Eisen, da ihnen das Holz mangelt, mit dieser Kohle (!).“ Diese Ver-
suche hatten zwar den erhofften Erfolg nicht, waren aber von groſser
Wichtigkeit für die Verwendung der Flammöfen in der Eisenindustrie.

Hochöfen bis 1734.

Obgleich wir über den Bau der Hochöfen vor der Schilderung
Swedenborgs in seinem Werke „De ferro“ vom Jahre 1734 nur spär-
liche Nachrichten haben, so läſst sich doch deutlich erkennen, daſs
9*
[132]Hochöfen bis 1734.
die Zustellung bereits zu Anfang des 18. Jahrhunderts eine sehr ver-
schiedenartige war und daſs sich in bestimmten Gegenden und Ländern
auch bereits bestimmte Ofenformen, Profile oder Typen, ausgebildet
hatten.

Vorherrschend war in Mittel- und Südeuropa der viereckige
Querschnitt, wobei Schacht und Rast zwei umgekehrt aufeinander-
gesetzte, abgestutzte Pyramiden mit gemeinschaftlicher Basis im Kohlen-
sack bildeten. In Nordeuropa, d. h. in Schweden und England, herrschte
dagegen bereits die Zustellung mit kreisförmigem Querschnitt vor,
wobei Schacht und Rast nicht abgesetzt waren, sondern allmählich
ineinander übergingen, so daſs eine eiförmige Gestalt des Ofeninneren
entstand. Wir haben dieses Profil bereits bei einem englischen Ofen

aus dem Jahre 1678 kennen gelernt. Es ist dies die älteste Zeich-
nung eines Hochofens. Die zweitälteste dürfte die Zeichnung eines
steierischen Flossenofens sein, welche sich in Reaumurs hinterlassenen
Schriften befand und die in den Descriptions des arts et metiers ver-
öffentlicht wurde. Nach Reaumurs eigener Angabe stammt dieselbe
aus Aufsätzen über den Bau von Hochöfen, welche ein Herr Anger-
villiers im Auftrag des Herzogs von Orleans gesammelt und am
10. April 1719 von Straſsburg aus an Reaumur geschickt hat ¹⁾.
Fig. 17 a, b, c stellen die Horizontal- und Vertikalschnitte durch die
Windform der Floſsöfen von Turrach („Durach“) in Steiermark und
Gmind in Kärnten dar. Der Ofen von Turrach, nach kärntnerischer
Art gebaut (s. Bd. II, S. 184), war damals noch der einzige Floſsofen
in Steiermark. Er war, wie die steierischen Blauöfen, mit einer Esse
[133]Hochöfen bis 1734.
(H) überbaut, hatte viereckigen Querschnitt; der Kohlensack lag in
der halben Ofenhöhe. Die Grundfläche des massiven Mauerwerks
bildete ein Quadrat von 14 Fuſs und 3 Zoll (4,629 m) Seite am Boden,
die Höhe bis zum Anfang der Esse betrug 17 Fuſs (5,522 m), nach
oben wurde das Mauerwerk schwächer, bis zu 12 Fuſs an der Gicht,
bildete also eine abgestumpfte Pyramide. Gicht und Bodenquerschnitt

des Gestells waren 18½ Zoll (0,500 m) im Quadrat, der Kohlensack,
der in der Mitte lag, hatte 4 Fuſs (1,299 m) im Quadrat. Ein Gestell
hatten diese Floſsöfen nicht, auch keinen Wallstein und Vorherd,
sondern die Brust war in derselben Weise geschlossen, wie bei den
Stücköfen. Abweichend vom Stückofen war dagegen, daſs die Floſs-
öfen zwei Gewölbe, ein Abstich- oder Arbeitsgewölbe, und rechtwinklig
darauf ein Blase- oder Formgewölbe hatten, in dem die Bälge lagen.
[134]Hochöfen bis 1734.
Die Windform lag nur 8 Zoll über dem Boden, da man keinen
gröſseren Raum, um das flüssige Eisen zu fassen, nötig hatte, weil
man alle drei Stunden die 3 bis 4 Centner, die inzwischen geschmolzen
waren, abstach. Die Form hatte eine sehr starke Neigung, derart,
daſs die Windlinie den Bodenstein, 3 Zoll von der Windseite entfernt,
traf. Dadurch glichen diese Öfen mehr den Blauöfen als den Hoch-
öfen. Reaumur hebt auch hervor, daſs diese Öfen den italienischen
(Blauöfen) im Gebiete von Venedig glichen, auſser daſs diese nur ein
Ofengewölbe hatten.

Die Erze in Turrach und Gmind wurden in groſsen Stücken,
wie in Vordernberg, geröstet und ohne Zuschläge mit Fichtenkohlen
geschmolzen. Das Eisen war schon zum Teil entkohltes (gefeintes),
weiſses Eisen, das von farbig angelaufenen Blasen durchsetzt war,
sogenannter luckiger Floſs.

Die dritte Abbildung eines Hochofens verdanken wir Sweden-
borg, welcher die Eisenbereitung in seiner Heimat in seinem Buche
„De ferro“ 1734 ausführlich beschrieben hat.

Da diese Beschreibung genaue Nachrichten über das Schmelzen
der Eisenerze giebt, zugleich den ersten gründlichen Bericht über
Bau und Betrieb von Hochöfen enthält, so müssen wir dieselbe für
die Vergleichung späterer Betriebe einer eingehenden Betrachtung
unterziehen. Zwar bezieht sich Swedenborgs Bericht hauptsächlich
auf schwedische Verhältnisse, aber Schwedens Eisenhüttenwesen stand
zu jener Zeit schon in hoher Blüte und in keinem Lande wirkten
Regierung und Gewerke so einmütig zusammen, um diese Industrie
zu fördern und zu vervollkommnen.

Die nationalen Eisenschmelzöfen Schwedens waren, wie wir wieder-
holt gezeigt haben, die Bauernöfen, welche auch zu Swedenborgs
Zeit noch zahlreich betrieben und in denen namentlich die Sumpf-
und Seeerze des südlichen Schweden verschmolzen wurden. Die
Hochöfen waren erst im 16. Jahrhundert von deutschen Arbeitern
auf Veranlassung des Königs Gustav Wasa gegründet worden zur
Verschmelzung der Bergerze, an welchen Schweden sehr reich war,
welche aber bis dahin, infolge der armseligen Einrichtungen, unbenutzt
geblieben waren. Dadurch erlangte erst die schwedische Eisenindustrie
ihre Bedeutung. Mit den deutschen Hochöfen wurde auch der deutsche
Frischprozeſs eingeführt. Dieser wurde teilweise, und zwar in dem
eisenreichen Dalekarlien, im 17. Jahrhundert durch die Wallonschmiede
verdrängt, welche der reiche niederländische Groſsindustrielle Louis
van Geer einführte. Seine Hochöfen wichen in ihrem Bau von
[135]Hochöfen bis 1734.
den deutschen etwas ab. Zu Swedenborgs Zeit gab es also
dreierlei Erzschmelzöfen in Schweden, die gewöhnlichen Hochöfen, die
dalekarlischen und die Bauernöfen. Von diesen waren die ersteren
die verbreitetsten und auf sie bezieht sich die nachfolgende Schilderung
Swedenborgs.

Das erste, was zum Bau eines Hochofens gehörte, war die Wahl
des Platzes. Dieser muſste trocken sein, aber einen festen Unter-
grund für die Fundamentierung bieten. Er musste möglichste Sicherheit
gewähren, daſs die Ofensohle nicht von der Grundfeuchtigkeit erreicht
wurde. Um den Ofen hiervor noch weiter zu schützen, legte man
unter jedem Ofen einen Kanal an, in welchem die Feuchtigkeit
gesammelt und abgeführt werden konnte. War der Boden besonders
feucht, entsprangen Quellen in der Nähe, so legte man mehrere
Abzugskanäle an und leitete das Wasser durch eiserne Rohre ab, auch
umgab man die ganzen Fundamente mit einem Graben. Zum Fundament-
boden wählte man Kies oder noch besser Schlacke. Doch waren
manche der Ansicht, der Boden dürfe nicht zu trocken sein, weil
dann die Hitze den Bodenstein zu sehr angreife. Keinenfalls aber
setzte man das Fundament direkt auf den Fels, ohne in diesem eine
Abzucht auszusparen. Dagegen suchte man immer die Fundamente
bis auf den festen Grund zu führen; war dies nicht möglich, so
muſste man einen starken Holzrost unter das Fundament legen.
Natürlich war man bei der Wahl des Ortes von dem Vorhandensein
eines Wassergefälles abhängig.

Bezüglich der Feuchtigkeit des Bodens konnte man nicht vorsichtig
genug sein. Das Grundwasser, oder wohl meist das überschieſsende
Aufschlagwasser kühlte so stark, daſs, wenn man auch eine kräftige
Eisenplatte unterlegte, diese mit trockenem Sand überfüllte und darauf
einen Bodenstein, so dick wie ein starker Mühlstein legte, die Schmelz-
hitze im Gestell doch nicht erreicht wurde, wenn kein Abzugskanal
im Fundament angebracht war. Auch wirkte die Feuchtigkeit des
Bodens dadurch schädlich, daſs das Holzwerk und das Leder der
Bälge litten und Wasserdunst mit der Luft in den Ofen geblasen
wurde, was den Ofengang nachteilig beeinfluſste.

Das Mauerwerk des Ofens setzte man entweder auf Fels oder
auf starke Balken. Die äuſseren, dicken Mauern des Ofens, das
Rauhgemäuer, machte man entweder ganz aus zugerichteten Natur-
steinen, sogenanntem „Graustein“, oder teils aus Bruchsteinen, teils
aus schweren Balken, welche ringsum das Mauerwerk zusammen-
hielten. Letztere, dem holzreichen Schweden eigentümliche Bauweise
[136]Hochöfen bis 1734.
war besonders bei den Öfen der Bauerngewerke gebräuchlich, weil
sie billiger war.

Das gesamte Mauerwerk des Hochofens war ein vierfaches. Zu
dem innersten, welches der Einwirkung der Hitze unmittelbar aus-
gesetzt war, wählte man die besten, feuerfesten Steine. Das zweite,
welches fast ebenso dick war, wurde aus gewöhnlichen Grausteinen
hergestellt. Das dritte war lose aus kleinen Steinen, gepulverten
Schlacken und ähnlichen Materialien aufgeführt, die keine feste
Mauerung, sondern eine Füllung bildeten, um die ganze Wand zu
verstärken und die Hitze zusammenzuhalten. Dieser folgte viertens
die Umfangsmauer. Der innere Ofenraum war, wie die ihn um-
schlieſsenden Mauern, von kreisförmigem Querschnitt, während die
äuſsere Gestalt des Ofens viereckig war. Der Hohlraum zwischen dem
viereckigen Rauhmauerwerk und dem runden Ofenmauerwerk war
mit Steinbrocken und Schlacken ausgefüllt.

Die innerste Mauer (Kernmur) muſste am genauesten konstruiert
und aus dem besten Material aufgeführt sein. Die feuerfesten Stein-
arten (Pipsten) waren in verschiedenen Gegenden verschieden: Talk-
steine, Sandsteine u. s. w. Man hatte auch versucht, schwerschmelzige
Schlacke, wie sie zuletzt aus dem Ofen gezogen wurde, hierfür zu ver-
wenden, was aber mehr für die Schacht- als für die Gestellwände
geeignet war. Die Kernmauer machte man 2 bis 2½ Fuſs ¹⁾ (0,594
bis 0,742 m) dick und 12 bis 14 Ellen (7,128 bis 8,316 m) hoch. Die
Steine wurden so zugehauen, daſs möglichst enge Fugen blieben,
welche sorgfältig mit Thon und Sand verstrichen wurden. Die innerste
Mauer hatte keinen Verband mit der zweiten, konnte also, wenn sie
vom Feuer angegriffen war, für sich neu aufgeführt werden.

Die zweite Mauer aus Graustein war ebenfalls 2 bis 2½ Fuſs dick.
Die Steine wurden mit Thon und Sand verbunden, und zwar muſste
dies ebenfalls mit Sorgfalt geschehen, damit das Mauerwerk keine
Risse bekam und wenn die innere Ofenwand teilweise weggeschmolzen
war, keine Steine in das Innere des Ofens fielen, was sonst meist dem
Schmelzen ein unerwünschtes Ende bereitete. Die Ausfüllung aus losem
Material zwischen dem inneren und dem äuſseren Ofen, welche billiger
war als Mauerung, wurde mit Holzstampfern zusammengestoſsen. Für
das äuſsere Mauerwerk nahm man möglichst groſse Steine, welche
durch Holzbalken (Schlingen) zusammengehalten wurden. Gewöhnlich
befanden sich an jeder Wand 10 bis 12 solcher Balken (G G, Fig. 18),
[137]Hochöfen bis 1734.
welche an den Enden durch eingeschnittene Klammern verbunden
waren. Die Holzumkleidung hielt nicht lange und war nur in einem
Lande möglich, wo das Holz fast keinen Wert hatte. Die Balken
verzogen sich, rissen oder verbrannten. Massives Mauerwerk ohne
Holzverankerung war deshalb vorzuziehen. Früher hatte man sogar

den unteren Teil des
Hochofens mit Holz
konstruiert, doch war
man zu Swedenborgs
Zeit hiervon abgegan-
gen und baute den un-
teren Ofen massiv, wäh-
rend man die Schacht-
mauerung noch mei-
stens in Holz stellte.

War der Ofen bis
zur Gichthöhe vollen-
det, so führte man die
äuſsere Holzwand noch
6 Fuſs höher auf, oder
brachte aus Balken
und Latten oder Stei-
nen die Gichtumzäu-
nung (Fig. 18, H H),
welche der „Massungs-
kranz“ hieſs, an. Diese
umschloſs die Platt-
form der Gicht, auf
welcher Erze lagerten
und der Aufgeber den
Ofen beschickte. Öfter
wurde auch noch ein
Schutzdach darüber
gebaut.

Die Gesamtstärke des Ofenmauerwerks bis zum Hohlraum betrug
7 bis 10 Fuſs (ca. 3 m) und da der Hohlraum im Mittel etwa 6 Fuſs
(1,782 m) weit war, so betrug die äuſsere Seitenlänge des quadratischen
Ofens 20 bis 26 Fuſs (5,940 bis 7,722 m). In dem Mauerwerk waren
zwei Zugänge zu dem inneren Ofen ausgespart, der eine für die Wind-
zufuhr, der andere für das Abstechen des Ofens und das Arbeiten in
[138]Hochöfen bis 1734.
demselben. Diese Öffnungen waren keine Gewölbe, sondern die Mauern
traten von einer gewissen Höhe, etwa von der halben Ofenhöhe an,
zurück, so daſs die Decke der Öffnung einen Neigungswinkel von
50 bis 60 Grad bildete. Um das Mauerwerk über derselben zu tragen,
wurden starke guſseiserne Tragbalken von dreieckigem Querschnitt,
12 bis 17 Fuſs (3½ bis 5 m) lang und 1 Fuſs (0,297 m) dick unter-
zogen und auf beiden Seiten eingemauert. Bei den Öfen der Armen
muſste Holzgebälk dafür dienen, was aber leicht in Brand geriet,
wodurch oft der ganze Ofen einstürzte.

In früherer Zeit, wo die Bauern nur für sich geschmolzen hatten,
waren die Öfen ganz planlos und willkürlich, ohne bestimmte Maſse
gebaut worden, und man hatte bei geringerem Ausbringen gröſseren
Kohlenverbrauch. Eine Besserung war erst eingetreten, seitdem der
König für die höhere Tageserzeugung eine Belohnung ausgesetzt hatte.
Da erst hatte man angefangen, die Öfen höher, weiter, sorgfältiger
und aus besserem Material zu bauen.

Besondere Sorgfalt erforderte die Konstruktion des Schmelz-
raumes. Swedenborg empfiehlt grosse, geräumige Öfen, indem er
den Satz aufstellt, die Wirkung der Hitze sei proportional ihrer Menge,
d. h. dem Raum, welchen das Feuer einnehme. In der Flamme eines
Lichtes sei keine solche Hitze als in einem brennenden Holzhaufen.
Was die Gestalt des Ofeninneren anlangt, so waren einige der Meinung,
daſs der Ofen an der Gicht (D D) am engsten, in der Mitte am
weitesten sein müsse, andere waren der Ansicht, daſs die Weite im
Ofengestell, zwischen den Formen C, geringer sein müsse, als in der
Gicht. Allgemein nahm man an, daſs der Ofen in der Mitte am
weitesten sein müsse, dagegen wollten manche diesen Kohlensack genau
in der Mitte, andere mehr nach oben, andere mehr nach unten haben,
„dies hänge aber allein von der Beschaffenheit der Erze ab, weshalb
sklavisches Festhalten an einer Regel zu Irrtümern führe“. Am
wichtigsten seien die Dimensionen des Gestelles, in welchem die
Hitze erzeugt werde und aus dem sie, wie aus einer Quelle, nach
aufwärts ströme. Vor 50 und 100 Jahren seien die Öfen niedriger und
viereckig gewesen, wie noch heute an einigen Plätzen, jetzt aber seien
die meisten kreisförmig von oben bis unten. Die Rundung des Ofens
werde mit Hilfe einer an einem senkrechten, in der Mitte errichteten,
drehbaren Baum befestigten Schablone, wie es in Fig. 19 abge-
bildet ist, hergestellt. Die Verhältnisse der Durchmesser von Gicht,
Kohlensack und Gestell verhielten sich im allgemeinen wie 3 : 4 : 2,
die Umfänge betrugen meistens 8 bis 9 : 10 bis 12 : 6½ bis 7 Ellen
[139]Hochöfen bis 1734.
(2,5 : 3,5 : 2 m). Aber es sei besser, die Dimensionen der Erfahrung als
der Geometrie zu entnehmen. Wäre der Kohlensack zu weit, so ge-
schähe die Schmelzung des Erzes zu plötzlich, ehe noch die gehörige
Scheidung des Metalls (d. h. Reduktion) eingetreten sei, weshalb ein
groſser Teil des Eisens in die Schlacken gehe. Das Eisen selbst sei roh
und unrein und flieſse schlecht. Erfahrene Schmelzer liebten deshalb
keinen weiten Bauch, weil derselbe die verschlungene Nahrung, wie
sie sagten, nicht verdauen könne. Die Lage des Kohlensacks sei am
besten etwas unterhalb der Mitte, wegen der besseren Vorbereitung
der Erze, dadurch werde die Rast (O O) flacher und infolge dessen

rutschten die Erze langsamer
vor die Form. Wenn aber der
Kohlensack zu weit und die
Rast zu flach wäre, so hinge
sich die geschmolzene Masse
wie Leim an der geneigten
Rastfläche fest und fiele von
da erst, wenn sich eine gewisse
Menge festgesetzt hätte, die
sich durch ihr Gewicht plötz-
lich loslöse, herab. Dadurch
gelangten kältere Massen auf
einmal in das heiſse Eisenbad
im Herd, welches dann auf-
schäume wie Wasser im heiſsen
Kessel und in kochende Be-
wegung geriete, wobei die
Formen sich zusetzten, die
Schlacken sich schwarz färb-
ten und vieles Eisen in sich
aufnehmen. Wie bei einem kalten Fieber sänke die Temperatur, und
Mattigkeit trete ein. Schlacken und kaltes Eisen setzten sich im
Herde fest, die der Arbeiter losbrechen und mit schweren Eisen-
stangen und Haken herausschaffen müsse. Auch würde bei zu weitem
Kohlensack das Mauerwerk über der Form zu rasch von der Glut
zerstört.

Das aufgegichtete Erz müsse auf seinem Wege von der Gicht bis
vor die Formen alle Grade der Erhitzung durchmachen, dabei müsse
es zur Rast so vorbereitet gelangen, daſs es die ganze Schmelzhitze
aufnehmen könne. Dies sei nicht der Fall, wenn die Rast zu hoch
[140]Hochöfen bis 1734.
liege; auch aus diesem Grunde empfehle sich die Lage des Kohlen-
sacks etwas unter der mittleren Ofenhöhe.

Der Schacht müsse sich der richtigen Vorbereitung der Erze
wegen langsam bis zum Kohlensack erweitern, der diese dann wie
ein feuriger Schlund aufnehme. Seien die Erze aber schwefelhaltig,
so mache man den Schacht höher, damit durch das längere Verweilen
dann die schwefligen Substanzen und das „fette Phlogiston“ um so
vollständiger ausgetrieben werden.

An manchen Orten machte man die Gichtöffnung nur 3 Fuſs
(0,891 m), an anderen bis zu 6 Fuſs (1,782 m) weit. War sie zu eng,
so konnte die Luft nur langsam ausströmen und die Schmelzung
wurde dadurch verzögert, war sie zu weit, so verbrannten die Kohlen
zu rasch, ohne entsprechende Wirkung. Die Schmelzung ging schnell,
aber unvollständig von statten: „frustra excoquitur vitium et inutilis
humor“.

An die RastO O, die man auch Obergestell (oefwerstelle)
nannte, schloſs sich unmittelbar das Gestell C, d. h. die geneigten
Wände der Rast gingen bis zur Formhöhe, so daſs ein eigentliches
Obergestell, eine Fortsetzung des Gestells über Formhöhe, fehlte.

Den unteren Teil des Gestells bildete der Herd. In dem
Fundament unter demselben befand sich der Abzugskanal (K).
Derselbe pflegte die Länge des Herdes, die Höhe einer Hand und die
Breite eines Fuſses zu haben. Er war mit einer Eisenplatte von
2½ Fuſs (0,742 m) Seitenlänge und 4 bis 5 Zoll (0,100 bis 0,125 m)
Dicke, welche etwa 400 kg wog, bedeckt. Diese war sorgfältig mit
Thon verschmiert, daſs kein Wasserdampf in die Höhe steigen konnte.
Manche nahmen auch eine Steinplatte. Auf die Platte wurde ½ bis
¾ Fuſs (15 bis 22 cm) Sand aufgestampft und hierüber ein groſser
Stein, der Bodenstein, ¾ bis 1 Fuſs (23 bis 30 cm) dick und unge-
fähr 5 Fuſs (1,50 m) lang und entsprechend breit gelegt, so daſs er
den ganzen Herdboden bildete. Man wählte dazu einen möglichst
feuerbeständigen Stein. Derselbe muſste trocken sein. Frisch ge-
brochene Steine waren ungeeignet. Um den Stein herum wurden
Lehm, Sand und Stein trocken festgestampft zum Abschluſs der
Feuchtigkeit, weshalb auch nur trockene Materialien verwendet werden
durften. Über dem Bodenstein wurden drei Steine so aufgestellt,
daſs sie einen länglich viereckigen Raum, welcher nach einer Seite
offen blieb, umschlossen, es war dies der Herdraum oder das Unter-
gestell (Stelle). Der Zwischenraum bis zur Auſsenmauer wurde
sorgfältig mit Sand zugestampft. Die Seitensteine pflegten ½ Fuſs
[141]Hochöfen bis 1734.
(15 cm) breit und dick zu sein. Der Herd selbst war länglich 3 bis
3½ Fuſs (0,891 bis 1,039 m) lang, 1½ bis 1¾ Fuſs (0,443 bis 0,517 m)
breit, ¾ Fuſs (0,222 m) hoch und konnte 6 bis 7 Schiffspfund (1200
bis 1400 kg) ¹⁾ fassen. In dem richtigen Aufbau des Gestells lag
die gröſste Kunst des Meisters und er pflegte sich dafür genaue
Maſse von Holz zu machen. Das Gestell war der Sitz der Lebens-
wärme, das Herz des Ofens, dessen Lungen die Blasebälge waren.
Ein weiteres Gestell kann mehr Hitze fassen und bleibt das Eisen
darin flüssiger. Die alten Öfen konnten nur 2 Schiffspfund (400 kg)
fassen und war deren Erzeugung kaum ⅓ der jetzigen (zu Sweden-
borgs Zeit). In diesen kleinen Öfen war die Abkühlung von auſsen,
besonders im Gestell, Schlacken setzten sich leicht fest und verengerten
den Schmelzraum. Die neueren Öfen, namentlich die, aus welchen
man die schweren Geschütze goſs, konnten 10 bis 12 Schiffspfund
(2000 bis 2400 kg) fassen. Doch benutzte man dazu meistens Doppel-
öfen, welche zwei getrennte Herde hatten.

Die erfahrenen Schmelzer machten das Gestell immer oblong, und
zwar so, daſs die Länge gleich der doppelten Breite und die Breite
ungefähr gleich der doppelten Höhe war. Die Gründe, die sie gegen
die kreisförmige oder quadratische Gestalt des Gestelles anführten,
waren folgende: 1) könne der Wind, der in etwas schiefer Richtung
die gegenüberliegende Längsseite treffen und dadurch im Abprall
einen Wirbel bilden müsse, ehe er die Richtung nach aufwärts an
nehme, nicht genügend durchdringen; 2) ginge das Arbeiten im Herd
und die Reinigung desselben bei der länglichen Form leichter von
statten; 3) käme das Eisen bei der breiteren Oberfläche leichter
ins Kochen, wodurch viel Eisen verbrennen und in die Schlacke gehen
würde.

Die Mittellinie des Gestells fiel aber bei den schwedischen Öfen
nicht mit der Mittellinie des Ofens zusammen, sondern war nach der
Windseite zu eingerückt, derart, daſs die senkrechte Mittellinie des
[142]Hochöfen bis 1734.
Ofens nahezu das Formmaul traf (s. Fig. 18). Wir begegnen hier
einer eigentümlichen Ähnlichkeit dieser alten schwedischen Hoch-
ofenform mit der des Siegerlandes, die wir früher (S. 197, Fig. 65)
beschrieben haben. Bei beiden ist die Formseite in den Ofen hinein-
gezogen. Der Unterschied liegt nur darin, daſs die schwedischen
Öfen runden Querschnitt von der Formhöhe an erhielten, dadurch
wurde das Obergestell mit der Rast verbunden. Der Siegerländer
Ofen hatte durchgehends viereckigen Querschnitt und ein von der
Rast getrenntes Obergestell. Ebenso hatten aber auch die älteren
schwedischen Öfen viereckigen Querschnitt, und daſs sie ein besonderes
Obergestell hatten, geht daraus hervor, daſs sich die Bezeichnung
auch bei den runden Öfen erhalten hatte, obgleich die Sache ver-
schwunden war. Die nahe Verwandtschaft dieser Ofenformen ist also
klar. Da wir wissen, daſs deutsche Hüttenleute die Hochöfen zuerst
in Schweden einführten, so läſst sich annehmen, daſs diese aus dem
Siegerland stammten; oder daſs diese eigentümliche Zustellung der
Hochöfen überhaupt die in Deutschland in der ersten Hälfte des
16. Jahrhunderts gebräuchliche war. Ihren Grund hatte dieses einseitige
Einrücken der Formwand, welches den Aufbau des Ofens wesentlich
erschwerte, darin, daſs man nur mit einer Form blies und daſs bei
den schwachen Blasebälgen der Fokus fast unmittelbar vor der Form
lag. Man muſste also die Form in den Ofen hineinrücken, um die
Hitze in der Mitte des Ofens zu halten. Bei sehr gutschmelzigen
Erzen konnte man die Formwand etwas aus der Mitte herausrücken,
wie dies in diesem Falle in Schweden geschah.

Der Herd wurde nach der Abstichseite durch den „Damm“
geschlossen, einen groſsen Stein oder ein untermauertes schweres
Eisen, ½ Fuſs (0,148 m) hoch und 1½ Fuſs (0,443 m) lang, 200 kg
schwer, etwas niedriger als die Seitensteine des Herdes oder Eisen-
kastens, damit man die Schlacken darüber ziehen oder freiwillig ab-
flieſsen lassen konnte. Auf der rechten Seite des Dammes befand sich
die Öffnung zum Abstechen des Eisens, das Stichloch (Stickhohl),
das mit Lehm geschlossen wurde und mit dem Abstichspieſs geöffnet
wurde, gerade wie heutzutage.

Hatte sich die flüssige Schlacke in genügender Menge angesammelt,
so lieſs man sie über den Damm abflieſsen; hörte sie auf zu flieſsen,
so wurde der Vorherd aufgebrochen, Kohlen und Schlacken, die sich
angesetzt hatten, mit Brechstangen ausgeräumt und der gereinigte
Vorherd wieder mit Stübbe, einem Gemenge von Kohlenstaub und
Sand, geschlossen. In manchen Hütten lieſs man die Schlacke nicht
[143]Hochöfen bis 1734.
von selbst laufen, sondern lieſs sie, indem man den Vorherd von
vornherein fest verschloſs, steigen und stach sie nach Bedürfnis ab.

Der Damm wurde erst am vierten oder fünften Tage nach
Beginn der Schmelzung eingesetzt, nachdem zuvor die Gestübbe-
wand weggebrochen und der Herd sorgfältig gereinigt war. Der
Damm schlieſst aber den Herd des Ofens nur zum Teil ab, denn der
Herd ist nach vorn verlängert und bildet dadurch mit dem Damm
den schon erwähnten Vorherd. Der obere Teil des Gestells springt
dagegen zurück und findet über dem Herd seinen Abschluſs durch
einen keilförmigen Stein, der auf beiden Seiten Widerlager hat und
ein starkes, gegossenes Eisenstück, den Tümpel (timp) und das
Tümpeleisen. Der ganze Tümpel pflegte 3 bis 3½ Fuſs (0,891 bis
1,039 m) hoch zu sein. Zwischen dem unteren Rande des Tümpels
und dem inneren Rande des Dammes blieb ein Abstand von ½ Fuſs
(0,148 m) und dadurch entstand eine Öffnung, durch welche man in
das Gestell gelangen und im Herd arbeiten konnte. Der Tümpel
litt am meisten durch Hitze und Abkühlung, durch die Einwirkung
der Schlacken, und das Arbeiten muſste in einer Kampagne öfter (vier-
bis zehnmal) erneuert werden.

Über den Formen begann die Rast oder das Obergestell, welches
sich bis zum Kohlensack oder Bauch des Ofens erweiterte. Dieses
wurde in das äuſsere, zuerst errichtete Mauerwerk, mit dem es keine
Verbindung hatte, hineingebaut, so daſs es eine innere Bekleidung,
eine Art Hemd (tunica) bildete, und zwar so hoch, als ein Mann, der
auf dem Bodenstein stand, mit aufgehobenen Händen reichen konnte,
etwa vier Ellen über die Form. Seine Wände machte man aus guten
feuerfesten Steinen, zuweilen auch aus ausgesuchten Schlacken, die
mit Sand und Thon eingebunden waren (künstlichen Steinen). Man
führte sie möglichst hoch auf, damit die Neigung nicht zu flach wurde.
Diesen inneren Einbau erneuerte man mit dem Gestell nach jeder
Kampagne. Die Maſse des von Swedenborg abgebildeten Ofens sind
in der Beschreibung nicht angegeben. Nach dem beigefügten Maſs-
stab betrug

• die ganze Höhe   5,346 m
• Höhe des Kohlensacks   1,500 „
• Höhe der Form   0,222 „
• Weite vor der Form   0,300 „
• Weite im Kohlensack   1,040 „
• Weite der Gicht   0,740 „

Die Blasebälge waren aus trockenem Fichtenholz hergestellt
und wurden durch zwei Daumen bewegt. Je gröſser die Öfen, je
[144]Hochöfen bis 1734.
gröſser muſsten die Bälge sein. Früher hatte man Lederbälge. Die
Holzbälge machte man länger wie diese, weil man dadurch stärkere
Pressung erzielte, der bewegliche Oberdeckel war 12½ Fuſs (3,712 m)
lang und bis zum Anfang der Düse betrug die Balglänge 14 Fuſs
(4,158 m), bei einer Hubhöhe von 3½ Fuſs (1,039 m); die hintere
Breite des Balgdeckels betrug 4½ Fuſs (1,336 m), die vordere 3⅙ Fuſs
(0,941 m).

Die Düse, welche eine 3½ Finger (0,087 m) breite Öffnung hatte,
war von Eisenblech. Das Anblasen geschah langsam und steigerte
man die Hitze allmählich. Dies wurde durch den Wasserzufluſs reguliert.
Bei regelmäſsigem Gange machte jeder Balg 10 Hübe in der Minute.
Die Düse war 1⅔ Fuſs (0,495 m) lang und ragte ½ Fuſs (0,148 m)
in die Form, welche 2 Fuſs (0,594 m) lang war.

Das Formloch war viereckig, die untere Fläche horizontal, die
Seitenflächen schief in den Stein gehauen und mit Lehm so zubereitet,
daſs es halbkreisförmig wurde. Wenn diese Auskleidung wegschmolz,
wurde sie erneuert, die Unterlage bildete eine eiserne Formplatte,
welche ungefähr 12 Grad in den Ofen geneigt war und auf der die
Düse ruhte. Daſs bei solchem Stechen der Form fast immer Rohgang
herrschte, wie aus Swedenborgs Schilderung hervorgeht, ist nicht
zu verwundern. Trotzdem führt er viele Gründe für diese verkehrte
Formlage an. Der Wind, der der Pulsschlag und die Seele des
Ofens sei, wie die Hitze das Leben, müsse in dieser Richtung ein-
strömen, um über die geschmolzene Masse hinzugleiten und bis zur
andern Seite durchzudringen. Dies geschähe nicht, wenn die Form
horizontal liege, indem dann der Wind gleich nach oben steige und
zu viele Kohlen verbrenne. Daſs eine solche Formlage möglich war,
ohne alles Eisen im Herd zu verkochen, läſst sich nur aus der sehr
schwachen Pressung des Windes erklären. Allerdings meint auch
Swedenborg, die Form dürfe nicht zu viel Neigung haben, weil
sonst der Wind nicht bis zur andern Seite durchdringe. Hohe Flamme
mit viel Funken an der Gicht sei das Zeichen zu geneigter Formlage.
Ebenso könne der Wind nicht durchdringen, wenn die Form zu weit
sei, sei sie aber zu eng, so komme nicht genug Wind in den Ofen.
Auch bei kreisrunder Formöffnung dringe der Wind nicht zur andern
Seite, die Halbkreisform sei die beste. Auch die Entfernung der
Düse vom Formmaul, das Zurückliegen derselben sei von Wichtigkeit.
Im Winter gehe die Schmelzung besser von statten als im Sommer,
was er der geringeren Feuchtigkeit zuschreibt, während der Haupt-
grund die dichtere Luft ist. Es sei eine allgemeine Regel, daſs der
[145]Hochöfen bis 1734.
Wind in die Mitte des Ofens blase, weiche er davon ab, so gehe die
Schmelzung mehr auf einer Seite vor sich, die Wände würden dort
sehr angegriffen, während andere Teile des Gestells sich erkälteten.
Bei kalkigen, leichtflüssigen Erzen blase man zuweilen auſser der
Mittellinie, aber die Nachteile seien immer gröſser als die Vorteile.
Die Form solle nicht höher liegen als der Mittelstein des Herdes an
der Formseite, auch nicht näher der Hinterseite als höchstens ¾ Fuſs.

Von der Hitze oder zu heftigem Blasen platzten die Bälge zu-
weilen, was Stillstände von sechs bis acht Stunden veranlaſste.
Man muſste dann die Form zustopfen. Der Stillstand bewirkte
meist ein Stürzen der Gichten. Bei längeren Stillständen habe
man auch die Gicht geschlossen und in einzelnen Fällen den Ofen
dadurch lange Zeit, sieben und acht Tage, gehalten. War der Hoch-
ofen fertig zugestellt, so begann man mit dem Wärmen und Füllen.
Zu diesem Zwecke unterhielt man erst mehrere Tage ein Holzfeuer
in dem Herd. War das Innere trocken, so füllte man mit Kohlen.
Ein Ofen faſste 12 bis 18 Lasten zu 12 Tonnen. Früher lieſs man
diese mehrere Tage bei offener Gicht brennen. Jetzt aber schlieſst
man nach dem Anzünden alle Öffnungen und bedeckt die Gicht mit
einem Deckel. So läſst man die Kohlen 8 bis 14 Tage glimmen.
Hierbei kann man auch Holz statt Holzkohlen aufgeben. Nach unge-
fähr zwölf Tagen ist die Kohle im Schacht 6 bis 7 Fuſs gesunken.
Durch dieses langsame Anwärmen dringt die Hitze mehr in die Wände
ein und man hat den Vorteil, daſs man gleich von vornherein gröſsere
Gichten setzen kann, denn während man früher anfangs nur zwei
Tröge Erz auf einmal aufgab, kann man jetzt fünf bis sieben Tröge
aufgeben. Öffnet man die Gicht nach dem Anwärmen, so sind die
Kohlen dunkel und es tritt keine Flamme aus der Gicht, aber schon
nach kurzer Zeit werden die Kohlen hell und nach ¼ Stunde ent-
strömt der Gicht eine helle Flamme. Swedenborg erkennt wohl,
daſs die Berührung mit der Luft die Ursache davon ist (alimenta
praebet calori), aber eine Erklärung dafür findet er nicht.

Mit dem Aufgeben (schwedisch: oppsettning) der Erzgichten
nimmt der Schmelzbetrieb seinen Anfang. Man läſst das Wasserrad
langsam umlaufen und steigert den Wind in den ersten 10 bis 14 Tagen
nur ganz allmählich. Die Kohlen wurden in Körben zu vier Tonnen
aufgegeben, und zwar drei bis vier Körbe auf die Gicht. 12 Tonnen
waren gleich 1 Last. Das Erz wurde in Trögen (Fourg oder Fat),
welche 40 bis 50 Pfund Erz faſsten, aufgeschüttet. Am ersten Tage
setzte man nur 4 bis 5 Tröge, am zweiten schon 7 bis 8, am dritten
Beck, Geschichte des Eisens. 10
[146]Hochöfen bis 1734.
9 bis 10, am vierten 11 bis 12, am fünften 14, am sechsten 15 und
nach 12 bis 14 Tagen 16 bis 19, welches der volle Satz war. Erstrebt
man eine lange Hüttenreise, so muſs man um so vorsichtiger mit
dem Anwärmen und dem Steigern der Hitze sein. Rasches Anwärmen
und Forcieren des Betriebes wirken sehr nachteilig auf die Ofenwände
und den Ofengang. Swedenborg behauptet, die Kraft des Feuers
wachse im quadratischen Verhältnis der Zeit. Durch zu rasch ge-
steigerten oder überhaupt zu hohen Erzsatz wurden die Wände abge-
kühlt, die Schmelzung verzögert, so daſs man nur halb so viel durch-
setzen könne. Je gröſser die Öfen, je gröſser konnte der Erzsatz sein.
Er betrug bei den groſsen Öfen 20 bis 28 Tröge, ja es soll Öfen
geben, sagt Swedenborg, in welchen man 30 Tröge auf die Gicht
setzen könne. Bei kleinen Öfen betrug der Erzsatz 12 bis 15 Tröge.
Ein Ofen setzte manchmal nur halb so viel durch als ein anderer
von gleichen Dimensionen: 1. wenn durch zu rasche Steigerung des
Satzes das Gestell versaut war, 2. wenn der Boden feucht war, 3. wenn
der Bodenstein Schaden gelitten hatte und Eisen durchlieſs, 4. wenn
die Ofenwände Risse bekommen hatten, 5. wenn Kohlen und Erz
feucht waren, 6. wenn der nötige Zuschlag fehlte, und 7. wenn un-
richtig beschickt wurde.

Alle Erze wurden in Schweden erst geröstet, was in Haufen,
Gruben oder Stadlen geschah, sodann wurden sie unter einem Wasser-
hammer zu kleinen Stücken zerklopft. Diese Form war besser als
Pulverform, weil durch letztere der Ofen leicht verstopft wurde. In
den ersten Tagen wurde das Erz in der Mitte aufgegeben, weil die
Ofenwände noch kalt waren und die gröſste Hitze sich in der Mitte
befand. Nach Ablauf einiger Zeit, wenn die Wände gehörig durch-
gewärmt waren, breitete man die Erze gleichmäſsig aus, nach sieben
bis acht Tagen gab man schon mehr Erz an der Wand herum auf,
weil die heiſse Wand stärker heizte. Ebenso hing sich anfangs Eisen
an den Wänden des Gestells an, während später umgekehrt die
Wände, namentlich die Form und deren Umgebung, wegschmolzen.

Man lieſs die Gichten immer 5 Fuſs im Schacht sinken, ehe man von
neuem aufgab. Wo die Hitze am stärksten war, setzte man das meiste
Erz hin. Hatte man verschiedene Erzsorten zu schmelzen, so wurden
dieselben vorher gemischt. An manchen Orten schmolz man zehn bis
zwölf Sorten. Schwefelreichere Erze setzte man entfernt der Form, auf
der Windseite, weil dieselben die Formwand zu sehr angreifen würden;
kalkhaltige Erze setzte man über der Form. Das richtige Gewichts-
verhältnis der Erzsorten bei der Mischung war sehr wichtig. Waren
[147]Hochöfen bis 1734.
die Erze schwer schmelzbar, so muſste man Kalk zuschlagen, und
zwar gab man den Kalk in Schweden gebrannt auf. Zu diesem
Zwecke pflegte man Kalkstein über die Rösthaufen auszubreiten und
ihn beim Rösten mit zu brennen. Man gab den Kalk in der Mitte
unmittelbar über den Kohlen auf. Das Quantum war verschieden
nach den Erzen und betrug einen, zwei oder drei Kübel auf die
Erzgicht. Kieselige Erze brauchten mehr Kalk als andere. Der Kalk
wirkte als Fluſs. Ohne denselben war die Schlacke schwerflüssig, es
gab viel Wascheisen und das Eisen war matt. Der Schmelzer hatte
seine Zeichen, aus denen er erkannte, ob er den Erzsatz erhöhen oder
erniedrigen muſste. Im allgemeinen galt es als Regel, daſs man beim
Erzsatz nicht bis zur Grenze ging, daſs man also weniger Erz setzte,
als der Ofen zu schmelzen imstande war, und zwar geschah dies der
Güte des Eisens und der Sicherheit wegen. War die Schlacke
schwarz und führte sie Graphit (micae, Glimmer), besonders die,
welche zuletzt mit dem Eisen ausfloſs, so muſste man den Erz-
satz erhöhen. Die Schlacken hingen sich dann an den Spieſs, mit
dem man im Gestell arbeitete. Ebenso setzte man mehr Erz, wenn
die Schlacken weiſs waren, wie dies in den ersten Tagen nach dem
Anblasen der Fall zu sein pflegte. Wenn die Schlacke leicht floſs
wie Wasser und langsam erstarrte, so war dies ein Zeichen von zu
groſser Hitze und man gab dann ebenfalls mehr Erz auf. Der Schmelzer
beobachtete ferner sorgfältig den Ofengang durch die Form. Fiel
das geschmolzene Erz in weiſsen, glänzenden Tropfen vor der Form
nieder, so gab man mehr Erz, waren die Tropfen schwarz und dunkel,
so war der Erzsatz zu hoch, bei dem richtigen Gang fielen helle und
dunkle Tropfen in ziemlich gleichem Verhältnis. War die Schlacke
vor der Form gelb und dunkel, so war der Ofen zu kalt, war sie
lebhaft weiſs, so war er zu heiſs; reine gleichmäſsige bläuliche Farbe
zeigte den richtigen Ofengang an.

War die Farbe des Eisens matt-weiſs im Bruch, so deutete
dies auf zu viel Erz, war der Bruch „wie Eis“, auf zu wenig Erz
zu den Kohlen; bei richtigem Verhältnis war das Eisen feinkörnig
weiſs oder grau mit dunklen Körnern. Doch hatte hierauf die Art
der Erze groſsen Einfluſs. Waren die Schlacken, die mit dem Eisen
abgelassen wurden, blasig und von dunkler Eisenfarbe, so war das
Verhältnis richtig, waren sie aber fest und schwer von zu vielem
Eisen, so war es unrichtig.

Ein anderes Erkennungsmittel war die Gichtflamme, besonders
am Abend, wenn sie weithin leuchtete. Wenn sie leicht, scharf, hell
10*
[148]Hochöfen bis 1734.
und breit, ohne Funken emporwallte, so war dies ein Zeichen
richtiger Schmelzung; war sie sehr hoch und rauchend, so deutete
dies auf Kochen im Herd, unvollkommene Reduktion und Ver-
schlackung von Eisen. War die Tümpelflamme stark, hell und
rauchend, so war mehr Erz nötig, war sie dunkel, mehr Kohle.
Warf das flüssige Eisen Funken, so gab man mehr Kohlen, war
die Oberfläche beim Laufenlassen glatt und wie poliert, mehr Erz.
Zuweilen kochte das Eisen heftig im Herd und begann zu speien,
dann verdunkelte sich die Form mit schwarzer Schlacke, die aus-
gezogenen Schlacken waren schwammig und eisenreich, die Hitze
im Gestell nahm ab und es füllte sich rasch mit schmieriger Masse,
wobei viel Eisen verschlackte und verloren ging. Der Arbeiter muſste
suchen, die kochenden Schlacken einzudämmen, die Formen oft und
sorgfältig zu reinigen, sonst drohte Gefahr, daſs sich das Gestell
ganz zusetzte. Swedenborg vergleicht diesen Rohgang mit dem
Gähren des Weinmostes, wobei das unreduziert in das Gestell ge-
langende Erz wie Hefe wirke. Ähnliche Wirkung erzeugten nasse, alte
Kohlen, zu wenig und schlechter Kalk, wenn halbgare Massen, welche
noch schweflige Bestandteile eingemengt enthielten, sich von der Rast
loslösten und in das geschmolzene Eisen im Gestell stürzten, sodann,
wenn das Mauerwerk über der Form zu weit zerstört war, endlich
Feuchtigkeit im Ofen, sowie ungeröstetes, besonders pulveriges Erz.
Die Zeichen für den beginnenden Rohgang seien: wenn die Schlacken
dicht aus dem Vorherd brächen, sich blasig aufblähten und in langem
Laufe langsam wälzten, denn dann sei ihnen bereits Eisen oder Erz-
pulver beigemengt, welches sie in Gährung versetze; ebenso, wenn
die schaumigen Schlacken beim Austreten in Blasen zerplatzten und
zusammenfielen und nach dem Erstarren eine löcherige, von Kanälen
und Blasen erfüllte Masse bildeten; ebenso, wenn die bläuliche Farbe
der Schlacken in die schwarze übergehe, was die Aufnahme von
Eisen andeute, allmählich werde sie dann schwarz und zähe wie Pech;
ferner, wenn die Gichtflamme mit Unterbrechungen dicht in die Höhe
walle, manchmal zu verlöschen scheine und dann wieder eine hohe,
unruhige Fackel bilde. Dies deute auf Unruhe im Herd. Werde
sie rot und rauchig, so verkünde dies herannahenden Sturm. Ebenso
leuchte dann die Tümpelflamme ungleich und heftig und werde dann
gelb, rauchig und dunkel. Am deutlichsten sähe man das Kochen
durch die Form. Durch folgende Mittel suchte man dem Rohgang
entgegenzuwirken: 1. arbeitet man mit der Eisenstange in dem
flüssigen Brei, wodurch sich das Leichte von dem Schweren scheidet;
[149]Hochöfen bis 1734.
2. zieht man die kalten, schaumigen Schlacken aus dem Ofen; 3. reinigt
man die Form mit dem Spieſs; 4. wendet man die gröſste Aufmerk-
samkeit auf die Gichten, giebt nur gleichmäſsige, gutgeröstete Erz-
stückchen und kein Pulver und nur gute, trockene Holzkohlen auf.
Der Rohgang kam aber so oft vor, daſs Swedenborg sagt, einmal
den Tag schade dieses Fieber nicht, es mache vielmehr den Herd
weit. Wiederhole es sich aber oft, so daſs es mehrmals an einem
Tage einträte, so erleide man Abkühlung, Verlust, und das Eisen
werde blasig.

Die angeführten Zeichen des Ofenganges lassen aber nicht den
Rohgang allein, sondern auch andere Unregelmäſsigkeiten erkennen,
und Swedenborg giebt hierfür gründliche Anleitung, auf die wir
aber hier nur verweisen können ¹⁾. Hierbei erwähnt er bezüglich des
Gieſsens von Guſswaren aus dem Hochofen, daſs dies am besten gegen
Schluſs der Kampagne geschehe. Wolle man Amboſse und ähnliche
schwere Stücke gieſsen, so erhöhe man den Erzsatz, wodurch leicht
Versetzungen eintreten könnten; wolle man feine Guſswaren gieſsen,
so breche man im Gegenteil am Erzsatz ab, wodurch aber der Ofen
angegriffen würde. Beides könne gegen Schluſs der Kampagne weniger
schaden.

Über die Schlacken und ihre Bedeutung beim Schmelzprozeſs
macht Swedenborg sehr treffende Bemerkungen. Die Schlacke
schwimme auf dem Eisen, wie Öl auf Wasser. Die Schlackendecke
sei nötig, um das Eisen vor dem Verbrennen zu schützen. Fehle es
an Schlacke, so trete das Kochen des Eisens ein. Die Schlacke sei
auch nötig, um die Abscheidung und Sammlung des Eisens zu er-
möglichen. Sie schütze das Eisen vor dem Hineinfallen halbreduzierter
Erzbrocken. Fange das Eisen im Gestell an, unruhig zu werden, so
müsse man die Schlacke länger im Ofen halten. Ebenso halte man
nach dem Anblasen den Herd immer möglichst voll Schlacken, um
die Wände gehörig durchzuwärmen und das Eisen warm zu halten.
Da, wo man reiche Erze verschmelze, könne man die Schlacke länger
halten, so daſs man sie in sieben bis zehn Stunden nur vier- bis
fünfmal abzulassen brauche, bei steinigen und kalkigen Erzen müsse
man öfter abstechen, an manchen Orten liefen sie fortwährend und
so lange dies andauere, habe der Schmelzer wenig Mühe. Sie liefen
die geneigte von Sand und Gestübbe hergestellte Schlackentrift herab,
wo sie von Zeit zu Zeit mit Wasser übergossen und mit der Schaufel
[150]Hochöfen bis 1734.
aus der Hütte getragen würden. War die genügende Menge Schlacken
so abgeflossen, so zog man einige glühende Kohlen nach vorn, warf
darauf einige Schaufeln des angefeuchteten Gemenges von gleichen
Teilen Sand und Kohlenstaub (Stübbe) und schloſs damit den Vor-
herd. Ist das flüssige Eisen im Herd bis nahe vor die Form gestiegen,
so daſs es die Schlacke nicht mehr genügend schützen kann, so muſs
man es abstechen. Ehe man aber dazu schreitet, und zwar einige
Stunden zuvor, bricht man den Vorherd mit dem Schlackenspieſs
auf, fährt mit dem Spieſs im ganzen Herd am Boden und Wänden
herum, um diese zu reinigen und anhängende Massen loszustoſsen,
zieht diese aus dem Vorherd heraus und schlieſst denselben mit
Stübbe. In gleicher Weise reinigt man den Herd unmittelbar nach
dem Abstich, so daſs also der Vorherd zwischen jedem Abstich
zweimal aufgebrochen wird. Zum Laufenlassen des Eisens wurde
Fluſssand vor den Ofen gefahren und darin das Bett für das Eisen
gemacht. Gewöhnlich formte man darin mehrere lange, flache
Kanäle oder Rinnen, die miteinander verbunden waren, weshalb der
Fluſssand den richtigen Feuchtigkeitsgrad haben muſste. Die Form
wurde mit gebranntem Sand und Asche bestreut. Nun stellte man
den Wind ab, zog die Bälge zurück, schloſs die Form mit einem
Formlöffel, damit die Flamme dem Arbeiter nicht ins Gesicht
schlagen konnte und öffnete das Stichloch mit einer langen Eisen-
stange, meist mit Hilfe des Vorschlaghammers. Das dünnflüssige,
hellrote Eisen floſs heraus, gelbliche Schlacke schwamm oben auf.
Man warf Asche darauf, damit es langsam erstarrte. Manches Eisen
zeigte eine wallende Bewegung und schlangenförmige Zeichnungen.
An den Brücken oder Überläufen, welche die Abteilungen verbanden,
warf man feuchten Sand auf, um die Stücke leichter trennen zu
können. Zuweilen geriet das Eisen beim Abstechen, durch Wasser
oder zu feuchte Stellen im Laufe ins Kochen. War dies gering, so
warf man feuchten Sand auf, war es heftig, so muſsten die Anwesenden
bei Seite springen und sich an einem sichern Platz vor dem herum-
fliegenden, flüssigen Eisen schützen. Dies sei für Laien ein schreck-
licher Anblick, aber die Hüttenleute seien so gewöhnt, mit dem flüssigen
Eisen umzugehen, und so unempfindlich, daſs sie Fremden für ein
Trinkgeld oft Kunststücke vormachten, indem sie den Finger oder die
ganze Hand in das flüssige Eisen steckten und sie unverletzt heraus-
zögen, oder sie nähmen eine kleine Menge flüssiges Metall in die
hohle Hand. Aber ehe sie dies thäten, steckten sie die Hand erst
unter die Achselhöhle, damit sie von Schweiſs feucht werde, auch
[151]Hochöfen bis 1734.
müſsten sie die Hand fest zusammenpressen, damit das Metall nicht
zwischen die Finger käme.

Die Eisenmasseln waren je nach den Formen ¼ bis ¾ Schiffs-
pfund (1 bis 3 Ctr.) schwer. Nach zwölf Stunden konnte man sie
schon mit der bloſsen Hand angreifen. Aus dem Bruch lieſs sich
leicht die Güte des Eisens erkennen. Glänzte er von ziemlich groſsen,
fast rötlichen Schuppen, so war dies ein Zeichen, daſs es sehr roh
war, so daſs es kaum durch wiederholtes Frischen gereinigt werden
konnte. Dieser Fehler rührte von dem Erz oder von zu geringem
Kohlensatz her. Floſs das geschmolzene Eisen dick und unrein, so
enthielt es noch schlackige Teile beigemengt; funkelte es wie Sterne
und sprühte Flammen, so war dies ein Zeichen von Härte. Durch
rasches Abkühlen, wie durch Aufgieſsen von Wasser, wird das Eisen
hart. Das Eisen ist gut, wenn die Graphitblättchen klein sind und
wie eine Anhäufung glänzender Körner erscheinen; es ist schlecht,
wenn die Graphitschuppen (micae) sehr groſs, sehr glänzend und flach
sind wie Wismut oder Eis. Das beste Eisen ist von grauer Farbe,
ähnlich einem rauhen, grauen Tuche oder einem Gewebe von weiſsen
und schwarzen Fäden, auch ist es schwerer, zäh und schwer zu zer-
schlagen und steht auch im Feuer besser als das, welches wie Wismut
glänzt. Eine glatte Oberfläche ist ein gutes Zeichen, während eine
runzliche Oberfläche auf Schwefelgehalt deuten soll.

Die Menge des Eisens war verschieden je nach der Gröſse des
Ofens, der Art der Erze u. s. w. Bei sehr gutem Ofengang erzielte
man nach den ersten zwölf Tagen zuweilen 4000 kg, meistens aber
schwankte die Produktion zwischen 3000, 2400, 1600 und 1400 kg,
bei alten Öfen, ungünstigen Verhältnissen und schlechtem Betriebe
betrug sie sogar nur 600 und 800 kg in 24 Stunden, wobei oft ebenso
viel Kohlen verbrannt wurden, als bei den 3000 bis 4000 kg. Man
stach alle acht bis zwölf Stunden ab, gewöhnlich fünfmal in 48 Stunden,
und zwar meist nach der sechsten und vor der siebenten Gicht. Unter
günstigen Verhältnissen brauchte man zu einem Schiffspfund Eisen
12 bis 14 Tonnen Kohlen (zu 100 kg 6 bis 7 Tonnen), bei ungünstigen
Verhältnissen 24 bis 40 Tonnen (zu 100 kg 12 bis 20 Tonnen).

Swedenborg führt dann (fol. 58) die Unglücksfälle auf, welche
beim Hochofenbetriebe zuweilen vorkamen. Sodann beschreibt er das
Ausblasen des Hochofens am Schluſs der Kampagne. Dieses war zu
jener Zeit meistens nicht dadurch bedingt, daſs der Ofen ausgebrannt
war und keinen regelmäſsigen Schmelzbetrieb mehr gestattete, sondern
dadurch, daſs der vorhandene Erz- oder Kohlenvorrat aufgehüttet
[152]Hochöfen bis 1734.
war. Beim Ausblasen verfuhr man auf verschiedenen Hütten ver-
schieden. Manche bliesen mit dem vollen Erzsatz ab, andere ver-
minderten die Erzgichten genau in demselben Verhältnis, wie man
sie beim Anblasen vermehrt hatte. War die letzte Erzgicht gesetzt
und niedergegangen, so setzte man darüber eine Gicht feuchten
Kohlenstaubes (Stübbe), um die ohnedies groſse Gichtflamme, die hoch
emporwallte, zu verringern. Das Ausblasen dauerte 18 bis 20 Stunden
und stach man währenddem noch zwei- bis dreimal ab. Sobald das
letzte Eisen aus dem Ofen abgelassen war, verstopfte man die Form-
öffnung mit Thon, so daſs keine Luft mehr in den Ofen dringen
konnte, fuhr aber noch während acht bis zehn Tagen fort, gegen die
heiſse Wand des Ofens zu blasen, um ihn abzukühlen und das Holz
der Ofenbekleidung und der Bälge vor dem Verbrennen durch das
heiſse Mauerwerk zu schützen. Denn nun suchte sich die einge-
schlossene Hitze Ausgänge durch das Mauerwerk und muſsten diese
ebenfalls durch Anblasen mit kaltem Wind gekühlt werden, um eine
Feuersbrunst zu vermeiden. An der Ofenbrust riſs man den Wall-
stein (Damm) und das Tümpeleisen weg, so daſs ein weites Loch
entstand, durch welches die Luft einströmte. Im Herd und Gestell
fand sich ein zusammengebackener Rest von Eisen und Schlacken,
der ausgebrochen wurde. Oft befand sich aber am Boden noch eine
groſse halbgefrischte Eisenmasse, die Sau — schwedisch Klot —
genannt, welche 5 bis 12 Schiffspfund (800 bis 2000 kg) wog.

So war der Bau und Betrieb der Hochöfen in den meisten Eisen-
erzgebieten Schwedens. Etwas abweichend davon war derselbe in dem
Gebiete von Dannemora, wo Louis de Geer die ersten Hochöfen
erbaut hatte. Sie bestanden ganz aus Mauerwerk und hatten keine
Holzumkleidung, wie die übrigen schwedischen Öfen. Das Rauh-
gemäuer wurde aus Graustein, das innere Mauerwerk aus Sandstein
hergestellt. Der innere Ofen war 12 bis 13½ Ellen (7,128 bis 7,425 m)
hoch, in der Gicht 6 bis 6¼ Fuſs (1,628 bis 1,756 m), im Kohlensack
7½ bis 8 Fuſs (2,227 bis 2,376 m) weit. Die Rast war 3 Ellen
(1,782 m) hoch.

Bei Loefstad hatte man einen Doppelofen, d. h. es waren zwei
Öfen in ein gemeinschaftliches Mauerwerk eingebaut. Der Abstand
zwischen beiden betrug 6 bis 7 Ellen (3,564 bis 4,158 m). Die Arbeits-
seiten beider lagen auf derselben Seite nebeneinander. Die Schmelzung
ging in denselben gut von statten und hatte der abweichende Ofen-
gang des einen Ofens keinen Einfluſs auf den andern. Der Herd
war 1½ Fuſs breit, 3 Fuſs lang (0,445 auf 0,891 m) und faſste bis zu
[153]Hochöfen bis 1734.
vier Handbreite Höhe 8 bis 9 Schiffspfund (1600 bis 1800 kg). Der
Damm und der Tümpel bestanden nur aus starken Steinen, ohne
Eisenbekleidung. Der Tümpel hielt 20 Wochen. Die Form lag bei
diesen Öfen nicht geneigt, sondern horizontal und dieses war die
wichtigste Abweichung. Sie war durch die Leichtschmelzbarkeit der
Erze ermöglicht. Die Bälge gingen etwas rascher; das Anwärmen
dauerte kürzere Zeit als bei den gewöhnlichen Öfen. Der normale
Erzsatz betrug 18 Kübel (zu 25 kg) geröstetes Erz auf 12 Tonnen
Kohle. Man stach dreimal in 24 Stunden ab, jeder Abstich gab
8 bis 10 leichte Schiffspfund (1280 bis 1600 kg), in der Woche etwa
30000 kg mit 125 Last oder 1300 Tonnen Kohlen. Die Erze waren sehr
reichhaltig. Nach Swedenborgs Angaben hätten sie 66 Proz. Eisen
gehabt.

Im Vorstehenden haben wir eine Zusammenstellung der wichtig-
sten Nachrichten Swedenborgs über Bau und Betrieb der Hochöfen
in Schweden mitgeteilt. Swedenborg hat aber auf seinen Reisen
durch Europa mit groſsem Eifer Angaben über den Eisenhüttenbetrieb
anderer Länder gesammelt und lassen wir das, was er über die Hoch-
öfen erfahren konnte, im Auszug folgen.

Die Hochöfen in Frankreich waren zu jener Zeit meist viereckig.
Swedenborg teilt folgende Dimensionen eines neuerbauten Hoch-
ofens zu Grossouvre, nicht weit von Allier, mit. Er war 25 Pariser
Fuſs (8,121 m) hoch, die quadratische Gichtöffnung hatte 2½ Fuſs
(0,812 cm) Seitenlänge, die Rast 7 Fuſs (2,274 m), der Herd war 19 bis
20 Zoll (digitos) (0,514 bis 0,541 m) hoch, 3 Fuſs (0,975 m) lang und
18 Zoll breit (0,487 m).

Dagegen waren die Hochöfen, welche der Herzog von Nevers in
dem Gebiet von Perigord von schwedischen Arbeitern für den Guſs
von Kanonen hatte erbauen lassen, wie die schwedischen Öfen rund
zugestellt. Sie waren 24 bis 26 Fuſs (7,128 bis 7,722 m) ¹⁾ hoch, in
der Gicht 2 Ellen (1,188 m) weit, der Herd war länglich, 1 Elle
(0,594 m) breit und 1½ bis 2 Ellen (0,891 bis 1,188 m) lang.

Die Hochöfen von Lüttich waren rechtwinklig zugestellt und
nur 20 Fuſs (6,497 m) hoch. Die Gichtöffnung 2 auf 3 Fuſs (0,541
auf 0,812 m), die Rast 6 auf 7 Fuſs (1,949 auf 2,274 m), die Produktion
1700 kg in 24 Stunden.

Auch die englischen Hochöfen wichen von den schwedischen
ab. Swedenborg beschreibt die bei Stourbridge in Staffordshire
[154]Hochöfen bis 1734.
näher. Dieselben waren 26 Fuſs (7,93 m) hoch. Das Rauhmauerwerk,
welches unten 12 Ellen (7,32 m) Seitenlänge hatte, war bis ein Drittel der
Höhe senkrecht aufgeführt, von da lief es nach der Spitze zusammen.
Die Gicht war 20 bis 22 Zoll (0,510 bis 0,561 m) quadratisch, vor der
Form war das Gestell 18 Zoll (0,458 m) breit und 2 Fuſs 4 Zoll (0,712 m)
lang, am Bodenstein nur 17 Zoll (0,435 m) breit und 2 Fuſs (0,610 m)
lang. Das Gestell war 5 Fuſs (1,525 m) hoch. Es war aus vier groſsen
Gestellsteinen zusammengesetzt, von denen jeder 1 bis 1½ Tonnen
wog; der gröſste bildete den Bodenstein, die drei anderen je eine
Seite. Die Form war in Stein ausgehauen und hatte nur eine eiserne
Sohlplatte.

Swedenborg beschreibt ferner einen Ofen zu „Glocester in
Sussex“ ¹⁾, von dem er eine recht unvollkommene Zeichnung (Fig. 20 ²⁾
mitteilt; Fig. 21 zeigt das nach dem Texte verbesserte Profil. Er
nennt ihn den höchsten und berühmtesten jener Gegend. Seine
Höhe betrug 28 Fuſs (8,540 m), während die übrigen nur 24 Fuſs
(7,320 m) hoch waren. Die Gicht war 22 Zoll (0,561 m) im Quadrat,
der Umfang des Rauhgemäuers an der Gicht A 4 bis 5 Fuſs (1,220
bis 1,525 m) im Quadrat. Das Mauerwerk ging 8 Fuſs (2,440 m) senk-
recht in die Höhe, der pyramidale Teil war 20 Fuſs (6,109 m) hoch.
Im Kohlensack waren die Maſse 7½ Fuſs auf 8 Fuſs (2,288 bis 2,440 m).
Der Querschnitt war rechtwinkelig; bei anderen Öfen waren die Maſse
8 Fuſs (2,440 m) im Quadrat. Die Höhen sind in der Beschreibung
sehr unklar angegeben. Es scheint, daſs bei 24 Fuſs hohen Öfen
(Fig. 20) der Herd G 18 Zoll (0,408 m), das Obergestell G Z ebenfalls
18 Zoll (0,408 m) und die Rast E E (boshes) 4 Fuſs (1,220 m) hoch
waren. Zwischen Rast und Schacht befand sich ein richtiger Kohlen-
sack C C D D (Fig. 21) von 1½ Fuſs (0,408 m) Höhe, für den Ofenschacht
verblieb eine Höhe von 15½ Fuſs (4,728 m). Die Rast setzte sich an
das Gestell und den Schacht im scharfen Winkel an; der Rastwinkel
betrug 50 Grad. Der Herd war 5 Fuſs (1,525 m) lang, 2 Fuſs 2 Zoll
(0,661 m) breit und 1 Fuſs 6 Zoll (0,408 m) hoch. Bei den kleineren
Hochöfen, in denen Poterie und dergleichen gegossen wurde, war der
[155]Hochöfen bis 1734.
Herd nur 4 Fuſs (1,220 m) lang, 18 Zoll (0,408 m) breit und 10 bis
12 Zoll (0,254 bis 0,305 m) tief. — Bei den groſsen Öfen lieſs man
das Eisen direkt in die Guſsformen laufen, bei den kleinen wurde es
in einem Vorherd gesammelt und von da vergossen. Die gröſste
Produktion, von der Swedenborg berichtet, berechnet sich auf etwa
1600 kg in 24 Stunden. Bei den Hochöfen, welche für den Guſs von
Kanonen dienten, deren es viele in den Provinzen Kent und Sussex
gab, hatte man in früherer Zeit auch zuweilen Doppelöfen, wie in
Schweden, angewendet, doch war man davon abgekommen und wendete

statt der Doppelöfen einfache Öfen von gröſseren Dimensionen an.
Man pflegte nur im Winter Kanonen zu gieſsen, im Sommer aber
Roheisen zu machen. Die Öfen in Sussex waren etwas gröſser als
die in Kent. Zu Turnbridge in Kent konnten jede 16. Stunde
zwei Geschütze gegossen werden, deren jedes an 750 kg wog. Die
Formen wurden aus Lehm gemacht und in einer tiefen Dammgrube in
aufrechter Stellung eingestampft. Prinz Ruppert hatte zahlreiche
Versuche gemacht, die Schmelzung mit Steinkohlen vorzunehmen, es
gelang aber nicht, weil sich das Gestell des Ofens verschlackte und
das Eisen zu schwefelhaltig wurde. Auch pflegte Prinz Ruppert,
[156]Hochöfen bis 1734.
der in Metallurgie und Chemie sehr erfahren war, dem flüssigen
Eisen verschiedene Stoffe zuzusetzen, um das rasche Rosten der
Kanonen, namentlich der Seele und des Zündloches, zu verhindern.
Dies soll ihm auch bis zu einem gewissen Grade gelungen sein, so
daſs solche Geschütze sieben bis neun Jahre rostfrei blieben. Des-
gleichen versuchte er leichtere Geschütze von gleicher Widerstands-
fähigkeit zu gieſsen.

Der Hochofen zu Edswald in Norwegen war 7,128 m hoch,
Durchmesser der Gicht 1,485 m, des Kohlensacks 2,079 m, das Gestell
war nach wallonischer Art (wie in Dannemora) zugestellt. Die täg-
liche Produktion betrug nur 800 kg.

Der Ofen zu Rotenthal in Sachsen war, wie die böhmischen
Hochöfen, viereckig zugestellt und 7,20 m hoch ¹⁾. Der Herd war
55 cm lang, 30 cm breit und 30 cm hoch. Das Gestell war 1,05 m
hoch; der Kohlensack 1,80 m im Quadrat, die Gicht 0,75 m im Quadrat.

Das Ofengestell war aus sorgfältig zugehauenen Sandsteinen auf-
geführt. Man verschmolz ungeröstete böhmische Eisenerze mit ¼ Kalk-
stein. Die Tagesproduktion betrug meist etwa 1500 kg, stieg aber
ausnahmsweise bis auf 3000 kg. Die Form war von Kupfer und
konisch.

Ein anderer Ofen war 5,40 m hoch, im Gestell 45 cm breit, 75 cm
lang und 75 cm hoch, und produzierte 1200 kg.

Die Harzer Hochöfen waren nach Swedenborg 6,60 bis
7,20 m hoch, teils mit rundem, teils mit viereckigem Schacht. Der
dritte Teil des oberen Ofens war aus Ziegel-, das Übrige aus feuer-
festen Bruchsteinen erbaut. Die Form lag 0,90 m über dem Boden-
stein. Der Herd war 1,05 m lang. Aus 480 Gewichtsteilen Erz erhielt
man 100 Teile Eisen oder an 21 Proz.; die Produktion betrug bei
manchen Öfen 1400, bei manchen 1700 kg im Tage.

Auch über die Floſsöfen in den österreichischen Alpenländern
macht Swedenborg einige Mitteilungen, die wir hier nachtragen
wollen.

Die Hochöfen mit geschlossener Brust, welche in Kärnten und
Krain betrieben wurden, waren einschlieſslich der aufgebauten Esse
7,20 m hoch. Der Tiegel war am Boden 0,66 m lang und 0,60 m
breit. Die Form lag 0,36 m über der Sohle. Das Gestell erweiterte
sich nach oben, so daſs es etwa 1 m von der Sohle 0,90 m im Quadrat
[157]Hochöfen bis 1734.
hatte. Indem der Ofen fortfuhr, sich nach oben zu erweitern, ging
er allmählich in die runde Form über, in halber Höhe 2,70 m vom
Boden hatte er 1,80 m Durchmesser, von da verengerte er sich bis zur
Gicht, welche nur 0,30 m im Quadrat hatte. Diese Öfen waren mit
einem Dache überbaut. Es wurde alle 3 bis 3½ Stunden abgestochen,
die Tagesproduktion betrug etwa 1800 kg. Die Kampagne dauerte
28 bis 33 Wochen.

Ein Floſsofen im Salzburgischen hatte nach Swedenborg
folgende Maſse: Äuſsere Höhe 7,20 m ¹⁾, Bodenstein 0,90 m im Quadrat,
von da erweitert sich der Ofen etwa bis zur halben Höhe, wo er
1,80 m im Quadrat hat, wird von da bis zur Gicht, die 0,60 m im
Quadrat hat, enger. Die Gicht war überbaut; der Bodenstein nach
vorn etwas geneigt. Die Formöffnung lag 33 cm über dem Boden.
Der Ofen, der aus den besten Steinen erbaut war, hielt Hüttenreisen
von 20 bis 30 Wochen aus. Man stieg mit der Hitze und dem Erz-
satz während der ersten drei bis vier Wochen allmählich. In den
ersten Wochen schmolz man nur 80 bis 90 Centner die Woche, später
mehr, und konnte man dann 28 bis 40 Gichten, je nach der Schmelz-
barkeit des Erzes, in 24 Stunden setzen, zu entsprechend 36 bis
50 Centner geröstetem Erz und 1½ bis 2 Fuder Holzkohlen. Alle
¾ bis 1 Stunde wurde eine Gicht gesetzt, nach vier bis sechs Gichten
wurde ein „Floſs“ von 2½ bis 3 Centner Gewicht laufen gelassen. In
24 Stunden stach man sechs- bis siebenmal ab und erhielt 18 bis
20 Wiener Centner Eisen. Die Wochenproduktion betrug 126 bis
140 Centner, bei Stahlerz bis zu 200 Centner, hierzu wurde 245 bis
350 Ctr. Erz und 180 Sack (= 18 Fuder) Holzkohlen verbraucht.
Abweichend von den kärntnischen Öfen war auch die Zustellung der
Ofenbrust. Während dort das Untergestell mit einem Stein, in wel-
chem sich Eisen- und Schlackenabstich befanden, geschlossen war,
hatte man hier zwei Steine, von denen der eine rechts, in welchem
das Stichloch sich befand, höher war, nämlich 45 cm hoch, während
der Stein links nur 30 cm hoch war. Der Zwischenraum zwischen
diesem und dem oberen Stein, welcher beide bedeckte, wurde mit
Thon geschlossen. Durch diese gröſsere, nur leicht verschlossene
Öffnung lieſs man die Schlacken ablaufen und konnte durch sie
auch im Herd arbeiten. Man stach die Schlacken, welche hell-
[158]Hochöfen bis 1734.
grün, schaumig und leicht waren, vor dem Abstich des Eisens ab.
Für das Eisen bereitete man zu jedem Abstich, wie in Kärnten, ein
Bett von Sand, in das man es laufen lieſs.

Dies ist in Kürze eine Zusammenstellung der wichtigsten Angaben,
welche Swedenborg über die Hochöfen gemacht hat. Bemerkenswert
sind aber noch seine Mitteilungen über die Anwendung minerali-
scher Brennstoffe in Hochöfen. Versuche, mit Steinkohle zu
schmelzen, waren bis dahin nur in England gemacht worden. Da-
gegen hatte man in verschiedenen Ländern versucht, Torf im Hoch-
ofen zu verwenden. Von England schreibt er: in Lancashire mischt
man Torf und Holzkohle, aber das Eisen, welches fällt, wird durch
Schwefel rotbrüchig. Auch in Schweden hatte man Proben angestellt,
und es soll gelungen sein, Eisen mit einem Zusatz von der Hälfte,
ja von zwei Drittel Torf zu schmelzen. Dieser Torf wurde aber erst
gebrannt und dadurch die schädlichen und fettigen Beimengungen
ausgetrieben. Dies geschah in einer Grube unter einer dichten Decke
von pulverförmiger Masse (tegumento denso pulvereo) und je länger
man ihn darin erhitzte (per ignem lentum et bene clausum), je besser
war es, so daſs die Torfverkohlung 32 bis 72 Tage dauerte. Aus
4000 Torfstücken erhielt man zwei Fuder gebrannten Torf. „Aber
wenn man auch Torf zum Abdampfen oder in der Küche brauchen
kann, so ist er doch wenig tauglich, sobald er mit der zu schmelzen-
den Substanz in unmittelbare Berührung kommt, und wenn man auch
zuvor durch Glühen bei langsamem Feuer und gutem Verschluſs die
schwefligen und fettigen Beimengungen ausgetrieben hat, so behält
er doch so viel Unreinigkeit zurück, daſs man nicht ohne Schaden
das Eisen damit in Berührung bringen kann, abgesehen von dem
Miſsstande des hohen Aschengehaltes.“

Swedenborg berichtet ferner in ausführlicher Weise über Ver-
suche, welche im Jahre 1726 in Schweden angestellt worden waren,
um beim Schmelzen im Hochofen die Holzkohlen teilweise durch klein-
geschnittenes gedarrtes Holz (ligna scissa semiusta seu torris) zu ersetzen.
Ähnliche Versuche waren einige Jahre zuvor angeblich mit einigem
Erfolg in Ruſsland angestellt worden. — Die schwedischen Versuche
hatten folgendes Ergebnis: der Gichtenwechsel ging bei dem Zusatz
von geschnittenem Holz rascher von statten, dagegen war der Ver-
brauch auf 100 Teile Eisen berechnet etwas gröſser und es ging mehr
Eisen in die Schlacken. Zu 100 Schiffspfund (16 Tonnen) Roheisen
wurden bei der Mischung von Kohle und kleingeschnittenem Holz,
wobei letzteres in Holzkohle umgerechnet ist, 150⅓ Last Holzkohlen
[159]Hochöfen bis 1734.
gebraucht, bei Kohlen allein dagegen nur 147 Last; an Erz muſsten
zu derselben Menge Eisen 2661 Tröge (vascula) Erz bei Anwendung
des Gemisches, dagegen nur 2591 Tröge bei dem gewöhnlichen Ver-
fahren ¹⁾ gesetzt werden. Nach diesem Ergebnis gewährt also der
Zusatz von rohem Holz keine wesentlichen Vorteile. Swedenborg
betont noch, daſs dies Holz in so kleine Stücke geschnitten werden
muſs, daſs es sich gut mit den Holzkohlen mischen läſst.

Von gröſserer Wichtigkeit ist das, was Swedenborg über die
Verwendung der Steinkohle beim Hochofenbetrieb mitteilt.

Bei seinem Bericht über den englischen Hochofenbetrieb
bemerkt er: Zeitweilig und an verschiedenen Plätzen hat man Stein-
kohle, die man zuvor zu Schlacken oder Cinders (Koks) gebrannt
oder kalciniert hatte, angewendet, aber man soll dabei stets eine
geringere Produktion gehabt haben, als mit Holzkohlen, denn
während man mit diesen 15 bis 16 Tons Eisen in der Woche schmolz,
erhielt man bei Zusatz von Koks nur 5 bis 6 Tons, abgesehen davon,
daſs das Eisen rotbrüchig und so schlecht wurde, daſs es kaum zu
irgend welchem Gebrauch geeignet war. Über die Art, wie damals die
Steinkohlen verkokt wurden, macht Swedenborg (S. 161) nähere
Angaben.

Die Verkokung sei des groſsen Schwefelgehaltes der Stein-
kohlen wegen nötig. Sie geschah in Meilern, ähnlich den Kohlen-
meilern. Auſsen herum setzte man groſse Stücke, in der Mitte machte
man einen senkrechten Kanal oder Schacht, der Gröſse des Meilers
entsprechend, und füllte denselben mit Stroh, dürrem Astholz und
anderen leicht entzündlichen Stoffen aus. Diese wurden von oben
angezündet, und verbreitete sich von da die Glut nach unten und
nach den Seiten und schreitet von innen nach auſsen vor. Wird
die Hitze an einer Stelle stärker, so daſs die Kohlen zu Asche zu
verbrennen drohen, so bedeckt man diese mit Erde oder einer staub-
förmigen Masse, wodurch das Feuer gedämpft und zurückgehalten
wird. Sind die Flammen erloschen und hat das Feuer nachgelassen,
so erscheinen die Kohlen ringsum gleichmäſsig durchgebrannt; um es
besser zu löschen, wirft man Staub darüber und verstopft den Kanal.
Auf diese Weise treibt man in England den Schwefel aus den Stein-
kohlen aus und verwandelt sie in eine Art von Asche (in cineritiam), die
aber noch Brennstoff enthält und die man „Cinder“ nennt. Sind die
[160]Hochöfen bis 1734.
Haufen ganz kalt geworden, so nimmt man die Decke ab. Die Stücke,
welche man als „charcoal“ (richtiger charred coal) bezeichnet, sollen
zur Schmelzung von Kupfer und Eisen brauchbar sein. „Daſs sie
aber für das Eisen nichts taugen, haben wir oben mitgeteilt“, nämlich
bei dem S. 130 beschriebenen Versuch im Flammofen. In diesem lieſs
sich allerdings kein Erfolg erwarten, daſs man aber damals schon
mit Nutzen Koks beim Hochofenbetrieb verwendet hatte, wissen wir
aus andern Nachrichten.

Abraham Darby, der Stammvater einer Familie von Eisenindu-
striellen, von der viele Glieder Groſses für die Eisenindustrie Englands
geleistet haben, scheint der erste gewesen zu sein, der im 18. Jahr-
hundert mit Erfolg Eisenerze mit Koks verhüttete. Er war 1677 zu
Wrens’ Nest bei Dudley in Worcestershire, dem Pachtgut seines Vaters
John Darby, geboren und kam, nachdem er herangewachsen war, bei
einem Malzdarrenmacher in die Lehre. Nachdem er, erst 21 Jahre alt,
geheiratet hatte, lieſs er sich in Bristol nieder. Er war Quäker und in
Verbindung mit drei Glaubensgenossen errichtete er ein Werk, Baptist
mills, für Mühlenbau. Einige Jahre nach Ausbruch des spanischen
Erbfolgekrieges, wahrscheinlich 1704, reiste er nach Holland, wo er
niederländische Metallgieſser anwarb, mit sich nach England brachte
und mit deren Hilfe eine Metallgieſserei zu Baptist mills errichtete.
Hier erfand er die Sandformerei, worauf wir später bei der Geschichte
der Eisengieſserei näher zurückkommen werden. Nachdem er auf dieses
Verfahren 1708 ein Patent genommen hatte, wollte er, um dasselbe aus-
zubeuten, seine Gieſserei bedeutend vergröſsern. Hiervon wollten aber
seine ängstlichen Teilhaber nichts wissen und verweigerten ihm die dafür
geforderten Mittel. Infolge dessen löste Darby, der fest entschlossen
war, sein Verfahren im Groſsen auszuführen, das Geschäftsverhältnis,
verlieſs Bristol und siedelte im Jahre 1709 nach Coalbrookdale in
Shropshire über, um mit eigenen Mitteln die Sache zu betreiben.
Coalbrookdale, welches seit dieser Zeit über hundert Jahre lang die
historisch wichtigste Eisenhütte Englands wurde, von welcher viele
bedeutsamen Verbesserungen ausgingen, war ein altes Eisenwerk.
Schon in den Zeiten der Tudors stand dort eine Eisenschmiede
(a smethe or smeth-house). Damals lag es noch mitten in einem
holzreichen Waldrevier. Wie so viele englische Eisenhütten hatte es
im Revolutionskriege schwer gelitten. 1651 gehörte es einem Wolffe
von Madeley, einem Royalisten, der nach der Schlacht von Worcester
den unglücklichen König Karl I. in einer Scheuer verbarg. Danach
kam das Werk in den Besitz eines Mr. Fox, der daselbst Kanonen-
[161]Hochöfen bis 1734.
kugeln und Handgranaten für die Regierung goſs. Durch eine Explosion
ging der Hochofen zu Grunde. Fox ging später mit Peter dem Groſsen
nach Ruſsland. Dieses verlassene Werk pachtete Abraham Darby
und zog mit seiner Familie und seinem treuen Gehilfen John Thomas
dahin über. Die Hütte lag auſserordentlich günstig, an Holz war noch
Überfluſs, Erz und Kalkstein fanden sich in der Nähe und der Bach
„Coldbrook“ hatte ein schönes Gefälle. Abraham baute einen neuen
Hochofen und richtete eine Gieſserei ein, deren Guſswaren sich bald
einen Namen machten. In den ersten Jahren war an Holzkohle kein
Mangel, aber mit dem rasch wachsenden Betriebe begann Holzmangel
einzutreten. Vielleicht waren es zunächst auch nur teure Holzpreise,
die Abraham Darby veranlaſsten, mit Steinkohlen, die ebenfalls in
nächster Nähe vorkamen, Versuche zu machen. Im Jahre 1713 begann
er mit Erfolg ¹⁾ Steinkohle im Hochofen zu verwenden; anfangs nur
als Zusatz. Er verkokte, wie es scheint, die Steinkohlen ²⁾ und ver-
wendete anfangs den Koks gemischt mit guten Holzkohlen, später
setzte er nur Braschen (brays) und Torf zu. Aus dem Hochofen-
journal (Blast Furnace Memorandum Book), welches Darby hinter-
lassen hat, geht hervor, daſs der gebräuchliche Satz war: 5 Körbe
Koks, mit 2 Körben Braschen und einem Korb Torf, hierauf gab man
den Eisenstein und dann den Kalk auf. Aus diesem Journal geht
ferner hervor, daſs 1713 auf der Hütte zu Coalbrookdale wöchentlich
in dieser Weise 5 bis 10 Tonnen Guſswaren, Töpfe, Kessel und son-
stiger Potterieguſs (hollow ware), welche man direkt aus dem Hoch-
ofen goss, gemacht wurden; der Rest des Roheisens wurde in
Massel (pigs) gegossen. Später kamen noch andere Artikel hinzu, als
Roste, Plätteisen, Thürrahmen, Gewichte, Bankplatten, Wagenbüchsen,
Stössel und Mörser und gelegentlich auch Schneiderbügeleisen. Das
Geschäft nahm immer mehr zu, so daſs in einer Woche 150 Stück Töpfe
und Kessel gegossen wurden. 1715 verkaufte er 1/16 Anteil für 330 £,
welches 1758 allerdings für 1150 £ zurückgekauft wurde. So stand das
Werk in schönster Blüte, als beklagenswerterweise Abraham Darby
am 8. März 1717 starb. Er war erst 40 Jahre alt und hinterlieſs
eine Witwe und zwei noch unerwachsene Söhne, von denen der älteste,
mit Namen Abraham, wie sein Vater, am 12. März 1711 geboren,
Beck, Geschichte des Eisens. 11
[162]Die Eisengieſserei bis 1750.
kaum sechs Jahre alt war. Ein Schwager führte das Geschäft weiter,
aber er handelte unredlich gegen die Witwe und die Kinder und betrog
sogar verschiedene Arbeiter. In dieser traurigen Zeit muſsten mehrere
Geschäftsanteile verkauft werden. Um das Jahr 1730 übernahm der
junge Abraham, erst 19 Jahre alt, das väterliche Geschäft. Seiner
Energie gelang es, dasselbe rasch wieder zu heben. Auch nahm er
die Versuche mit Steinkohle wieder auf. Er probierte erst ein Ge-
menge von Holzkohle und roher Steinkohle, aber ohne Erfolg; als-
dann ging er dazu über, Steinkohle zu verkoken, und zwar in Haufen
oder Meilern, ganz ähnlich wie das Holz. Zu diesem Zwecke machte
er im Freien einen kreisförmigen feuerfesten Boden oder Herd als
Untergrund und baute hierauf seinen Meiler in der Weise auf, wie
Swedenborg es beschrieben hat. Die Decke machte er aus einer
Mischung von Thon und Koksstaub (cinders). Nachdem er sich einen
gehörigen Vorrath Koks auf diese Weise hergestellt hatte, begann er
seine Schmelzversuche. Sechs Tage und Nächte überwachte er selbst
das Aufgeben, wobei er kaum schlief und seine Mahlzeiten auf der
Ofengicht einnahm. Nach manchen Schwierigkeiten und Enttäuschungen
floſs am Abend des sechsten Tages das Eisen gut aus dem Ofen.
Erschöpft verfiel er in einen so tiefen Schlaf, daſs die Arbeiter ihn
nicht zu erwecken vermochten und ihn schlafend nach seiner ent-
fernten Wohnung trugen ¹⁾. 1735 wird als das Jahr bezeichnet, in
welchem es dem jüngeren Abraham Darby gelungen sei, Eisenerze
allein mit Koks im Hochofen zu schmelzen. Es scheint indes, daſs
er doch häufiger eine Mischung von Koks mit Holzkohle verwendete.

Früher schon war es gelungen, Bleierze mit Koks zu schmelzen;
1692 hatte sich eine Gesellschaft hierfür gebildet. Auch scheint das
Schmelzen der Eisenerze mit Koks, abgesehen von Dud Dudleys be-
kanntem Erfolge, schon früher in einzelnen Fällen gelungen zu sein.
Wenigstens berichtet Leigh in seiner Naturgeschichte von Lancashire,
daſs man dort kurz vor 1700 Eisen mit Steinkohle gemacht habe.
Auch schmolz man um diese Zeit bereits Zinn- und Kupfererze mit
Steinkohlen. Nach Blewstones Patent von 1677 war erst 1692 wieder
ein Patent an einen Thomas Addison für die Herstellung von Eisen mit
Steinkohlen ertheilt worden ²⁾. Von einem Erfolge verlautet aber nichts.

[163]Die Eisengieſserei bis 1750.

Alle englischen Schriftsteller sind darüber einig, daſs das wichtige
Problem der Verhüttung der Eisenerze im Hochofen mit Koks in er-
folgreicher Weise zuerst zu Coalbrookdale gelöst worden ist. Daſs dies
aber nur langsam und ganz allmählich geschah, geht aus den wider-
sprechenden Angaben, wem das Verdienst dafür zuzuschreiben sei,
hervor. Es scheint auch dem jüngeren Abraham Darby 1735 noch
nicht gelungen zu sein, Koks allein dauernd mit Vorteil im Hochofen
zu verwenden; vielmehr scheint dies erst sein Schwiegersohn Richard
Ford in den 40 er Jahren erreicht zu haben. Von ihm schreibt
Professor Mason in einem Briefe, welcher in den Philosophical
Transactions von 1747 (S. 370) abgedruckt ist: Man hat verschiedene
Versuche gemacht, Eisenerz mit Steinkohlen zu schmelzen. Ich war
der Meinung, es sei dies nirgends geraten, aber ich finde, daſs Mr. Ford
von Coalbrookdale in Shropshire aus Eisenstein und Kohle, welche
beide in demselben Thal gewonnen werden können, hartes und weiches
Eisen macht, wie er es haben will. Man hat Kanonen daraus ge-
gossen, die so weich waren, daſs sie sich bohren lieſsen wie Schmiede-
eisen.

Also auch von der Wissenschaft war die vollkommene Lösung dieser
für die englische Eisenindustrie und für den englischen National-
wohlstand so überaus wichtigen Frage im Jahre 1747 anerkannt. Aber
die Einführung in die Praxis erfolgte nur sehr langsam. Nutzen
wurde dabei erst nach der Anwendung stärkerer Gebläse erzielt.
Hierauf werden wir später zurückkommen.