§ 1. Zweck und Weſen der Färberei.

Der Zweck der Färberei iſt die Einlagerung von Farbſtoffen in die
Geſpinnſtfaſern, damit dieſe letzteren eine von ihrer urſprünglichen Natur-
farbe abweichende Farbe annehmen. Das eigentliche Weſen der Färberei
liegt in der Einlagerung des Farbſtoffes, in einem vollſtändigen Ein-
dringen in und einem Durchdringen durch die Elemente der Geſpinnſt-
faſer. Dadurch unterſcheidet ſich die Färberei ſcharf von der Malerei,
bei welcher ja auch Farbſtoffe auf Gewebefaſern und Gewebe aufgetragen wer-
den. Die Dekorationen der Theater werden mit den prächtigſten und wir-
kungsvollſten Farben bemalt; die herrlichſten Farbenzuſammenſtellungen in
den feinſten Abtönungen bis zur einfachſten und gewöhnlichſten Farbe haben
wir auf unſern Tapeten; ſtimmungsvoller, und darum gewiſſermaßen noch ſchö-
ner, wirken Oel- und Aquarellgemälde; ähnlich, nur minder kunſtreich, wirken
die farbigen Wachstuche. In allen genannten Fällen kommen Gewebe mit
Farbſtoffen in Berührung; aber die Farben ſind nicht in die Elemente der
Gewebefaſer eingelagert, ſondern ſie liegen nur loſe und locker auf der
Faſer auf, ſie ſind mittels mechaniſchen Auftragens auf den Geweben be-
feſtigt und haften darauf lediglich mechaniſch infolge der Adhäſion, wie ſie
ſich auch durch rein mechaniſche Mittel (Reiben, Klopfen, Bürſten, Eintau-
chen in Waſſer u. dergl.) wieder entfernen laſſen.

Minder ſcharf unterſcheidet ſich die Färberei von der Druckerei der
Gewebe, dem Zeugdruck. Auch hier haben wir Gewebe und Farbſtoffe;
durch die mancherlei Operationen beim Zeugdruck wird der auf dem Gewebe
anfangs mechaniſch loſe aufliegende Farbſtoff zum Eindringen in die Faſer
genötigt. Der weitere Verlauf der Zeugdruckoperationen aber ſorgt dafür,
daß dieſes Eindringen in die Gewebefaſer nur ein oberflächliches iſt, ſo
daß von einem vollſtändigen Durchdringen des Gewebes keine Rede ſein
kann. A. v. Wagner bezeichnet den Zeugdruck noch als eine „örtliche
Färberei“, was er zweifellos nicht iſt; denn, abgeſehen von dem nur teil-
weiſen Eindringen des Farbſtoffes in die Faſer, wird derſelbe durch allerlei
chemiſche Zuſätze (Verdickungsmittel) an einem eigentlichen Durchdringen der
Faſer direkt verhindert.

Nach dem bisher Geſagten ergibt ſich nunmehr für den Begriff der
Färberei folgende Erklärung: Die Färberei umfaßt die voll-
ſtändige Durchdringung von Geſpinnſtfaſern oder Geweben
mittels Farbſtoffen in löslicher Form, mit der Bedingung,
daß die Einlagerung des Farbſtoffes ſelber in die Elemente
der Gewebefaſer in unlöslicher Form ſtattfinde.

Alle Arbeiten, welche dieſem Zwecke dienen, und zwar ſowohl diejenigen,
welche die Gewebefaſer oder die Gewebe für die Aufnahme eines Farbſtoffes
geeignet machen und vorbereiten ſollen, als auch die verſchiedenartigſten Opera-
tionen, um eine Durchtränkung des Gewebes mit dem Farbſtoffe, ſowie die
Methoden, welche die Befeſtigung derſelben auf der Faſer bezwecken, bilden
das Gebiet der Färberei im engeren Sinne. Im weiteren Sinne gehört
dazu noch die unentbehrliche Kenntnis der Gewebefaſern und Gewebe (Gewebe-
kunde), der chemiſchen und phyſikaliſchen Eigenſchaften, Erkennung und Prü-
fung der Farbſtoffe (Farbwarenkunde), der Eigenſchaften der im Färberei-
betrieb vielfach verwendeten chemiſchen Stoffe (Chemikalienkunde), und end-
lich die Kenntnis der dabei in Betracht kommenden Maſchinen, Apparate
und Inſtrumente (Maſchinenkunde). Das hier in kurzem zuſammengefaßte
Geſamtgebiet bildet den Inhalt dieſes Buches.

§ 2. Kurzer hiſtoriſcher Ueberblick über die Entwickelung der Färbe-
rei bis Mitte dieſes Jahrhunderts.

Ueber die Urſachen, welche die Färberei von Geweben herbeigeführt
haben, iſt in den Schriften der Alten nichts zu finden. Eine zwingende
Notwendigkeit dazu lag jedenfalls nicht vor, ſo wenig wie ſie heute vorlie-
gen würde. Wir verwenden große Mengen Leinen- und Baumwollengewebe
im gebleichten Zuſtande ungefärbt, wir verwenden die Jute ſogar zum Teil
ungebleicht, desgleichen das Wollhaar. Ich erinnere nur an die „Normal-“
Kleider nach dem famoſen „Syſtem Jäger“. Dieſe „naturbraunen“ Ge-
webe, welche jetzt ſogar „modefarben“ geworden ſind, gehören heute zum
guten Ton; aber es iſt noch niemandem eingefallen, dieſe neueſte Modethor-
heit auch der Färberei zugängig zu machen. Ein Bedürfnis dazu liegt ent-
ſchieden nicht vor, und die naturbraunen Gewebe erfüllen nicht nur ihren
Zweck vollkommen, ſondern ſie werden ſogar noch in Hinſicht ihrer Farbe
vielfach nachgeahmt.

Es bleibt mithin nur die Annahme übrig, daß die Sucht, ſich mit
Farben zu ſchmücken, die erſte Veranlaſſung zur Färberei geweſen iſt. Die-
ſer merkwürdige Hang iſt allen Naturvölkern eigen und gibt ſich in jenen
Klimaten, welche eine eigentliche Bekleidung unnötig machen, durch Bemalen
des Körpers, durch Tättowieren und durch Ausſchmücken mit den bunten
Federn der Vögel kund. Noch heute verkaufen die Naturvölker der Inſeln
des Stillen Ozeans, wie weiland Eſau ſeine Erſtgeburt für ein Linſenge-
richt, ſo ihrer Seelen Seligkeit für einen Lappen buntes Tuch.

Es iſt alſo wohl das Färben im Altertum als ein Zugeſtändnis an
den Schönheitsſinn aufzufaſſen. Möglicherweiſe mag auch die Erwägung
maßgebend geweſen ſein, ſich durch Farben voneinander zu unterſcheiden.

Von einer Entdeckung oder Erfindung der Färberei kann ſomit nicht
geſprochen werden; vielmehr iſt anzunehmen, daß, wie in ſo vielen Fällen,
der Zufall die Hauptrolle geſpielt hat. Es brauchte nur ein Coccus-Weib-
[5] chen in faulenden Harn zu fallen und ein Stück eines Byſſusgewebes in
denſelben geweicht zu werden, ſo waren die Bedingungen der Purpurfärbung
gegeben, und die Sache konnte „zum Patent angemeldet werden“. In der
That ſcheint die Purpurfarbe die älteſte und erſte geweſen zu ſein; ſchon
in den Büchern Moſis finden ſich purpurne Stoffe erwähnt, und die Ge-
wänder des Hohenprieſters waren nach göttlichem Befehl aus ſolchen Stoffen
zu fertigen, wie denn überhaupt purpurne Gewänder als Attribut fürſtlicher
und prieſterlicher Würde galten; im Plutarch findet ſich eine Notiz, daß
Alexander im Lager des Darius purpurfarbene Gewebe gefunden habe, welche
200 Jahre vorher ſchon gefärbt, dabei aber noch von außerordentlicher
Schönheit waren, ein Beweis, daß man bereits in jenen weit zurückliegen-
den Zeiten einen ſehr echten purpurroten Farbſtoff gekannt. Man färbte
vorzugsweiſe die Wolle, dann erſt wurde ſie verarbeitet. Homer ſpricht
vom „Spinnen der Purpurwolle“. Die Aegypter gingen ſogar ſo weit,
daß ſie die Wolle auf den lebenden Schafen mit Purpur färbten. Plinius
nennt mehrere Schafſorten, welche durch die Naturfarbe ihrer Wolle be-
rühmt waren, die ſpaniſchen ſchwarz, die von den Alpen weiß, die erythrä-
iſchen und bätiſchen rot, die kaneſiſchen gelb, die tareatiniſchen gelblich. Auch
die Kunſt des Lederfärbens verſtanden die Aegypter bereits, wie das die
Zeichnungen der farbigen ledernen Helme auf den Bildern der Pyramiden
zweifellos beweiſen. Schon vor mehr als 3000 Jahren hat man Gewebe
ſchön und echt zu färben verſtanden; insbeſondere beſaßen im Altertum
die beiden Städte Tyrus und Sidon einen weitverbreiteten Ruf wegen ihrer
ſchönen Gewebe. Die Bibel erzählt, daß der weiſe König Salomo ſich
aus Tyrus habe Stoffe kommen laſſen von purpurner, ſcharlachroter und
blauer Farbe, Stoffe, deren Farbe erſt mit dem Gewebe zu Grunde ging.
Die Farben, welche im Altertum zum Färben dienten, ſcheinen demnach von
weit größerer Lichtechtheit geweſen zu ſein, als die heute üblichen. Leider
wiſſen wir wenig oder nichts davon, welche Stoffe damals zum Färben be-
nutzt worden ſind; nur bezüglich des Purpurs ſcheint es, daß man ſich der
Purpurſchnecken bedient hat. Wenigſtens berichtet Mullerus, daß man aus
zwei Muſchelarten, Murex brandaris und Purpura capillus, Purpur bereitet
habe. Wolters berichtet, daß die Phönicier den Saft zweier Purpur-
ſchnecken gewannen, die eine buccinum, die andere pelagia genannt, und
daß ſie 12 Purpurfarben kannten, vom purpurangehauchten Weiß bis zum
Purpurſchwarz der ſchwarzen Roſen. Am teuerſten, zehnmal ſo teuer als
alle andern, war der tyriſche; um die Zeit vor Chriſti Geburt koſtete ein
Pfund tyriſche Purpurwolle mehr als 1000 Denar (300 Mark). Später
waren die Phönicier die eigentlichen Träger der Färberei; von ihnen wiſſen
wir, daß ſie die Krappwurzel bereits gekannt haben, ſowie auch Scharlach-
beeren, Cochenille, Waid und Kreuzbeeren zu gebrauchen verſtanden. Dieſe
Farben hießen im Gegenſatz zu den Purpurfarben terreniſche Farben. Durch
die Phönicier iſt die Färberei auch zuerſt nach Europa gekommen, und beſonders
in Griechenland gepflegt worden, wo man Seide, Wolle und einige Pflanzen-
faſern bereits zu färben verſtand. Von hier teilte ſie ſich den Römern mit.
Plinius berichtet, daß die Parteien bei den circenſiſchen Spielen ſich durch
Farben unterſchieden haben, und nennt ausdrücklich Grün, Orange, Grau
und Weiß. Dieſe Induſtrie wurde durch die ſpätern Einfälle der Barbaren
vernichtet und erſt gegen das Ende des 13. Jahrhunderts tauchen wieder
Nachrichten auf. Dieſesmal war Florenz und die venetianiſche Republik
[6] der Sitz der Färberei, wie der Textilinduſtrie überhaupt, und die Färbereien
von Florenz, wie die venetianiſchen Stoffe, waren im Mittelalter ſehr be-
rühmt.

Die nun folgende Entdeckung Amerikas brachte einigen Umſchwung in
die Technik der Färberei: man lernte die Farbhölzer kennen. Dieſe neue
Entdeckung hat viel zur Verbreitung der Färberei beigetragen, und bald
entſtanden auch in andern Ländern Europas Färbereien. 1540 erſchien in
Venedig das erſte Werk über Färberei von Giovanni Ventura Roſetti.
Kurz darauf kam der erſte Indigo nach Europa; da man jedoch von ſeiner
Verwendung eine Schädigung der einheimiſchen Waidkultur befürchtete, wurde
ſeine weitere Einführung verboten und die vorhandenen Vorräte zerſtört.
Von da ab bewegt ſich der Entwickelungsgang der Färberei in ziemlich einför-
migem Geleiſe. Nur wenig Neues wurde entdeckt: Drebbel entdeckte 1650
ein Verfahren, mittels Cochenille und Zinnſalz Scharlach zu färben. Um
die Mitte des 16. Jahrhunderts führte Gobelin die Färberei in Frankreich
ein; um das Jahr 1770 entſtanden die erſten Türkiſchrotfärbereien. 1785
erfand Saint-Evron ein neues Zinnpräparat, um das Krapprot lebhaf-
ter zu machen.

Seit dieſer Zeit, wo die Chemie, fußend auf den Forſchungen franzöſi-
ſcher, ſchwediſcher, engliſcher und deutſcher Gelehrten, ſich zu einer eigenen
Wiſſenſchaft ausbildete und ſich ſchnell entwickelte, ſeit dieſer Zeit datiert
zuerſt ein gewiſſer Einfluß der Chentie auf die Färberei. Es ſind jetzt
genau 100 Jahre her, daß zum erſtenmale das Chlor zum Bleichen Ver-
wendung fand (eine Erfindung Berthollets). Seitdem ſind eine Unmenge
neuer Farbmittel, beſonders pflanzlichen Urſprungs, in Gebrauch genommen
worden, und die Chemie kargt nicht mit immer neuen Stoffen, welche bald
als Farbſtoffe ſelbſt, meiſt aber als Beizen und zur Erzeugung von Farb-
ſtofflacken Verwendung fanden. Um jene Zeit erſchien auch das erſte größere
Werk über Färberei. 1825 veröffentlichte Vitalis, Profeſſor der techniſchen
Chemie, ſein Werk: „Cours élémentaire de teinture et sur l’art d’impri-
mer les toiles”, welches bald darauf im Verlag von B. F. Voigt in
Weimar in deutſcher Ausgabe erſchien, und im Jahre 1854 unter der Lei-
tung von Dr. Chr. H. Schmidt eine ſechſte Auflage erlebte. Dieſes Werk
gibt ein klares Bild von der Entwickelung der Färberei in der genannten
Zeit; aber das gewonnene Bild iſt unendlich verſchieden von dem Bilde
des heutigen Standes der Färbereiwiſſenſchaft. In dem Werke iſt das
Wörtchen Anilin noch nicht einmal erwähnt; man färbte eben noch nach
alten bekannten Methoden und arbeitete meiſtens aufs Geratewohl, höchſtens
mit neuen Metallſalzen neue Töne zu erzeugen verſuchend. Nun aber folgte
die Entdeckung des Anilins, welche eine vollſtändige Umwälzung in der Färberei-
technik hervorgerufen hat.

§ 3. Entwickelung ſeit Entdeckung der Anilinfarben.

Die erſte Entdeckung des Anilins ſtammt aus dem Jahre 1826, wo
Unverdorben dasſelbe unter den Produkten der Deſtillation des Indigos
auffand, ohne indeſſen von der Wichtigkeit ſeiner Entdeckung die geringſte
Ahnung zu haben. Er nannte es Kryſtallin. 1833 fand Runge das-
ſelbe im Steinkohlenteer. Dieſem Chemiker war auch bereits die Eigen-
ſchaft des neu entdeckten Stoffes bekannt, mit Chlorkalklöſung eine prächtig
[7] blaue Farbe zu geben, weshalb er demſelben den Namen Kyanol (Blauöl)
gab; er ſoll auf Grund dieſer Reaktion der damaligen preußiſchen Regierung
den Vorſchlag gemacht haben, das „Kyanol“ im großen Maßſtabe herzu-
ſtellen, mit ſeinem Vorſchlage jedoch abgewieſen ſein. v. Fritzſch ſtellte
1841 zuerſt ſeine Zuſammenſetzung feſt, und nannte dasſelbe, da er es aus
Anil (die portugieſiſche Bezeichnung für Indigo) gewonnen hatte, Anilin,
welcher Name ſich bis heute erhalten hat. Bis hierhin hat die Entdeckung
des Anilins noch keine Wichtigkeit, ſondern mehr theoretiſches Intereſſe. Das
wurde anders, als es 1842 gelang, Anilin in größern Mengen zu bereiten.
Zinin fand durch Zufall eine ganz neue Methode zur Bereitung von Anilin
aus Nitrobenzol durch Behandeln mit Schwefelwaſſerſtoff, welches Verfahren
ſpäter durch das von Béchamp (Behandlung mit Eiſenfeile und Eſſigſäure)
verdrängt worden iſt. Durch die Beſchaffung größerer Mengen von Anilin
war die Möglichkeit der Weiterentwickelung der bislang bekannten Farben-
reaktionen gegeben.

1856 ſtellte Perkin zuerſt das Mauveïn, den erſten wirklichen
Anilinfarbſtoff, dar. Dem Mauveïn folgte drei Jahre ſpäter das Fuch-
ſin; Verguin, Chemiker in Lyon, ſtellte dasſelbe durch Einwirkung von
Zinnchlorid auf das Anilin des Handels dar. Girard und de Laire haben
ſpäter ſtatt der Einwirkung von Zinnchlorid das Arſenſäureverfahren einge-
führt. Mit der fabrikmäßigen Bereitung des Fuchſins war eine neue In-
duſtrie geſchaffen worden, die Teerfarbeninduſtrie, welche heute tauſende
fleißiger Hände beſchäftigt. Gleichzeitig damit beginnt aber für
die Färberei eine neue Zeit, denn die neuen Anilinfarben beſaßen für
Seide und Wolle eine ſo große Anziehungskraft, daß das Färben dieſer
Geſpinnſtfaſern auf die denkbar einfachſte Weiſe, ohne alle Beizen, von ſelbſt
vor ſich ging. Auch gaben die neuen Anilinfarben bis dahin nicht gekannte
feurige Farbeneffekte und ſtachen dadurch gegen die bisher bekannten, meiſt
durchgehends ſtumpfen Holzfarben vorteilhaft ab.

Es folgten nun die Arbeiten A. W. Hofmanns, den man mit gutem
Gewiſſen als den Vater der Anilinfarbenchemie bezeichnen kann. 1862 ent-
deckte derſelbe das nach ihm benannte Hofmanns Violett, kurz darauf
das Hofmanns Grün. Während die ſämtlichen bisher genannten Anilin-
farben von Chemikern gefunden ſind, iſt es nur recht und billig, auch der
Verdienſte eines franzöſiſchen Färbers zu gedenken, Cherpin, der in dem
gleichen Jahr das Aldehydgrün entdeckt hatte. Von da ab beginnt eine
ununterbrochene Reihe von Entdeckungen und Erfindungen; jedes Jahr brachte
neue Farbſtoffe, und gleichzeitig machte die Kenntnis der eigentlichen Zu-
ſammenſetzung dieſer neuen Farbſtoffe immer neue Fortſchritte, ſo daß es
gelang, bisher nur natürlich vorkommende Pflanzenfarbſtoffe künſtlich darzu-
ſtellen. Nur kurz möge es geſtattet ſein, die Erfindungen namhaft zu
machen: 1861 erſchienen die Lauthſchen Farbſtoffe, 1863 entdeckte Light-
foot das Anilinſchwarz; 1865 Roth das Phenylbraun; 1866 Martius
das Martiusgelb; 1867 Schiendl das Magdalarot; 1869 Perkin das
Safranin; 1869 ſtellten Graebe und Liebermann das Alizarin künſtlich
dar und lenkten damit die Krappfärberei in völlig neue Bahnen. 1874
entdeckte Caro das Eoſin. Mit dem Jahr 1876 erſchienen zum erſtenmal
die Azofarbſtoffe, allen voran als erſter das von O. N. Witt entdeckte
Chryſoidin, welchen bald eine ganze Anzahl orangegelber und roter Azo-
farbſtoffe folgte. 1877 entdeckte Döbner das Malachitgrün, annähernd
[8] gleichzeitig O. Fiſcher das Bittermandelölgrün. 1879 gelang Bayer
die Syntheſe des Indigos. Seitdem hat faſt jeder Monat neue Farbſtoffe
gebracht, welche teils direkt zum Färben verwendet werden können, teils als
Ausgangsmaterial zur Bereitung weiterer Farbſtoffe dienen. Die einzelne
Aufzählung aller dieſer neuen Farbſtoffe würde zu weit führen; nur die
wirklich wichtigen mögen erwähnt werden. Es gehören dahin das von
Strobel entdeckte Alizarinorange, das von Prud’homme dargeſtellte
Alizarinblau und die im Jahre 1886 von der Bad. Anilin- und Soda-
fabrik in den Handel gebrachten Alizarinfarben, das von Oehler in
den Handel gebrachte Tuchrot, das von Bindſchedler und Buſch ein-
geführte Tartrazin, das von Boetticher entdeckte Congorot, die von
der Aktiengeſellſchaft für Anilinfabrikation eingeführten Benzidinfarbſtoffe
Benzopurpurin, Flavophenin, Benzoazurin und Azoblau, welche
durch ihre Eigenſchaft, Baumwolle ohne Beize echt zu färben, und ſogar
ihrerſeits ſelbſt als Beize für anderweite Farbſtoffe zu dienen, mit Recht
Aufſehen erregt haben; das von Caſſella \& Comp. eingeführte Naphtol-
ſchwarz, das Wollſchwarz der Aktiengeſellſchaft für Anilinfabrikation,
das Azarin von Meiſter, Lucius und Brüning, die 1887 von
Leonhard \& Comp. in Mühlheim (Heſſen) eingeführten Farbſtoffe Heſſiſch-
gelb und Heſſiſchpurpur, das 1888 von der Bad. Anilin- und Soda-
fabrik in den Handel gebrachte Rhodamin, ſowie endlich die im Herbſt
1888 von Brooke, Simpſon und Spiller in den Handel gebrachten
Ingrainfarben.

Gleichen Schritt mit der Entdeckung neuer Farben und neuer Färbe-
methoden hielt die Entwickelung der Maſchinentechnik; während früher die
Färberei ganz oder zum großen Teil auf Handarbeit beruhte, wird jetzt ein
großer, wenn nicht der größere, Teil durch Maſchinen beſorgt, welche ihrer-
ſeits wieder auf die weitere Entwickelung der Färberei einen weſentlichen
Einfluß geübt und ihr beſonders im Großbetriebe ein ganz anderes Gepräge
verliehen haben.

Endlich hat auch die Gewebetechnik durch eine Anzahl neuer Gewebe,
ſowie der Handel durch die Einführung neuer Geſpinnſtfaſern einen nicht
unbedeutenden Einfluß auf den Entwickelungsgang der Färberei gehabt, der-
geſtalt, daß, wenn wir heute die Färberei betrachten, ſie uns nicht mehr als
ein einfaches Handwerk erſcheint, was ſie noch vor 20 Jahren war, auch
nicht als eine Kunſt, ſondern als ein eigener Zweig der chemiſchen
Induſtrie. Dieſer Entwickelungsgang der Färberei bringt es logiſcherweiſe
mit ſich, daß der praktiſche Färber ſich in Zukunft weit mehr als bisher
der Chemie wird zuwenden müſſen, da er andernfalls Gefahr läuft, zum
Gehilfen und Handlanger des Chemikers herabzuſinken, mindeſtens aber eine
untergeordnete Rolle zu ſpielen. Möchten dieſe in der beſten Abſicht ge-
ſprochenen und dem warmen Intereſſe des Verfaſſers für das Fach ent-
ſprungenen Worte doch beherzigt werden.

§ 4. Umfang des Gebietes der Färberei.

Für einen Färber, der etwas Tüchtiges in ſeinem Fache leiſten will,
iſt nicht allein eine Kenntnis der Farbſtoffe, mit denen er umgeht, notwen-
dig, ſeine Kenntniſſe müſſen ſich auch auf die Materialien erſtrecken, welche
[9] thatſächlich zum Gefärbtwerden in Betracht kommen, er muß ſich auch mit
den Stoffen vertraut machen, welche ihm zum Färben übergeben werden
können. Dabei handelt es ſich keineswegs etwa bloß um Kleiderſtoffe, ſon-
dern um eine nicht unbedeutende Anzahl von Materialien, welche teils tieri-
ſchen, teils pflanzlichen Urſprungs ſind. Von dieſen bilden einzelne
förmliche Spezialfächer in dem großen Gebiet der Färberei, wie aus dem
Nachfolgenden leicht erſichtlich werden wird.

1. Zu färbende Stoffe tieriſchen Urſprungs. Die hierher
gehörenden Stoffe ſind, mit alleiniger Ausnahme der Cocons der Seiden-
raupe, Oberhautgebilde oder Trichomgebilde des lebenden Tieres, welches in
dieſem Falle (wie die Angoraziege, oder das ruſſiſche Kaninchen) im vollſten
Sinne des Worts „ſeine Haut zu Markte trägt“, indem die Haut ſamt der
Behaarung zum Färben gelangt. Dieſer beſondere Zweig der Färberei iſt
die Rauchwarenfärberei, Pelz- oder Fellfärberei. — Häufig wird
auch die von den Haaren befreite und dann gegerbte Haut dem Färben
unterworfen; dieſer gleichfalls ſehr bedeutende Zweig der Färberei iſt die
Lederfärberei, welche ſpeziell in der Färberei von Handſchuhleder ein
weites Feld umfaßt. Weit ſeltener iſt der Fall, daß bloß die Haare allein
gefärbt werden. Nur ausnahmsweiſe geſchieht das am lebenden Körper
ſelbſt, und dann am menſchlichen Kopfhaar, um das Bleichwerden des Haares,
das Zeichen des Alters, zu verdecken: Haarfärberei. Um ſo ausgedehn-
ter iſt das Gebiet des Färbens der Haare von Haſen, Ziegen und Kanin-
chen, nachdem dieſelben mittels beſonderer Operationen zu Hutfilz verar-
beitet ſind, als Haarfilzfärberei. Weniger bekannt iſt die ſtellenweis
ſehr bedeutende Verwendung von Rinderhaaren, Hundehaaren und ähnlichem
geringwertigem Material zu ſogen. Holländer- oder Haargarnen, welche in
der Teppichfabrikation eine nicht unbedeutende Rolle ſpielen und dabei auch
gefärbt werden: Haargarnfärberei.

Stammten die bisher betrachteten Oberhautgebilde von Säugetieren ab,
ſo liefern die Vögel mit ihren Federn ein nicht minder großes Kontingent
zu färbender Materialien, und die von Jahr zu Jahr zunehmende Verwen-
dung von Schmuckfedern hat eine eigene Induſtrie, die Federnfärberei,
ins Leben gerufen.

Felle, Leder, Haare und Federn zuſammen verſchwinden aber hinſicht-
lich der zum Färben verwendeten Mengen gegenüber den beiden Hauptver-
tretern animaliſcher Rohſtoffe für Färbereizwecke: Wolle und Seide.
Dieſe finden weiter unten ausführliche Beſprechung.

Der Ausführlichkeit wegen ſei hier noch auf ein tieriſches Produkt auf-
merkſam gemacht, welches in früheren Zeiten in gewiſſem Anſehen ſtand:
die Byſſusfäden, haar- oder fadenähnliche Auswüchſe am Fuße vieler
Muſcheln, mit Hilfe deren ſie ſich auf dem Meeresboden anheften. Der-
artige Muſcheln ſind beſonders im Mittelmeere heimiſch und heute noch
werden in Italien aus dieſem Byſſus Gewebe gefertigt.

2. Zu färbende Stoffe pflanzlichen Urſprungs. Wenn die
Rohſtoffe tieriſchen Urſprungs vorwiegend die äußerſten Schichten oder Aus-
wüchſe des Tierkörpers vorſtellen, ſo iſt bei den Rohſtoffen pflanzlichen Ur-
ſprungs meiſt das Umgekehrte der Fall. Mit Ausnahme der Baumwolle,
welche die Samenhaare des Baumwollſamens vorſtellt, entſtammen die übri-
gen pflanzlichen Rohſtoffe dem Innern des Pflanzenkörpers, und ſtellen
[10] Zellen oder Zellgewebe vor, welche im Pflanzenreiche als „Gefäße“ bezeichnet
werden; insbeſondere ſind es die langen Faſerzellen des Baſtes und des
Holzes, welche als Baſtfaſer oder Holzfaſer figurieren. In dieſe Klaſſe
der Baſtfaſern und Holzfaſern zählt die Flachsfaſer, die Hanffaſer
(kurzweg Flachs oder Hanf genannt), die Jute und die Ramié- oder Neſſel-
faſer.

Zu den vegetabiliſchen Rohſtoffen zählt außer den genannten Geſpinnſt-
faſern auch noch das Stroh, welches, für die Strohhutfabrikation verwendet,
zu Strohgeflecht verarbeitet wird und als China- oder Mottledgeflecht das
Halbfabrikat für die Strohgeflechtfärberei bildet.

Seltener kommt es vor, daß ganze Pflanzenteile, ja ſogar ganze Pflan-
zen, welche entweder an und für ſich farblos oder ſaftarm ſind, gefärbt wer-
den; ſolches iſt beſonders der Fall bei den Blütenſtänden der Gräſer, welche
zur Herſtellung von Makartbouquets dienen und bei einzelnen Mooſen.
Ebenſo ſelten iſt das Färben des Holzes.

Bei weitem die wichtigſten vegetabiliſchen Rohſtoffe ſind Baumwolle
und Leinen, welche weiter unten ausführlich behandelt werden.

Nächſt den Gewebefaſern und den zum Färben derſelben nötigen Farb-
ſtoffen muß der Färber noch mit allen denjenigen chemiſchen Stoffen ver-
traut ſein, welche er häufig braucht, ſei es, um die Farbſtoffe auf der Ge-
webefaſer zu befeſtigen, oder um die Gewebefaſern für den Färbeprozeß vor-
zubereiten, ſei es, um ſie zu reinigen, oder ihnen ein beſonderes Anſehen
oder einen beſondern Griff zu geben.

Endlich bedarf er der Kenntnis einer gewiſſen Anzahl von Maſchinen,
welche in den verſchiedenen Entwickelungsſtadien des Färbevorganges eine
leichtere Handhabung und eine ſchonendere Behandlung der Geſpinnſtfaſern
bezwecken, oder für andere Hilfs- und Nebenarbeiten im Färbereibetriebe
notwendig oder wünſchenswert ſind.

An der Hand dieſes Entwickelungsganges behandelt dieſes Handbuch
in den nächſten drei Hauptabſchnitten:

• Gewebefaſerkunde,
• Farbwarenkunde,
• Chemikalienkunde,

um dann zur eigentlichen Färberei überzugehen.

§ 5. Wolle.

Von allen dem Tierreiche entſtammenden Geſpinnſtfaſern iſt die Wolle
die am meiſten verbreitete und wichtigſte. Unter Wolle verſteht man
das aus Horngewebe beſtehende, haarähnliche, feine, wellen-
förmig gekräuſelte, ſich ineinander filzende, meiſt hellfarbige
Oberhautgebilde einer Anzahl von Säugetieren, z. B. des Schafes,
einzelner Ziegenarten und Kameelarten. Einzelne Autoren rechnen die Wolle
zu den Haarbildungen, aber mit Unrecht. Chemiſch ſind Haar und Wolle
gar nicht unterſchieden. Vergleicht man dagegen beide nach ihren allgemei-
nen Eigenſchaften, ſo ergeben ſich folgende Unterſchiede: Haare ſind durch-
gehends länger, auch von größerer Dicke; ſie ſind mehr ſteif und ſtraff und
laſſen ſich weniger leicht kräuſeln und verfilzen; die Wolle dagegen iſt ſtets
feiner, weicher, ſelbſt bei ziemlicher Länge, und von großer Biegſamkeit und
Elaſtizität, ſowie von eigenem Glanz; ſie verfilzt ſich leicht und iſt von
hellerer Farbe. Dieſe genannten Eigenſchaften ſind zugleich maßgebend für
die Beurteilung des Wertes der Wolle; je weiter ab ſich dieſe von der Na-
tur des Haares entfernen, um ſo wertvoller iſt die Wolle; jemehr ſie ſich
der Natur des Haares nähern, deſto weniger geſchätzt iſt ſie. Natürlich
gibt es hinſichtlich dieſer Eigenſchaften keine haarſcharfe Grenze zwiſchen
Haar und Wolle; es exiſtieren Haare, die ſo fein ſind, daß ſie als Wolle
gelten können, und es gibt Wolle, die ſo wenig Kräuſelung zeigt, daß ſie
als Haar betrachtet werden kann.

Wohl aber gibt es einen durchaus charakteriſtiſchen Unterſchied zwiſchen
Haar und Wolle, welcher ſich unter dem Mikroſkope ſofort zeigt: Haare
zeigen eine mehr oder minder cylinderförmige, lange glatte Außenfläche, die
Wolle aber zeigt auf ihrer Außenfläche Zellen in Form von dachziegelartig
ſich deckenden hornartigen Plättchen oder Schuppen von unregelmäßiger Ge-
ſtalt (Fig. 1). Die Wollfaſer erſcheint ſomit wie von einer ſchuppigen Rinde
umgeben; dieſes Aeußere iſt ſo eigenartig und ſo bezeichnend für die Woll-
faſer, daß ſie dadurch mit Leichtigkeit von allen andern Gewebefaſern zu
unterſcheiden iſt. Dieſe ſchuppige Oberfläche der Wollfaſer iſt zugleich die
[12]

Urſache des rauhen Anfühlens der Wolle und
verleiht ihr die Fähigkeit, ſich zu filzen; dieſe
Fähigkeit zeigt ſich in erhöhtem Maße bei der
gleichzeitigen Behandlung von knetendem Druck
und heißem Waſſerdampf, wie das beim Walken
der Fall iſt.

Bei genauerer Betrachtung unter dem
Mikroſkop zeigen ſich drei verſchiedene Schichten:
1. Die ſchon oben als der Wollfaſer eigentümlich
bezeichneten ſchuppigen Plättchen (Epithelſub-
ſtanz). 2. Die darunter liegende eigentliche,
entweder farbloſe oder farbige Faſerſubſtanz.
3. Die Markſubſtanz. Während die beiden
erſteren ſtets vorhanden ſind, kann die letzte (wie
z. B. bei Merinowolle) fehlen, oder aber (wie bei
der Vicunnawolle) beſonders ſtark entwickelt ſein.

Herkunft. Von den Tieren, welche uns die Wolle liefern, ſind zu nennen:

1. Das Schaf(Ovis aries) mit ſeinen verſchiedenen Abarten. Die-
ſes liefert die Schafwolle. Als beſonders hervorragend gilt das Merino-
ſchaf, deſſen Wolle bis vor etwa 100 Jahren als die feinſte und beſte
galt. Das Merinoſchaf iſt in Spanien heimiſch und zeichnet ſich durch
ganz gleichmäßige, fein gekräuſelte Wolle aus, ohne mit ſtärkern Wollfaſern
durchmiſcht zu ſein. Die Vorzüglichkeit der Merinowolle Fig. 2 war die
Urſache der in allen Ländern Euro-
pas, Amerikas, Afrikas und Auſtraliens
emporblühenden Merinozüchterei.
1765 erhielt der Kurfürſt von Sachſen
die erſten Merinoſchafe aus Spanien,
und noch heute blüht in Sachſen die Me-
rinozüchterei (z. B. auf dem Königl.
Kammergute Lohmen).

Heute kommt die größte Menge
Wolle aus Rußland, dann folgt Nord-
amerika, dann Auſtralien; in Europa
nimmt Deutſchland erſt die ſechſte Stelle
ein (mit 24,5 Mill. Centner Geſamt-
produktion in 1885). Auch die an-
dern Schafracen: das deutſche Landſchaf,
das in der Lüneburger Haide heimiſche
Haideſchaf (Haidſchnucke), das ſüdruſſi-
ſche Zackelſchaf und das engliſche Schaf,
ſowie neuere andere Abarten und Ra-
cen liefern Wolle, über deren Handels-
marken weiter unten näheres.

2. Die Kaſchmirziege(Capra hircus laniger), eine in den Hoch-
gebirgen von Kaſchmir und Thibet, im nordweſtlichen Himalaya (Oſtindien)
heimiſche und in Frankreich gezüchtete Ziege, deren feines wolliges Flaumhaar
die Kaſchmir- und Thibetwolle liefert. Dieſe iſt weiß, gelblich oder braun
und beſteht aus ſehr feinen, 7 bis 8 cm langen, 13 bis 20 µ dicken,
[13] vollkommen cylindriſchen Wollhaaren, welche
ſich durch beſonders hohe Schuppen und
durch einen gezähnelten Rand auszeichnen.

3. Die Angoraziege(Capra ango-
rensis), in Kleinaſien in den Bergen um
Angora und Koniah heimiſch, welche die
lange, ſeidenglänzende Angora- oder Mohair-
wolle (Fig. 3) liefert. Dieſe wird bis 1 m
und darüber lang, iſt in ihrer edelſten Sorte
rein weiß, zeigt gar keine oder nur eine ge-
ringe Markſubſtanz; die Breite beträgt 27
bis 54 µ. Die beſſern Sorten haben voll-
ſtändig markfreie Haare, die minderwertige
Ware beſteht aus gröberen, markführenden
wirklichen Haaren. Die feinen Oberhaut-
ſchuppen beſitzen einen gebogenen und fein-
gezähnelten Rand. — Angorawolle von Kap
wird nur 12 bis 20 cm lang, iſt leicht,
wollig, feſt, ſtraff, gleichmäßig, dünn, ſtiel-
rund und markfrei.

4. Das Schafkameel(Auchenia Vicuña) oder Vikugne, Vicunna,
auf den hohen Gebirgen von Peru, Chile und Mexiko heimiſch, liefert die
Vicunnawolle Fig. 4 oder echte Vicogne (nicht zu verwechſeln mit dem jetzt
als „Vigogne“ in den Handel kommenden Fabrikat). Was gegenwärtig als
Vicunna- oder Vicognewolle bezeichnet wird, dürfte wohl von dem Alpaco
ſtammen.

5. Das Alpaco, eine Abart des vorigen (Auchenia Alpako), eben-
falls in Peru und Chile heimiſch, liefert die feine, der Vicunnawolle ähn-
liche Alpacowolle. Sie iſt von weißer, grauer, rotbrauner und ſelbſt
ſchwarzer Farbe, von der die beiden letztern beſonders geſchätzt ſind. Die
[14] Handelsware enthält neben der Wolle auch echte markführende Haare. Die
eigentliche Wolle ſelbſt iſt ſchwach gekräuſelt, 17 bis 30 µ dick, ſtielrund,
markfrei und ſtark geſtreift. Die markführenden eigentlichen Haare ſind
doppelt ſo dick. Die Alpacowolle zeichnet ſich wie die Llamawolle durch
große Weichheit und Geſchmeidigkeit aus.

6. Das Llama(Auchenia Llama), ein Verwandter der vorigen bei-
den und ebenda heimiſch, liefert die Llamawolle.

7. Das Kameel(Camelus dromedarius und Camelus bactrianus),
in Afrika heimiſch und als Haustier gezähmt. Es beſitzt außer den eigent-
lichen Grannenhaaren noch eine Unterwolle, die jedes Jahr gewechſelt wird.
Dieſe iſt regelmäßig gekräuſelt, fein, weich, rötlich oder gelblich braun,
16 bis 23 µ breit, ſehr fein und regelmäßig geſtreift und gänzlich mark-
frei. Dieſe letztere iſt die Kameelwolle (Fig. 5), welche zur Fabrikation
Jägerſcher Normalwollſtoffe verwendet wird.

Handelsſorten. Je nach Herkunft und Urſprungsland unterſcheidet
Janke („Wollproduktion“ durch Heinzerling, Abriß der chemiſchen Tech-
nologie) einige 30 Wollſorten:

Zuſammenſetzung der Rohwolle. Man würde gewaltig fehlgehen,
wollte man die Schurwolle (ſ. S. 16) als zum größten Teile aus Wolle be-
ſtehend anſehen. Der Gehalt an reiner lufttrockner Wolle iſt günſtigſten Falls
82 bis 83 Prozent, der an abſolut reinem Wollhaar 77,5 bis 78 Prozent;
dieſer Gehalt kann aber auch bedeutend ſinken; es kommt Wolle auf den
Markt, welche nur 35 bis 36 Prozent lufttrockne Wolle und 28,5 Prozent
reines Wollhaar enthält. Die übrigen Beſtandteile der Wolle beſtehen in

• Schmutz (erdige Anhängſel, Kot ꝛc.) bis zu ... 16 Prozent,
• Wollſchweiß und Wollfett bis zu ....... 45 „
• Feuchtigkeit bis zu ........... 12 „

Der Wollſchweiß und das Wollfett bilden eine gemeinſame Aus-
ſcheidung entweder der Wolle ſelbſt oder der Cuticularzellen der Tierhaut,
welche in der wolligen Behaarung der Tiere einen willkommenen Ablage-
rungsplatz findet, ſich dabei durch zufällig von außen hinzukommende Stoffe
vermehrt, und ſo den ſchmutzigen, ſtückigen, regelloſen, ungleichmäßig verteil-
ten Ueberzug der Wollfaſer bildet, der den Pelz der damit behafteten Tiere
ſo unanſehnlich erſcheinen läßt. Im allgemeinen nimmt die Menge von
Wollſchweiß zu, ſobald die Wollfaſer kürzer und feiner wird, d. h. alſo, je-
mehr ſie den eigentlichen Charakter der Wolle zeigt, wogegen diejenigen Wol-
len, welche ſich mehr dem Haar nähern, weniger von Schweiß behaftet ſind;
ſo zeigt z. B. die Mohairwolle faſt gar keinen Schweiß. Der Wollſchweiß
ſelbſt iſt je nach der Art des Tieres, nach Alter, Geſchlecht, Urſprungsland,
Klima, Nahrung ꝛc. in ſeiner Zuſammenſetzung ſehr verſchieden, mehr oder
minder reichlich, bald mehr fettig, bald klebrig, bald ſchwer, bald leicht in
Waſſer löslich. Der in Waſſer lösliche Anteil beſteht nach Märcker und
Schulze im Durchſchnitt aus 60 Prozent organiſcher Subſtanz und 40 Pro-
zent Mineralſtoffen. Der in Waſſer unlösliche Anteil iſt nach Reich und
Ulbricht ein Gemenge von Fettſäure, während der in Waſſer lösliche Teil
Kaliſalze dieſer Fettſäuren enthält, alſo als eine der Schmierſeife ähnliche
Maſſe zu betrachten wäre. Häufig enthält der letztere Teil auch Kalium-
carbonat gelöſt (Pottaſche). Bei der großen Wichtigkeit, welche der Woll-
ſchweiß für den Färber hat, kommen wir weiter unten ausführlicher auf
denſelben zurück.

Gewinnung. Die erſte Arbeit, um die Rohwolle einer marktwürdi-
gen Ware näher zu bringen, iſt die mechaniſche Entfernung des
Schmutzes. Dieſe geht der eigentlichen Schur voraus, und beſteht in der
Pelzwäſche, einer mechaniſchen Waſchung des Tieres mit kaltem Waſſer
vor der Schur. Bisweilen unterbleibt die Pelzwäſche ganz. Ein völliges
Befreien von den erdigen Beſtandteilen wird dadurch nicht erreicht; die Wolle
hält mechaniſch noch etwa 1 bis 1,5 Prozent Mineralbeſtandteile feſt. Durch
die Pelzwäſche wird aber auch zugleich ein Teil des Wollſchweißes entfernt
und zwar löſt ſich nicht nur der ſeifenartige Beſtandteil — je nach ſeiner
Löslichkeit mehr oder weniger, oft ſelbſt bis zur Hälfte — und das Kalium-
carbonat, ſondern letzteres wirkt ſogar wieder löſend oder wenigſtens emul-
gierend auf einen Teil des Wollfettes. Durch die Pelzwäſche verliert die
Wolle von 20 bis zu 70 Prozent ihres Gewichtes. — Da durch die Wäſche
beim lebenden Tier ein reines Weiß nicht zu erzielen iſt, ſo iſt neuerdings ^*)
vorgeſchlagen worden, die Wolle im zuſammenhängenden abgeſchorenen Vließ
zu waſchen, wodurch eine vernunftgemäßere und ſorgfältigere Wollſortierung
ermöglicht werden würde, und der Stapel des teuren Wollmaterials beim
Waſchen mehr geſchont werden könnte, als in der loſen Flocke. Dieſer
Gedanke hat ſeine offenbare Berechtigung, iſt aber in der Praxis bisher
noch nicht zur Ausführung gelangt. Neueſtens (Mai 1888) ſchreibt das
„Deutſche Wollengewerbe“ hierüber: In England kommt man zu der Ueber-
zeugung, daß es rationeller iſt, die Wolle erſt nach der Schur zu reinigen.
Abgeſehen von den Koſten für das Waſchen der Schafe, welche von Anfang
bis Ende Mai für England auf 2 Millionen Mark geſchätzt werden, hält
ſich die Wolle ungewaſchen nicht nur beſſer in ihrem natürlichen Fette, ſon-
dern ſie kämmt und verarbeitet ſich auch leichter und liefert eine beſſere
Ware. Da die Wolle auch bei ſpäterer Wäſche einen reichlichen Fettgehalt
im Waſſer zurückläßt, ſo ſollte aus ökonomiſchen Rückſichten die alte Methode
der Pelzwäſche überall ausgerottet werden.

Nun folgt als zweite Arbeit die Gewinnung der Wolle durch Scheeren.
Das Produkt dieſer Operation, die Schurwolle oder Mutterwolle, be-
ſteht aus aneinander hängenden Wollfaſern und heißt das Vließ. Haupt-
bedingung iſt dabei, daß die Schur am lebenden Tier vollzogen wird
und nicht vom Fell eines toten Tieres kommt. Wolle, welche von der Haut
eines toten Tieres geſchoren wird, ſogen. Sterblingswolle, iſt, wenn die
Enthaarung durch Kalk geſchieht, von geringerer Güte, ſoll aber, wenn durch
Schneiden vom Fell entfernt, der Schurwolle gleichwertig ſein. Die durch
die Schur gewonnene Rohwolle ſtellt, je nach ihrer Abſtammung, mehr oder
minder gekräuſelte oder verfilzte Wollflocken von (im geſtreckten Zuſtande)
verſchiedener Länge vor, von denen die längeren Wollfaſern von 18 bis
23 cm (Wollſorten von langem Stapel) zum Kämmen beſtimmt ſind und
Kammwolle heißen, während die kürzeren Wollfaſern von 2,5 bis 4 cm
(Wollſorten von kurzem Stapel) zum Spinnen beſtimmt ſind und als Tuch-
wolle bezeichnet werden. Die dazwiſchen befindlichen Wollſorten von mittle-
rem Stapel (5 bis 22 cm) dienen teils zum Kämmen, teils zum Spinnen
und bilden die Stoffwolle.

Um nun die Ware marktfähig zu machen, folgt das Sortieren, eine
rein mechaniſche Trennung der feineren von den gröberen, der längeren von
den kürzeren Wollfaſern. Nicht alle Teile des Vließes haben den gleichen
Wert; die Wollfaſer der ſogen. edlen Teile (Schulterblätter, Seiten, Weichen,
Keule) iſt weit geſchätzter, als die von den ſogen. unedlen Teilen (Nacken,
Kreuz, Rücken, Kehle, Bruſt, Füße ꝛc.). Heute gelten acht Sorten nach
den Graden der Feinheit: Supra-Electa, Electa, Prima, Secunda, Tertia,
Quarta, Quinta, Sexta. Die ſortierte Mutterwolle iſt diejenige Ware,
welche unter dem Namen Wolle, Rohwolle in den Handel kommt.

Eigenſchaften der Rohwolle. Die Rohwolle enthält, je nachdem
ſie vor der Schur der Pelzwäſche unterworfen war oder nicht, entweder nur
einen kleinen Teil der Unreinigkeiten und einen großen Teil des Schweißes oder
den geſamten Schweiß und den geſamten Schmutz, ſowie in beiden Fällen
Feuchtigkeit, welche zwiſchen 7 bis 16 Prozent zu ſchwanken pflegt, keinen-
falls aber mehr als 18¼ Prozent betragen darf. Eine derartige Wolle
beſitzt durchaus kein feuchtes Ausſehen, iſt aber für Färbereizwecke voll-
kommen untauglich. Um Wolle zum Färben tauglich zu machen, muß
ihr zuvor der geſamte Gehalt von Schweiß und Fett entzogen werden. Dies
geſchieht durch das Entſchweißen oder Entfetten, wie es in den großen
Wollwäſchereien betrieben wird.

Die Wollwäſcherei. Zum Entſchweißen und Entfetten der Wolle
dienen ſchwach alkaliſche Löſungen, welche unter Anwendung von Wärme
das Wollfett in eine dünne Seifenlöſung überführen; am beſten erfüllt die-
ſen Zweck eine dünne Löſung von Soda oder von alkaliſcher weißer Seife.

Das Entſchweißen der Wolle gehört nicht zu den Arbeiten des Fär-
bers, obgleich er ſehr wohl in der Lage wäre, dieſe Arbeiten auszuführen;
ganz ſchwache, handwarme und wärmere Seifen- oder Sodabäder ſtehen ihm
ſtets zu Gebote. Unmittelbar nach dem Entſchweißen folgt ein Spülen oder
Waſchen in reinem kaltem Waſſer, ſo lange, bis das Waſſer völlig klar ab-
läuft. Dann wird abgewunden oder zentrifugiert, und an einem ſchattigen
Orte in gelinder Wärme (45 bis 50° C.) getrocknet.

Zum Unterſchiede von der Pelzwäſche heißt die Wollwäſcherei zum Zwecke
des Entſchweißens die Fabrikwäſche. Durch dieſelbe verliert die bereits
der Pelzwäſche unterworfen geweſene Wolle 17 bis 40 Teile, die unge-
waſchene Wolle 41 bis 65 Teile an Gewicht, ſo daß bei erſterer 83 bis
60, bei letzterer 59 bis 35 Teile als Ausbeute zurückbleiben. Dieſe ſo
gewonnene Wolle iſt dasjenige Fabrikat, welches der Färber
als loſe Wolle in die Hände bekommt, gleichzeitig aber auch das
Material zur weiteren Verarbeitung der Wolle, [Verſpinnen] zu Garn, oder
Verweben zu Tuch.

Das Karboniſieren. Manche Wollen, beſonders ausländiſche, ent-
halten Kletten und andere vegetabiliſche Beſtandteile, Ueberreſte von Gras
und Stroh u. dergl., welche ſich auf mechaniſchem Wege nur ſchwer daraus
entfernen laſſen. Zur Zerſtörung dieſer pflanzlichen Beimiſchungen dient
das verſchiedene Verhalten der tieriſchen und der pflanzlichen Gewebefaſer
gegen verdünnte Säuren. Säuren von größerer Konzentration wirken
löſend auf beide ein, ſtark verdünnte Säuren, und zwar beſonders Salz-
Ganswindt, Färberei. 2
[18] oder Schwefelſäure, laſſen Wolle unberührt, wogegen ſie vegetabiliſche Bei-
mengungen derſelben, wie Kletten u. ſ. w. löſen. Jedoch darf die Verdün-
nung der Säuren nicht unter eine gewiſſe Konzentration hinuntergehen, da
ſonſt die gewünſchte Wirkung nicht mehr eintritt. Nach Wiesner iſt das
zweckmäßigſte Verhältnis 1 bis 2 Prozent Säure. In der Praxis ſtellt
ſich das Karboniſieren am zweckmäßigſten ſo dar, daß man die Wolle in
eine 1 bis 2 prozentige Schwefelſäure einweicht, hierauf die Schwefelſäure
abſchleudert und die Wolle auf Horden in Trockenkammern bei 100° trocknet.
Die Wollfaſer bleibt dabei unverändert, während die vegetabiliſchen Ver-
unreinigungen zu feinem Pulver zerfallen, welches durch Spülen mit Waſſer
als zarter Schlamm entfernt wird, und deſſen letzter Reſt nach dem Trock-
nen der geſpülten Wolle durch Klopfen entfernt wird.

An Stelle verdünnter Säuren wird zum Karboniſieren auch eine Löſung
von Chloraluminium angewendet. Noch vorteilhafter ſoll nach Frank
Chlormagneſium ſein. In der Praxis geſtaltet ſich das Verfahren ge-
nau wie eben mit verdünnter Schwefelſäure beſchrieben; man verwendet
Löſungen von 1,07 bis 1,10 ſpezifiſchem Gewicht. Nach dem Ausſchleudern
und Trocknen gelangt die Wolle in den bis auf 130° erwärmten Karboniſations-
raum, und verbleibt darin 2 bis 3 Stunden, worauf die eigentliche Ent-
klettung beendet iſt. Die Wirkungsweiſe des Chloraluminiums oder Chlor-
magneſiums iſt nur ſo zu erklären, daß durch die im Karboniſationsraume
herrſchende Temperatur eine Diſſociation dieſer Salze ſtattfindet, und daß
die Metalloxyde (Thonerde reſp. Magneſia) auf die Faſer niedergeſchlagen
werden, während die Salzſäure gasförmig frei wird, welche dann die Zer-
ſtörung der Vegetabilien bewirkt. Bei dieſer Methode der Entklettung muß
die Wolle, ſtatt einfach geſpült zu werden, ein ſchwaches Salzſäurebad paſ-
ſieren, um die auf der Faſer abgelagerten Metalloxyde wieder zu löſen.
Dieſes Bad kann dann wieder zum Entkletten neuer Mengen von Wolle
verwendet werden.

Einfacher und billiger iſt das in neuerer Zeit eingeführte Karboni-
ſieren mit Salzſäuregas bei einer Temperatur von etwas über 100°,
welche aber keinesfalls auf mehr als 112° erhöht werden darf. Die Wolle darf
zu dieſem Zweck nur ſehr wenig feucht ſein, auch muß ein häufigeres Wen-
den derſelben ſtattfinden, um ein möglichſt ſchnelles und gleichmäßiges Zer-
ſtören der Vegetabilien zu erreichen. Dieſe Methode kann nur in größerem
Maßſtab zur Verwendung gelangen und ſind für dieſen Zweck beſondere
Apparate konſtruiert, auf welche wir jedoch, da ſie in der Färberei ſelbſt
keine Verwendung finden, hier nicht weiter eingehen wollen.

Der Name Karboniſation bedeutet eigentlich Verkohlung, und hat ſeinen
Urſprung daher, daß dieſer Prozeß früher ſtets mit verdünnter Schwefel-
ſäure bei einer Temperatur vorgenommen wurde, bei welcher die vegetabili-
ſchen Beſtandteile, die Celluloſe, eine tiefgreifendere Zerſetzung erlitten und da-
bei ein kohliges Ausſehen annahmen.

Nach den Verſuchen von Profeſſor Wiesner tritt das Schwarzwerden,
das kohlige Ausſehen der Pflanzenfaſer beim Karboniſieren, nur ein, wenn
man die Temperatur über eine gewiſſe Grenze ſteigert. Es iſt jedoch jenes
Stadium für den Prozeß an ſich nicht notwendig. Wird die Karboniſation
bei niederen Temperaturen vorgenommen, ſo erfährt die Faſer in ihrer Fär-
bung keine Aenderung. Man kann z. B. aus der Baumwolle ein weißes
Pulver herſtellen, wenn man die Karboniſation bei etwa 60° vornimmt.
[19] Man bezeichnet deshalb das Karboniſieren beſſer als ein Zerſtäuben, denn
durch das ſog. Karboniſationsverfahren kann man die Pflanzenfaſer in ganz
kleine, an der Grenze der Sichtbarkeit liegende Teilchen auflöſen. Durch
die Karboniſation werden innerhalb der Pflanzenfaſer chemiſche Verände-
rungen hervorgerufen. Hat man einer Pflanzenfaſer vor dem Karboniſieren
alle löslichen Stoffe entzogen, ſo treten nach dem Prozeß im Waſſer lös-
liche Stoffe auf, die bei zerſtäubter Leinwand z. B. circa 10 Prozent der
Maſſe betragen. In der Löſung läßt ſich ein zuckerartiger, reduzierender
Stoff nachweiſen, deſſen Gewinnung als Nebenprodukt der Karboniſation
ſich vielleicht lohnen würde.

Eigenſchaften der entſchweißten loſen Wolle. Die loſe Wolle
bildet eine, je nach Herkunft der Faſer, mehr oder minder zarte, mehr oder
minder weiche, mehr oder minder gekräuſelte, geſtaltloſe, lockere Filzmaſſe
von meiſt weißem, ſelten gelblichem, graugelbem, rötlichem, braunem bis ſchwar-
zem Farbenton. Die Schafwolle iſt ſtets weiß oder ſchwach gelblich, nur
die von Haidſchnucken und einzelnen Abarten Landſchafen iſt farbig. Auch
nach dem Entſchweißen beſitzt die Wolle noch die Eigenſchaft, Feuchtigkeit
anzuziehen^*) und zwar oft in bedeutenden Mengen — ſelbſt bis zu
50 Prozent, ohne jedoch ſich feucht anzufühlen oder feucht auszuſehen. —
Daraus ergibt ſich für den Käufer von Wolle die Notwendigkeit, den Feuchtig-
keitsgehalt derſelben vor dem Kauf feſtſtellen zu laſſen. Dies geſchieht in
den Konditionieranſtalten (ſ. unten), beſonderen von der Behörde be-
ſtimmten Stationen, welche den Waſſergehalt des Kaufobjekts durch Unter-
ſuchung einer Probe amtlich feſtzuſtellen haben. Der gewöhnliche Waſſergehalt
der Wolle beträgt nach Maumené und Grothe 14 bis 16 Prozent; ſelbſt
in trockner Luft längere Zeit aufbewahrte Wolle enthält immer noch 7 bis
10 Prozent. Aus feuchter Luft nimmt die Wolle ſehr raſch wieder Feuch-
tigkeit und zwar annähernd (nach Grothe) 15 Prozent. Als höchſte ge-
ſetzlich zuläſſige Feuchtigkeitsmenge ſind für Kammzug und Kammgarne 18¼
Prozent, für Wolle, Kämmlinge, Plöcke und Streichgarn 17 Prozent an-
genommen worden. — In warmes Waſſer eingeweicht, nimmt die Wolle
weitere bedeutende Waſſermengen in ſich auf, ſie quillt, jedoch ohne
ſich zu löſen. In dieſem Zuſtande beſitzt ſie die charakteriſtiſche Eigen-
ſchaft aller hornartigen Subſtanzen, diejenige Form, welche man ihr gibt,
auch im getrockneten Zuſtande beizubehalten, ſie iſt dann plaſtiſch^**). —
Die Wolle iſt ungemein elaſtiſch, worauf ihre Kräuſelung und ihre
Verfilzungsfähigkeit und damit ihre Verwendbarkeit als Geſpinnſt- und Ge-
webefaſer beruht. Dieſe Eigentümlichkeit der Wolle läßt ſich ſehr gut be-
obachten, wenn man eine Faſer zwiſchen Daumen und Zeigefinger hindurch-
zieht; es findet dadurch eine gewiſſe Streckung der Wollfaſer, eine Längen-
ausdehnung, ſtatt, welcher die Faſer bis zur völligen Glattſtreckung nachgibt;
ſobald die Faſer losgelaſſen wird, kehrt ſie unter Verkürzung und Kräuſelung
in ihre alte Lage zurück. Die Elaſtizität iſt um ſo größer, je weiter die
2*
[20] Wolle ſich von den Eigenſchaften des Haares entfernt (ſ. oben); je feiner
eine Wolle, deſto elaſtiſcher iſt ſie. Je nach der Anzahl, der Höhe und
Breite der einzelnen Kräuſelungsbogen unterſcheidet man klein und grob ge-
kräuſelte, ſowie ſtark oder ſchwach gekräuſelte Wolle. Die Anzahl der Kräuſe-
lungsbögen iſt dementſprechend eine ſehr verſchiedene: bei hochfeiner Merino-
wolle kommen auf den Millimeter (1/10 cm) Faſerlänge 60 Kräuſelungen,
bei ſpaniſcher Merinowolle 45 bis 48, bei Buenos-Ayreswolle 40, bei
Kapwolle 40 bis 44 Kräuſelungsbögen, bei auſtraliſchen Wollen ſind nur
wenige vorhanden; bei Mohair- und Alpacowollen fehlen ſie faſt gänzlich.
Umgekehrt, wie mit der Elaſtizität, verhält ſichs mit dem Glanz der Wolle.
Dieſer iſt gewöhnlich um ſo ſtärker, je dicker die Wollfaſer iſt und jemehr
ſie ſich dem Haare nähert. Dickere, aber auch längere gerade Wollfaſern
zeigen ſtets mehr Glanz; daher zeigen auch die Gewebe aus Kammgarn
eine gewiſſe Glätte und gewiſſen Glanz, wogegen die aus feineren gekräu-
ſelten Wollfaſern hergeſtellten Geſpinnſte, die Tuche, nur wenig Glanz zei-
gen. Hummel führt dieſe Verſchiedenartigkeit im Glanz auf die verſchie-
dene Anordnung der Cuticularplättchen zurück (ſ. S. 11). — Zum Glanze
ſteht die Härte der Wolle in direkter Beziehung; je mehr Glanz, deſto mehr
Härte; je geringer der Glanz, deſto weicher (ſanfter, milder) fühlt ſich die
Wolle an. — Die Feinheit der Wollfaſer iſt abhängig vom Querſchnitts-
durchmeſſer. Dieſer ſchwankt zwiſchen 1,2 bis 3 cmm (1/100 Millimeter).
Der ſicherſte Beurteiler für die Feinheit der Wollfaſer iſt ein geübtes Auge.
Man hat verſucht, den Wolldurchmeſſer mit einem beſonderen Inſtrumente,
dem Eriometer, zu beſtimmen; die Reſultate haben jedoch nur unterge-
ordneten Wert; zuverläſſiger iſt die Beſtimmung mittels des Mikrometers;
dieſe gibt zuſammen mit dem Augenmaß und dem Gefühl ein
abſchließendes Urteil über die Feinheit der [Wollfaſer]. — Die Wollfaſer
muß endlich gleichmäßig ſein, d. h. ſie muß ihrer ganzen Länge nach den
gleichen Durchmeſſer haben. Die Feſtigkeit der Wollfaſer iſt der Wider-
ſtand, welchen dieſe einer ſtarken Ausdehnung entgegenſetzt. Nach den all-
gemeinen Grundſätzen, welche Ganswindt für die Feſtigkeitsprüfung der
Geſpinnſtfaſern an anderm Orte ^*) aufgeſtellt hat, und welche durch die
Reißlänge ^**) ausgedrückt wird, beträgt die Reißlänge der Schafwolle 8,3 km,
d. h. eine Schafwollfaſer, welche bei freiem Hängen ledig-
lich durch ihr Eigengewicht ohne anderweite Belaſtung zerrei-
ßen ſoll, müßten 8,3 km, alſo mehr als 1 Meile lang ſein. Nach
A. v. Wagner^***) erfordert eine einzelne Wollfaſer, je nach Feinheit und
Güte, zum Zerreißen ein Gewicht von 2,6 bis zu 44 g. — Dieſe Zahlen
ergeben am beſten einen Ausdruck für den Wert der Wollfaſer als Ge-
ſpinnſtfaſer.

Das Konditionieren der Wolle. Das Verfahren zum Kon-
ditionieren der Wolle iſt folgendes^†):

Nehmen wir an: eine Partie von 2000 kg ſoll auf ihren Feuchtig-
keitsgehalt geprüft werden, ſo müſſen die Ballen ſofort nach Ankunft in der
Anſtalt auf einer möglichſt genau gehenden Wage (welche einer regelmäßigen
Kontrolle unterliegt) gewogen und unmittelbar nachher an verſchiedenen Stel-
len behufs Entnahme einer Probe geöffnet werden. Bei einem Ballenge-
wicht von 120 bis 150 kg ſoll das aus jedem Ballen entnommene Muſter
1 bis 1½ kg ſchwer ſein und hat von je 400 kg eine Konditionierung
ſtattzufinden.

Um ein möglichſt konformes Durchſchnittsmuſter zu gewinnen, werden
die den einzelnen Ballen entnommenen Proben zu einem Muſter vereinigt
und hiervon drei Looſe à 500 g gebildet, wovon vorab zwei der Reihe nach
in dem Trockenapparat einem warmen Luftzug von 105 bis 110° C. aus-
geſetzt werden. Die dem Wollhaar innewohnende Feuchtigkeit verliert ſich,
und kann man nach einiger Zeit die abſolute Trockenheit konſtatieren.
Stimmt dann der Verluſt bei beiden Proben überein oder beträgt der Unter-
ſchied kaum ½ Prozent, ſo iſt der Verſuch beendigt, erreicht derſelbe aber
½ Prozent oder iſt er höher, ſo wird die dritte Probe getrocknet und dann
der mittlere Verluſt in Prozent berechnet. Demnach findet bei einem Loos
von 2000 kg eine 10 bis 15 malige Probe ſtatt, deren Durchſchnittsverluſt
in Prozent ausgedrückt die Baſis für die Berechnung der Partie bilden ſoll.
Beſteht das Loos aus 13 Ballen und iſt jedem Ballen eine Probe von
1½ kg entnommen, ſo haben wir 19½ kg Muſter, wovon angenommen
werden kann, daß dieſe die Partie genau vertreten.

Hiervon gelangen 15 Proben à 500 g = 7500 g
zur Konditionierung, welche beiſpielsweiſe
ein abſolut trockenes Gewicht von 6300 g
ergeben ſollen. Dies entſpricht einem
mittleren Verluſt von 1200 g = 16 Prozent.

Danach hätten 100 Teile Wolle 16 Prozent Feuchtigkeit, folglich nur
84 Prozent abſolut trockene Wolle.

Da nun der zuläſſige Feuchtigkeitsgehalt für Wolle 17 Prozent be-
trägt, ſo werden obige 84 Prozent Wolle = 14,28 Prozent Feuchtigkeit
anziehen dürfen und das normale Gewicht 98,28 betragen, wonach eine
Differenz von 1,72 Prozent entſteht.

Statt 2000 kg dürfen alſo nur berechnet werden

Die Konditionierung für Kammgarn iſt in der Hauptſache eine gleiche
wie bei der Wolle, jedoch bedingt dieſelbe einige Vorarbeiten. Iſt das Garn
auf Bobinen oder Kanetten, ſo muß die denſelben zu entnehmende Probe,
nachdem deren Bruttogewicht beſtimmt, in Stränge à 1000 m abgehaſpelt
und die Tara abgewogen werden. Da es nun vorkommen kann, daß dem
Material Stoffe beigegeben ſind, welche beim Trocknen entweichen, wie z. B.
Glycerin, ſo wird auf Wunſch ein Waſch- und Entfettungsverfahren ange-
wendet, nach welchem die Garne vollſtändig rein dem Konditionierapparat
zugeführt werden. Nachdem alsdann der mittlere Verluſt feſtgeſetzt iſt, er-
gibt die Berechnung das geſuchte Reſultat. — Dieſes Verfahren ermöglicht
[22] es auch, fette Kämmlinge, Streichgarne im Fett u. dergl. auf normales Ge-
wicht zu unterſuchen.

Die Anſtalt kontrolliert ferner mittels Präziſionswagen die Nume-
rierung der Garne, ausgehend davon, daß

• 1000 m Garn pro 1000 g = Nr. 1 = 1000 m
• 1000 „ „ „ 100 „ = „ 10 = 10000 „
• 1000 „ „ „ 50 „ = „ 20 = 20000 „
• 1000 „ „ „ 33⅓ „ = „ 30 = 30000 „

Außerdem befaßt ſich dieſelbe noch mit der Prüfung der Garnſtärke
und deren Elaſtizität. Hierzu wird ein Dynamometer angewendet, welcher
das auf eine Tafel, Faden neben Faden, gewickelte Garn in demſelben Zu-
ſtand prüft, in welchem ſich dasſelbe auf dem Webſtuhl befindet, wonach
eine genaue Feſtſtellung ſtattfindet.

Der Koſtentarif der Aachener Anſtalt iſt folgender:

• Einfaches Wiegen ohne Trocknen pro Stück, Kiſte oder Sack Mark 0,10
• Wiegen vor der Konditionierung „ „ „ „ „ „ 0,10

Trocknung:

• für Kammzug (eine Probe pro 300 kg) pro Probe „ 2,50
• „ rein gewaſchene Wolle „ „ „ 400 „ „ „ „ 2,50
• „ Kämmlinge, Woll-
  und Seidenabfall „ „ „ 400 „ „ „ „ 2,50
• „ Kammgarn und
  Streichgarn „ „ „ 300 „ „ „ „ 3,50
• „ Baumwollgarn „ „ „ 300 „ „ „ „ 2,50
• „ Seidengarn „ „ „ 20 „ „ „ „ 2,50

Numerierung: für Kammgarn, Streichgarn und Baumwoll-
garn (eine Probe pro 300 kg) pro Probe „ 0,50

Prüfung der Garne auf Stärke und Elaſtizität:
für Kammgarn, Streichgarn und Baumwollgarn (eine
Probe pro 300 kg) pro Probe „ 1,50

Beſtimmung des Fettgehalts und anderer Beimiſchungen (eine
Probe pro 300 kg) pro Probe „ 1,50

Die Anſtalt iſt mit Ausſchluß der Sonn- und Feiertage morgens von
8 bis 12 und nachmittags von 2 bis 5 Uhr geöffnet.

Die Ware muß, wenn dieſelbe für den Platz beſtimmt, nach Entnahme
der Muſter ſofort abgenommen werden.

Soll die Ware länger als 12 Stunden auf Lager bleiben, ſo wird
dafür an Lagergeld und Feuerverſicherungsgebühr 25 Pfge. pro 100 kg und
pro Tag gerechnet.

Etwaige Reklamationen können nur innerhalb dreier Tage nach Ab-
nahme der Ware berückſichtigt werden.

Die Koſten werden ſofort bei Ablieferung der Ware gegen Abgabe des
Konditionierzettels erhoben.

Maßgebendes für Wertbeſtimmung der Wolle. Wie ſchon oben
S. 19 erwähnt, iſt die erſte Bedingung für die Güte der Wolle die Fein-
heit, die Biegſamkeit, Elaſtizität und Weichheit, die Kräuſelung und das
Lüſter oder der Glanz. Gewiſſe Wollen, welche faſt ſeidenartigen Glanz
[23] beſitzen, werden direkt als Lüſterwollen bezeichnet. Auch die Länge der
Wollfaſer iſt vielfach maßgebend für die Wertbeſtimmung, da die längeren,
weniger gekräuſelten, glänzenden Wollen für Kammgarn verarbeitet werden,
während die kürzeren feineren Wollen in der Streichgarnſpinnerei und
-Weberei Verwendung finden. Einen weiteren Maßſtab gibt die Helligkeit
der Farbe; weiße Wollen ſind natürlich wertvoller, als gefärbte. Endlich
iſt die Reinheit der Wolle und die Leichtigkeit, mit der ſich dieſelbe färben
läßt, von Einfluß auf den Handelswert.

Chemiſche Zuſammenſetzung. Die Wollfaſern, d. h. die entſchweißte
und gewaſchene Wolle, beſtehen durchgehends aus der gleichen Subſtanz, wie
das Horn und die Federn und Haare, welche als Hornſubſtanz oder
Keratin bezeichnet wird. Sie kennzeichnet ſich vor allem beim Verbren-
nen durch den eigentümlich unangenehmen Geruch nach verbranntem Horn.
Die durchſchnittliche Zuſammenſetzung beträgt:

Der Wert dieſer Zahlenangaben iſt jedoch ein ziemlich problematiſcher,
und die abweichenden Reſultate können durchaus nicht überraſchen. — Ueber
die Rolle, welche der Schwefel in der Hornſubſtanz ſpielt, iſt etwas Zuver-
läſſiges noch nicht bekannt. Durch die Unterſuchungen Grothes^*) iſt je-
doch feſtgeſtellt, daß alle Wollen Schwefel enthalten, und daß, wenn man
auch einen Teil derſelben der Wolle durch geeignete Löſungsmittel zu ent-
ziehen vermag, doch der Reſt ohne. Zerſtörung der Hornſubſtanz nicht erhal-
ten werden kann. Es darf alſo wohl angenommen werden, daß der Schwefel
kein zufälliger Beſtandteil der Wollfaſer iſt, zumal durch v. Bibra und
durch Mulder^**) nachgewieſen iſt, daß auch alle Haare, Nägel, Klauen,
Hufe, Hörner, Fiſchbein, Schildpatt u. ſ. w. Schwefel enthalten. Der
Schwefelgehalt iſt bei den verſchiedenen Wollen ein verſchiedener; nach
Grothe enthält:

• Haidſchnuckenwolle .. 3,0 — 3,4 Prozent Schwefel,
• Engliſche Wolle ... 2,0 — 2,5 „ „
• Weiße Alpacowolle .. 2,6 — 3,1 „ „
• Vicunnawolle .... 1,3 — 1,9 „ „
• Streichwolle .... 2,4 — 2,7 „ „
• Kammwolle .... 1,6 — 1,8 „ „

Nächſt dem Schwefel iſt noch der Kieſelſäuregehalt der Wolle,
welcher beim Verbrennen des Haares ſich in der Aſche vorfindet, erwähnens-
wert. Nach Gorup-Beſanez^***) gibt Schafwolle 3,03 Prozent Aſche,
wovon 0,29 Prozent auf Kieſelſäure entfallen; die übrigen 2,74 entfallen
[24] auf phosphorſauren Kalk, Eiſenoxyd und Spuren von Kalium- und Magneſium-
Verbindungen. In welcher Form dieſe in der Wolle enthalten ſind, iſt bis
jetzt noch nicht mit Beſtimmtheit nachgewieſen.

Chemiſches Verhalten der Wolle. In kaltem Waſſer iſt Wolle
vollkommen unlöslich; wird das Waſſer bis zum Sieden erhitzt, ſo tritt
eine Aufquellung ein, aber keine Löſung. — Verdünnte Säuren löſen
Wolle ebenſo wenig; ſtärkere Mineralſäuren bewirken dagegen eine
mehr oder minder tiefgreifende Zerſetzung der Wollfaſer. Stark ver-
dünnte Salpeterſäure wirkt ebenſo; ſtärkere Salpeterſäure greift die
Wolle unter Gelbfärbung an; ganz ſtarke Säure zerſtört ſie. Schweflige
Säure bleicht die Wollfaſer und iſt daher das beliebteſte Mittel zum Blei-
chen der Wolle. — Löſungen von Alkalien (Kalilauge, Natronlauge)
wirken, zumal bei Anwendung von Wärme, ſtark auf die Wolle ein; ſtärkere
Löſungen löſen ſie vollſtändig zu einer ſeifenähnlichen Flüſſigkeit auf; aus
dieſer Auflöſung der Wolle wird beim Neutraliſieren mit Säuren ein weißer
Niederſchlag ausgefällt. Aetzkalk wirkt weniger energiſch, entzieht aber der
Wolle ihren Schwefelgehalt zum größern Teile und macht ſie leicht brüchig. —
Löſungen von Alkalicarbonaten (Pottaſche- oder Sodalöſungen) wirken
nur bei großer Stärke und unter Anwendung von Wärme auf Wolle ein,
doch bei weitem nicht ſo energiſch wie die Aetzalkalien, geben ihr aber einen
Stich ins Gelbliche und vermindern die Elaſtizität. Kohlenſaures
Ammoniak und Seifenlöſung wirken wenig oder faſt gar nicht ein; bei
Verwendung eines Seifenbades muß jedoch — ebenſo natürlich bei Anwen-
dung von Soda — darauf geſehen werden, daß beide kein freies Alkali
enthalten. Die neutralen Salze der Alkalien üben keinerlei Wirkung. —
Weſentlich anders verhalten ſich dagegen die Salze gewiſſer Metalle,
z. B. Kupfer-, Eiſen-, Thonerde-, Zinnſalze u. dergl. Dieſe greifen zwar
die Wolle nicht an, wohl aber werden dieſe Löſungen von der Wolle
angegriffen, durch die Wolle zum Teil zerſetzt. Auf dieſer merkwür-
digen Thatſache beruht der Vorgang des Beizens der Wolle, wobei die
Wolle anſcheinend die Rolle einer Säure zu ſpielen ſcheint. Dieſe Zer-
ſetzung geht vornehmlich bei höherer Temperatur vor ſich. Weiteres über
dieſes Verhalten der Wolle gegen gewiſſe Metallſalze ſiehe im ſpeziellen
Teile bei den betreffenden Salzen. — Chlor und die löslichen Hypo-
chlorite (Chlorkalk, unterchlorigſaures Natron) greifen Wolle an und zer-
ſtören ſie mehr oder minder. Dieſe können deshalb nicht zum Blei-
chen der Wolle verwendet werden. Feuchtes Chlorgas oder ſtarke heiße
Chlorkalklöſung zerſtören die Wollfaſer vollſtändig. — Eine friſch bereitete
Auflöſung von Bleihydroxyd (Bleiglätte) in Natronlauge wird
von Wolle ſofort intenſiv ſchwarz gefärbt (Folge des Schwefelgehalts der
Wolle). — Eine kaltgeſättigte und dann mit dem gleichen Volumen Waſſer
verdünnte (alſo halbgeſättigte) Chromſäurelöſung löſt Wolle nach 1 Mi-
nute langem Kochen vollſtändig auf. — Eine Löſung von Kupferoxyd-
ammoniak, kalt angewendet, läßt Wolle unverändert; heiße Löſung da-
gegen löſt die Wolle auf. Das Verhalten der Wolle gegenüber den ver-
ſchiedenen Farbſtoffen ſoll bei den einzelnen Farbſtoffen ſelbſt erläutert wer-
den. — Gegen Wärme iſt die Wolle ziemlich empfindlich; daher muß beim
Trocknen der Wolle eine zu hohe Temperatur vermieden werden; über 80
bis 90° darf die Temperatur möglichſt nicht ſteigen, denn ſchon bei 100° R.
[25] beginnt die Wolle ſich zu zerſetzen und entwickelt ammoniakaliſch riechende
Dämpfe.

Formen, in denen die Wolle zum Färben gelangt. Die Wolle
gelangt nicht ſelten in der oben beſchriebenen Form als loſe Wolle zum
Färben, beſonders dann, wenn ſie als Streichgarn zu wollfarbigen Tuchen
verarbeitet werden ſoll. Auch für Kammgarnſtoffe werden in neuerer Zeit
„wollfarbige Stoffe“ beliebt und müſſen daher alſo gleichfalls vor ihrer
Verarbeitung zu Kammgarn gefärbt werden. Die Form, in welcher der
Färber dieſe Ware erhält, iſt der Kammzug, ein Fabrikat, welches in der
Mitte ſteht zwiſchen loſer Wolle und dem daraus bereiteten Kammgarn;
es iſt das ſchmale lange Wollvließ in ſeiner glatten, geſtreckten Lage und in
der ihm vom Kämmer gegebenen Form der Bobine. Handelt es ſich da-
gegen nicht um „wollfarbige“ Stücke, ſo wird die Wolle in Form loſer un-
gefärbter Wolle oder von Kammzug (Kämmlingen) zuvor weiter verarbeitet.

Loſe Wolle wird durch die Operation des Wolfens, Einfettens, Krem-
pelns (Streichens), Spinnens und Haſpelns zu Streichgarn^*) verar-
beitet, welches wieder als Schußgarn oder Kettengarn geſponnen wird.
Alle dieſe Operationen gehören lediglich in das Gebiet der Spinnerei;
der praktiſche Färber wird ſich niemals damit zu beſchäftigen haben, ſo daß
die Beſchreibung dieſer Arbeiten hier überflüſſig erſcheint ^**). — In gleicher
Weiſe, wie aus loſer Wolle das Streichgarn, wird aus Kammzug das
Kammgarn geſponnen, welches wieder in eigentliches Kammgarn und Halb-
kammgarn unterſchieden wird. Die Wollgarne, ſowohl Streichgarn als
Kammgarn, gehören zu den am häufigſten vorkommenden Objekten der
Färberei.

Die letzte Form, in welcher Wolle dem Färber unter die Hände kommt,
ſind Gewebe und Geſpinnſte aus Streichgarn — Tuche^***) — oder aus
Kammgarn — Kammgarnſtoffe. Die dazu nötigen Operationen des
Verwebens von Kettengarn und Schußgarn, des Noppens, Waſchens, Wal-
kens (das noch nicht gewalkte Tuch heißt Loden), Rauhens und Scheerens
Dekatierens, Bürſtens und Preſſens gehören ſpeziell in das Gebiet der
Weberei. Einige dieſer Operationen kommen aber auch in der Färberei,
ſpeziell der Kleiderfärberei, zur Verwendung, und werden an der geeigneten
Stelle ausführlich beſchrieben werden.

Die Zahl der Wollengewebe in Form von Tuchen oder Kammgarn-
ſtoffen iſt ſehr groß. Von Streichwollzeugen unterſcheidet man: ge-
wöhnliches Tuch, geköpertes Tuch, Buckskin, Kaſchmir (Kaſimir), Fries,
Molton, Kotzen, Ratin, Lama, Flanell, Düffel, Kirſey.

Von Kammgarnſtoffen unterſcheidet man:

1. Glatte Stoffe, bei denen der Schußfaden nur zwei verſchiedene
Lagen beſitzt und die Bindung die denkbar einfachſte iſt: Perkan, Moiré,
Orleans, Bombaſin, Kamelot, Wollmuſſelin, Mühlbeuteltuch, Rips, Mohair,
Krepp, Chaly und die ſog. Bradforder Artikel.

2. Geköperte oder croiſierte Stoffe, bei denen dem Schußfaden
immer mehr als zwei Lagen zukommen; er überſpringt bei der Bindung zwei,
drei oder mehr Kettenfäden, und erzeugt auf der Oberfläche ſchräglaufende,
zuſammenhängende oder unterbrochene Linien: Merinos, Thibet, Kaſchmir,
Serge, Zanella, Wollatlas, Halbmerino, Laſting.

3. Gemuſterte oder [façonnierte] Stoffe; dieſe beſitzen ebenfalls
mehr als zwei, meiſtens eine große Anzahl verſchiedener Lagen des Schußfadens
und die Bindung erzeugt geſchloſſene Figuren, ſog. Muſter, wobei Muſter
und Grund ſelbſt wieder glatt und geköpert, ſogar von verſchiedener Farbe
ſein können: Woll- und Möbeldamaſt, Weſten- und Hoſenſtoffe, Shawls,
Umſchlagetücher, Tartans, Teppichzeuge.

4. Sammetartige Stoffe; auf dem eigentlich glatten Grunde wird
eine haarige Decke mit abſtehenden oder anliegenden Fäden gebildet, der Flor
oder Pol: Wollſammet (bei welchem der Flor aus dem Schuſſe), Wollplüſch,
Möbelplüſch, Brüſſeler Teppiche, Velourteppiche, Plüſchteppiche, Aſtrachan,
Krimmer, Biber, Utrechter Sammet.

Die Anzahl dieſer Gewebe wird nun noch unendlich reichhaltiger da-
durch, daß — beſonders bei Kammgarnſtoffen — nicht immer reine Wolle
zur Verwendung gelangt, ſondern nicht ſelten Miſchungen aus Wolle und
Baumwolle, ſowie ſelbſt Wolle und Seide, verarbeitet werden. Gewebe und
Geſpinnſte der letzteren Art haben dann keinen Anſpruch mehr auf die Be-
zeichnung eines wollenen Gewebes, gehören vielmehr in die Klaſſe der ge-
miſchten Gewebe, welche weiter unten zur Beſprechung gelangen.

Wirkwaren, bei denen die Bindung nicht durch Fadeneinkreuzung,
ſondern durch Knüpfung erfolgt, verhalten ſich wie Garne.

§ 6. Seide.

Von den Geſpinnſtfaſern tieriſcher Abkunft iſt die Seide die wertvollſte.
Unter Seide verſteht man die von verſchiedenen Seidenraupen-
arten beim Verpuppen erzeugte Geſpinnſtfaſer. Die Seide unter-
ſcheidet ſich von allen übrigen Gewebefaſern dadurch, daß ſie einen bereits
fertig geſponnenen Faden vorſtellt. Die Seidenraupe, wenn ſie ſich
auf die Umwandlung in den Schmetterling vorbereiten will, wenn ſie ſich
„einpuppt“, ſpinnt um ſich den Seidenfaden (ſie ſpinnt ſich ein). — Die-
ſer bildet ſich aus einer klebrigen Flüſſigkeit, welche ſich aus zwei an der
Speiſeröhre der Raupe ſitzenden Drüſen (Spinndrüſen) abſondert. Durch
Ausziehen dieſer zähen klebrigen Flüſſigkeit aus den Drüſen werden zwei
beſondere Fäden gebildet, welche ſich im Moment des Hervortretens zu
einem Doppelfaden verbinden. Dieſer erſcheint ſeiner ganzen Länge nach als
einfacher Faden, welcher ohne Abſatz oder Unterbrechung die Hülle der
[27] Puppe bildet, die als Cocon bezeichnet wird, und nach Tötung der
Puppen das Rohmaterial für Gewinnung und Verarbeitung der Rohſeide
bildet. Das mikroſkopiſche Bild der Seide zeigt Fig. 6.

Herkunft. Die einzige Raupe, welche echte Seide liefert, iſt die
Raupe des Seidenſpinners, Bombyx mori, welcher auf Maulbeer-
bäumen lebt, und daher auch Maulbeerſpinner heißt, während die Raupe
Seidenraupe, oder Seidenwurm. Dieſe Raupe wird daher behufs Er-
zeugung der Cocons im ſüdlichen Europa und in China gezüchtet; beſonders
Südfrankreich, Italien und die Türkei beſitzen Seidenzucht ^*). Die Seiden-
raupe iſt jedoch ziemlich empfindlich und bereitet den Seidenzüchtern durch
epidemiſch auftretende Krankheiten bisweilen enorme Verluſte; man war da-
her darauf bedacht, die nächſtſtehenden Verwandten aus dem Geſchlecht
Bombyx in ähnlicher Weiſe zu züchten. Von dieſen ſind zu nennen:

1. Der Ailanthusſpinner, Bombyx Cynthia. Dieſer lebt in Indien,
Bengalen, China und Japan und wird dort in großem Maßſtabe gezogen.
Je nach der Heimat und je nach der Nahrung, von der die Raupe lebt,
unterſcheidet man mehrere Abarten, und rechnet dahin:

• a) den echten Ailanthusſpinner, Bombyx Yamamaï (Aetheraea yamamaï),
  in China und Japan heimiſch; die Raupe nährt ſich von den Blättern
  von Ailanthus glandulosa;
• b) den Ricinusſpinner, Bombyx Ricini (Attacus Ricini), in Indien
  heimiſch, nährt ſich von den Blättern der Ricinusſtaude (Ricinus
  communis);

• c) den Fagaraſpinner, Bombyx Fagara, in Nordoſt-Bengalen, lebt auf
  den Blättern des Fagaraſtrauches, einer Zanthoxyleen Gattung.

Von den vorgenannten iſt der unter b genannte Ricinusſpinner auch
in Südeuropa, ſogar in Deutſchland, gezüchtet worden, und hat hier die
Ricinusraupe ſogar mit den Blättern der Weberkarde (Dipsacus fullonum)
und der wilden Cichorie (Cichorium Intybus) als Nahrung vorlieb genom-
men. Die Verſuche haben kein ungünſtiges Reſultat gehabt.

2. Der Eichenſpinner, Bombyx Perryi, in China und der Mongolei
heimiſch, nährt ſich von Eichenblättern. Dieſe Seidenraupe iſt gleichfalls
mit Erfolg in Frankreich gezüchtet worden.

3. Bombyx Cecropia, in Nordamerika heimiſch, lebt auf dem wilden
Maulbeerbaum, auf Pflaumen, Ulmen, Weißdorn ꝛc.; wird neuerdings gleich-
falls in Frankreich gezüchtet.

Außer den genannten ſind noch von Wichtigkeit:

4. Der Tuſſahſpinner, Bombyx mylitta (Antheraea mylitta), in
Indien und in Bengalen bis in die rauheren Lagen des Himalaya hinauf
heimiſch; die Raupe nährt ſich von den Blättern des Jujubenbaums und
einigen Eichenarten, läßt ſich aber nicht züchten.

5. Bombyx Faidherbii (Faidherbia bauhinea) wird am Senegal,
neuerdings auch in Algier gezüchtet.

• • 6. Bombyx polyphemus (auf Eichen und Pappeln lebend)
  • 7. Bombyx platensis (auf Mimosa platensis lebend)
  • 8. Bombyx leuca
  • 9. Bombyx Selene
• • 10. Antheraea assama
  • 11. Antheraea atlas

Von allen dieſen Seidenraupenarten beſitzen nur die unter 1 und 4 ge-
nannten im Verhältnis zu den übrigen beſondere Bedeutung, aber auch die-
ſen beiden kommt nicht annähernd die Wichtigkeit zu, wie dem erſten Seiden-
ſpinner Bombyx mori. Auch das Produkt der ſämtlichen übrigen Seiden-
raupen erreicht an Feinheit und Schönheit nicht das des Maulbeerſpinners.
Man bezeichnet daher als Seide im engern Sinne oder als echte Seide
das Geſpinnſt der Raupe von Bombyx mori. Bezüglich der Produkte der
übrigen Seidenſpinner herrſcht zur Zeit noch völliger Wirrwarr. Einige
Autoren rechnen ſämtliche Seiden außer der Maulbeerſeide zu den wilden
Seiden; andere rechnen als „wilde Seide“ lediglich die Seide des Tuſſah-
ſpinners, da dieſe Raupe ſich in Gefangenſchaft nicht züchten läßt.

Da die vorbenannten Seidenarten auch im europäiſchen Handel keine
unwichtige Rolle ſpielen, ſo ſchlägt Verfaſſer vor, den Ausdruck „Wilde Seide“,
der nur zu Verwechſelungen führen kann, ganz fallen zu laſſen und die
Seidenarten nach ihrer Herkunft einzuteilen; etwa folgendermaßen:

• 1. Echte Seide oder Maulbeerſeide.
• 2. Yamamaiſeide.
• 3. Perry- oder Eichenſeide.
• 4. Tuſſahſeide.
• 5. Afrikaniſche Seide.
• 6. Nordamerikaniſche Seide.

Nach O. N. Witt ſind heutzutage wohl an 50 verſchiedene Arten
von derartigen Tieren bekannt, welche ſeidenreiche Cocons liefern, trotzdem
werden nur von einigen wenigen die Cocons beſonders verwertet. Am wich-
tigſten iſt der Tuſſurſpinner, deſſen Cocons drei bis viermal ſo groß, wie
die des Maulbeerſpinners ſind. Sie beſtehen aus einem unterbrochenen,
1400 m langen Doppelfaden, welcher ſich auch leicht abhaſpeln läßt, ſeitdem
man gelernt hat, den Kitt, mit dem der ganze Cocon getränkt iſt und der
faſt ausſchließlich aus ſaurem harnſaurem Natron beſteht, durch alkaliſche
Flüſſigkeiten aufzulöſen. In Japan haben wir zunächſt den Ailanthusſpin-
ner, dann beſitzt es auch den merkwürdigſten und für die Zukunft den am
meiſten verſprechenden, den Yamamai. Er produziert eine apfelgrüne
Seide von großem Glanz, welche ſo hoch geſchätzt wird, daß ſie lange Zeit
ausſchließlich für den Gebrauch des Mikado reſerviert war, und bis vor
kurzem ſtand in Japan die Todesſtrafe auf die Ausfuhr von Yamamaieiern.
In Frankreich pflanzte man große Alleen des Ailanthusbaumes und kulti-
vierte den Ailanthusſpinner mit befriedigendem Reſultate. Heutzutage wird
auch in Südfrankreich die Kultur des Yamamaiſpinners verſucht, und es
werden gerade auf dieſen Spinner Hoffnungen geſetzt. In China zieht man
viel den Eichenſpinner Antheraea Perryi; ferner züchtet man dort häufig
den ſchönſten und größten aller Schmetterlinge, den Attacus atlas. Er
hat einen großen Cocon, der an beiden Enden offen iſt und viel Seide
liefert, die als Fazavaſeide bekannt iſt. In Frankreich hatte man zuerſt
viele Schwierigkeiten bei der Verwertung der wilden Seiden, da man die
braune Farbe des Fadens nicht entfernen konnte. Schließlich gelang es
Teſſié du Motay, in der Behandlung der Seide mit Waſſerſtoffſuper-
oxyd einen Weg zu finden, auf dem man eine vollkommen weiße Faſer er-
zeugen konnte. Die wilden Seiden zeichnen ſich durch große Elaſtizität
aus; ſie eignen ſich vorzüglich zu Fellimitationen und Plüſchen, zu ſog.
Baſtkleidern ꝛc.

Seidenbau. Wenn der Färber auch niemals in die Lage kommen
wird, Seidenzüchter zu werden, ſo möchte doch der verhältnismäßig kurze
Lebenslauf des Tieres bis zur Produktion der Cocons in kurzen Umriſſen
geſchildert werden.

Der Seidenſpinner (Seidenfalter, Seidenſchmetterling, Maulbeer-
ſpinner) legt zuvörderſt Eier und zwar legt jedes Weibchen 3 bis 400 Stück.
Dieſe müſſen ausgebrütet werden. Das geſchieht im Brutzimmer, einem
auf circa 30° C. erwärmten Zimmer, oder im Brutofen, welcher beſonders
in Frankreich gern angewendet wird. In beiden Fällen verteilt man die
Eier auf mit weißem Papier beſpannte Holzreifen, und bedeckt dieſelben mit
einem Blatt durchlöcherten weißen Papiers, worauf vom achten Tage an
einige Maulbeerblätter gelegt werden. Die Eier haben annähernd die Größe
des Mohnſamens (30 g enthalten durchſchnittlich 50000 Stück) und ſind
gelblich. Im Brutzimmer oder Brutofen werden ſie zunächſt weißlich und
vom achten bis zehnten Tage an kriechen die Raupen aus (und zwar
durchſchnittlich 75 bis 80 Prozent der Eier), und durch die Löcher im Papier
auf die Maulbeerblätter. Damit beginnt der eigentliche Seidenbau,
d. h. die Zucht der Seidenraupe. Dieſe geſchieht in beſonderen Fütterungs-
räumen, Raupereien oder Magnanerien. Die Raupe nährt ſich ledig-
lich von Maulbeerblättern (den Blättern von Morus alba), wovon ſie im
[30] Verhältnis zur eigenen Größe und ihrem Gewicht ganz unglaubliche Mengen
vertilgt; die aus 10 gEiern ſich bildenden Raupen verzehren 400 bis
500 kg Maulbeerblätter.

Im Verhältnis dazu ſteht das erſtaunlich ſchnelle Wachstum der Seiden-
raupe; ſie erreicht bald eine Länge von 8 bis 10 cm bei einem Gewicht
von 5 g. Die Lebensdauer der Raupe iſt 30 bis 33 Tage, während wel-
cher Zeit dieſelbe ſich viermal häutet, was durchſchnittlich alle ſechs Tage ge-
ſchieht. Nach dem letzten Hautwechſel nimmt ſie nicht mehr ſo bedeutende
Nahrungsmengen zu ſich, vom 30. Tage an überhaupt keine mehr. Nun
beginnt das Einſpinnen vom 30. bis 33. Tage. Wenn die Raupen
keine Nahrung mehr zu ſich nehmen, verteilt man ſie auf Ruten aus Birken-
zweigen, aus Ginſter oder Sarothamnus, in denen ſie ſich das paſſendſte
Fleckchen zum Einſpinnen ausſuchen. Derartige Ruten heißen Spinnhütten.
Die Raupe ſpinnt zuerſt ein oberflächliches Netz aus dicken Fäden von Zweig
zu Zweig, gewiſſermaßen als Untergrund, und dann erſt die Hülle der
Puppe von außen nach innen in ununterbrochenem, aber allmählich dünner
werdenden Seidenfaden. Das fertige eiförmige Geſpinnſt, Cocon genannt,
hat eine Länge von 30 bis 35 mm, einen Durchmeſſer von circa 15 bis
20 mm, und ſieht weiß oder gelblich aus. Der den Cocon bildende Seiden-
faden hat eine Länge von 350 bis 1250 m und einen Durchmeſſer von
etwa 0,018 mm; von dieſer Seide iſt jedoch nur ein Drittel abhaſpelbar.
Die Länge des abhaſpelbaren Fadens beträgt im Maximum nach Dandalo^*)
625 Yards, nach Rhodes^*) 404 Yards, nach Karmarſch 1000 bis
3000 Fuß. Der erſte, äußerſte Teil des Fadens, welcher oben als „Unter-
grund“ bezeichnet wurde, und der ſpäter vorſichtig für ſich abgelöſt wird, bil-
det die Flockſeide; die innerſte Hülle, welche die Puppe unmittelbar um-
gibt, bildet eine feine, zarte, pergamentartige Haut. Die Coconbildung er-
fordert 4 bis 5 Tage; man läßt dann aber noch 2 bis 3 Tage in den
Ruten, um der Beendigung des Spinnprozeſſes ſicher ſein zu können.

Wollte man nun der Puppe Zeit laſſen, ſich zum Schmetterlinge zu ent-
wickeln, ſo würde dieſer die Hülle ſprengen und damit den Wert des Cocons
bedeutend ſchädigen. Um dieſes zu vermeiden, um die Cocons in vollem
Wert zu gewinnen, müſſen die Puppen in den Cocons getötet wer-
den. Dieſes geſchieht, indem man die Cocons entweder den heißen Sonnen-
ſtrahlen ausſetzt, oder direkt durch Ofenwärme oder heiße Waſſerdämpfe
durch 10 bis 12 Minuten. Nur einige beſonders gut ausgebildete Cocons
bleiben für den weiteren Seidenbau reſerviert. Würde die Puppe nicht ge-
tötet werden, ſo würde in kurzem der ausgebildete Schmetterling die Hülle
ſprengen und das Cocongeſpinnſt ſchädigen. Bis vor kurzem war man der
Anſicht, daß der Schmetterling den Coconfaden zerbeiße, und ſelbſt noch
neuere Werke ſprechen von „zerbiſſenen“ Cocons. Thatſächlich ſchiebt der
Schmetterling die Coconfäden nur beiſeite; er bewirkt dabei in dem lockeren
Geſpinnſt eine Verſchiebung der Fadenlage, welche dem ſpäteren Abwickeln
des Geſpinnſtfadens nicht eben förderlich iſt, eher dasſelbe erſchwert; aber
von einem Zerbeißen des Seidenfadens kann keine Rede ſein.

Zum Schluß noch einige Zahlenangaben über Seidenbau: aus 100 g
Eiern des Seidenſpinners werden im Durchſchnitt 88000 bis 117000 Co-
[31] cons gebildet. Von dem Gewicht der Cocons ſelbſt entfallen 16,8 Prozent
auf die Puppe ^*), 68,2 Prozent auf Feuchtigkeit, und der Reſt von 15 Pro-
zent iſt Seide. Das Gewicht eines Cocons iſt 1,5 bis 2,0 g und der Ge-
winn an Rohſeide etwa 1/7 bis ¼ g = 0,16 bis 0,25 g. 100 g Eier
liefern unter guten Bedingungen 12 bis 16 kg gehaſpelte Seide. 12 kg
Cocons liefern etwa 1 kg Rohſeide (einſchließlich der Floret- und Abfallſeide).

Statiſtiſches über Seide. Der Sitz des Seidenbaues iſt vorwiegend
in China, Europa, Japan, Oſtindien, Transkaukaſien, Perſien. Nach den
Aufſtellungen der Krefelder Handelskammer betrug die Produktion der Seide
im Jahre 1883 in

• China ... 9500000 kg
• Europa ... 4216000 „
• Japan ... 3000000 „

In welchem Umfange und in welcher Richtung ſich die Seiden- und
Seidenwarenfabrikation in den europäiſchen Haupt-Seidenſtaaten bewegt, ergibt
ſich aus folgenden Daten aus dem Jahre 1883 (nach Heinzerling):

Die Produktion in Amerika gewinnt von Tag zu Tag an Bedeutung;
vornehmlich in Philadelphia und Waſhington werden große Etabliſſements
errichtet, um die Seide von den Cocons abzuwickeln. Seidenraupeneier ſind
in großer Nachfrage, und wie ſehr die Kultur von Seide ſich verbreitet,
geht daraus hervor, daß die von dem landwirtſchaftlichen Büreau in Waſhing-
ton vor kurzem veröffentlichte Anleitung dazu bereits in der achten Auflage
erſchienen iſt. Im ganzen befinden ſich in den Vereinigten Staaten zur
Zeit 385 Seidenfabriken, die ein Kapital von zuſammen 20000000 Doll.
haben, 30000 Angeſtellte beſchäftigen und ausländiſches Rohmaterial im
Wert von circa 16000000 Doll. jährlich verwenden.

In Britiſch-Indien und dem europäiſchen Rußland iſt die Seidenkultur
infolge vernunftwidriger Handhabung und anhaltender Krankheit (Pere-
brina) der Seidenraupe in ſtetem Rückgang. Dagegen hat ſich die Kultur
in Ruſſiſch-Aſien weſentlich gehoben, ſo daß ſich die Geſamtausbeute für
Transkaukaſien, Turkeſtan, Khiwa und Bockhara auf rund 730000 Pud
roher Cocons oder etwa 40000 Pud im Jahre 1884 ſtellte. — In Korea
[32] wurden im Jahre 1866 500000 Maulbeerbäume aus China für die An-
pflanzung bei Inchön (auf dem Wege von Chemulpo nach Söul) eingeführt.
Die Pflanzung ſteht unter der Leitung eines deutſchen Seidenbauinſpektors.
Ob die Seidenkultur mit Erfolg hier eingeführt werden kann, läßt ſich bis
jetzt nicht entſcheiden. Verſuche, welche in einem der alten Palaſtgründe
im weſtlichen Teil der Hauptſtadt ſeit einigen Jahren in kleinerem Maß-
ſtabe angeſtellt worden ſind, dürfen wohl als gelungen betrachtet werden.
Die Bäume ſtehen vorzüglich, haben ſaftiges Laub, und ſowohl die chineſiſchen
wie die japaniſchen und italieniſchen Seidenraupen ſollen gut gedeihen. Die
Seide wird hier nicht abgehaſpelt, ſondern in den Cocons verkauft. — Laut
Bericht der Krefelder Handelskammer für das Jahr 1884 treten folgende
Produktionsmengen an Rohſeide: aus Spanien 85 t, aus Frankreich 483 t,
aus Oeſterreich-Ungarn 142 t, aus Italien 2810 t, aus Griechenland 20 t,
aus Volo, Salonichi und Adrianopel 95 t, aus Anatolien 185 t, aus Syrien
230 t, aus Georgien und Perſien 200 t, aus Geſamt-Rußland 656 t,
zuſammen 4250 t. Für Bengalen und Oſtaſien tritt an Stelle der un-
bekannten Produktion die Ausfuhr, welche in jenem Berichte mit nachſtehen-
den Zahlen verzeichnet wird: aus Calcutta 208 t, aus Kanton 693 t, aus
Shanghai 2680 t und aus Yokohama 1484 t, zuſammen 5065 t. Hier-
aus ergibt ſich eine für den Geſamtverbrauch mit Ausnahme Oſt- und
Südaſiens verfügbare Menge von 9970 t Seide ^*).

Der preußiſche landwirtſchaftliche Miniſter hatte dem Seidenzüchter
Buchwald in Reichenbach in Schleſien vierzig Morgen Eichenbeſtand aus
den Staatsforſten zu Verſuchen mit der Züchtung des Eichenſeidenſpin-
ners vor fünf Jahren überlaſſen. Auf Grund ſeiner ſeither gemachten Er-
fahrungen hat nun Buchwald auf der Generalverſammlung des ſchleſiſchen
Forſtvereins mitgeteilt, daß der Zucht des chineſiſchen Eichenſpinners elemen-
tare und klimatiſche Schwierigkeiten nicht entgegenſtehen und die Seide von
den in dem Verſuchswalde gezüchteten Eichenſpinnern, in Krefeld verarbeitet,
ſich der beſten Mailänder Seide ebenbürtig erwieſen hat. Bei dem Reich-
tum Deutſchlands an Eichen glaubt er, daß die Seidenzucht dort ſehr ren-
tabel werden wird.

Gewinnung der Rohſeide. Um nach dem Töten der Puppe den
Seidenfaden zu gewinnen, ſind zwei Operationen nötig: 1. Das Sortie-
ren der Cocons. Die Cocons ſind keineswegs alle gleich, viele ſind weiß,
viele gelblich, manche ſind ſchadhaft (hierher gehören die oben geſchilderten
Cocons, aus denen der Schmetterling geſchlüpft iſt, aber auch ſchimme-
lig gewordene, von Inſekten angefreſſene, durch das Platzen von Puppen
beim Töten in die Cocons fleckig gewordene u. ſ. w.) und eignen ſich nicht
zum Abhaſpeln; die Stärke des Geſpinnſtfadens iſt eine ſehr verſchiedene.
Das Sortieren bezweckt daher das Ausſcheiden fehlerhafter Cocons, ſowie das
Zuſammenordnen gleichartiger, gleichfarbiger und gleich feiner Cocons. Dieſe
Arbeit darf nur von erfahrenen Leuten und muß mit großer Sorgfalt aus-
geführt werden, weil nur gleichartige Cocons zuſammen abgehaſpelt und mit
Vorteil verarbeitet werden können. 2. Das Abhaſpeln. Wenn wir uns
vergegenwärtigen, daß der Coconfaden eine Länge von 350 bis 1250 m
hat, und dabei nur ¼ g wiegt, ſo ergibt ſich daraus allein ohne weiteres,
[33] daß der Coconfaden ungemein zart ſein muß, ſo fein und zart, daß er für
ſich allein kaum abgewickelt werden kann. Man nimmt daher in der Praxis
3 bis 20 Cocons (je nach Feinheit des Fadens) zum Abhaſpeln, aus wel-
chen ein Faden gebildet wird. Zu dem Behufe bringt man dieſelben in
warmes Waſſer, welches den leimartigen Ueberzug des Coconfadens löſen
ſoll; nun wird zuerſt der äußerſte Teil des Fadens, die Flockſeide, entfernt
(der dadurch entſtehende Verluſt beträgt, je nach der Geſchicklichkeit des Ar-
beiters, 18 bis 30 Prozent), und erſt dann beginnt das eigentliche ge-
meinſame Abhaſpeln mehrerer Cocons, wobei die Löſung des leimartigen
Ueberzuges gleichzeitig wieder das nachfolgende Zuſammenkleben zu einem
Faden bewirkt. Der durch Abhaſpeln erzeugte Rohſeidenfaden
ſtellt alſo eine Summe von ihrer Geſamtlänge nach zuſammen-
geleimten Coconfäden vor; das Aneinanderhaften der Seidenfaſern ge-
ſchieht lediglich durch die Bindung der leimartigen Seidenhülle, nicht durch
Zuſammendrehen; die Rohſeide iſt alſo kein gezwirnter Faden. Sie
wird durch ein Räderwerk auf einen Haſpel gewunden und nimmt dadurch
die Geſtalt eines Strähnes an. Die Länge des Rohſeidenfadens von nor-
malen Cocons beträgt 250 bis 900 m. Das Abhaſpeln der Seide wird
in den eigentlichen Seidenbauländern mittels Haſpelmaſchinen bewerkſtelligt.
Eine Abbildung und Beſchreibung einer ſolchen findet ſich in Knecht „Färberei
und Bleicherei“. Die ſo gewonnene Rohſeide ſtellt einen einfachen (d. h.
nicht gezwirnten), runden, glatten, von Knoten und Flocken freien, reinen,
glänzenden, feſten und gleichmäßig ſtarken Faden vor.

Die Abfallſeide. Unter Seidenabfall werden alle zum Abhaſpeln
nicht geeigneten, ſowie die erſten und letzten Anteile der zum Haſpeln ver-
wendeten Cocons (in Italien und Südfrankreich Strazza genannt) und Cocon-
reſte verſtanden. Die äußerſten Teile der guten Cocons, welche entfernt
werden müſſen, und welche eben als Flockſeide bezeichnet wurden (franz.
bourre), werden gewaſchen, im Seifenbade gekocht, getrocknet, gekrempelt,
gekämmt und geſponnen: das ſo gewonnene Produkt bildet die Floret-
ſeide. Wird die Flockſeide aber, ohne gewaſchen und gekocht zu werden,
gelockert, gekardet und verſponnen, ſo entſteht das als Chappeſeide be-
kannte Handelsprodukt. An einzelnen Orten wird der Seidenabfall, insbe-
ſondere die ſchadhaften, fleckigen, ſchimmelig gewordenen Cocons, einer leich-
ten Fäulnis unterworfen, wodurch der leimartige Beſtandteil der Seide zer-
ſtört wird; das gewaſchene und getrocknete Produkt wird wie oben auf ge-
ringere Qualitäten Floretſeide verarbeitet. Die Abfälle dieſer Fabrikation
bilden dann den Seidenabfall im eigentlichen Sinne, und werden zu den im
Haushalt viel gebrauchten Staub- und Wiſchtüchern aus Seidenabfall ver-
webt.

Zuſammenſetzung und Eigenſchaften der Rohſeide. Aehnlich
der Wolle iſt die Rohſeide noch keineswegs die reine Seidenfaſer, ſondern
ſie wird, ähnlich wie die Wolle von Wollſchweiß und Wollfett, von einer
farbloſen oder ſchwach gelblich gefärbten Maſſe begleitet, welche ſich in Waſſer
ganz oder zum bei weitem größten Teile auflöſt. Ueber dieſe Maſſe, welche
die Seidenfaſer vollſtändig umhüllt, welche circa 46 Prozent der Geſamt-
maſſe bildet und allgemein als Seidenleim bezeichnet wird, gehen die An-
ſichten noch auseinander. Es ſteht zunächſt noch nicht feſt, ob dieſer „Seiden-
Ganswindt, Färberei. 3
[34] leim“ ein einheitlicher Körper iſt, oder ob er aus verſchiedenen Körpern
zuſammengeſetzt iſt. Für die Färberei iſt der Seidenleim von Wichtigkeit,
man wendet eine alkaliſche Löſung desſelben, welche den Namen „Baſtſeife“
führt, mit Vorliebe in der Seidenfärberei bei Verwendung von Teerfar-
ben an.

Der Seidenleim oder das Sericin iſt allem Anſchein nach kein
einheitlicher Körper. Die obige Angabe von 46 Prozent Gehalt der Roh-
ſeide an Seidenleim ſtützt ſich auf Unterſuchungen von Mulder. Dieſer
fand in 100 Teilen Rohſeide:

Ohne die Zahlen dieſes Forſchers direkt anzweifeln zu wollen, wollen
mir die Angaben „leimgebende Subſtanz, Wachs, Fett, Harz und Albumin“
nicht einleuchten. Das Sericin enthält Stickſtoff, aber woher ſoll das Ei-
weiß kommen? Schon Bolley hat die obigen Reſultate als zweifelhaft
hingeſtellt, und das um ſo mehr, als ſie durch aufeinanderfolgende Extrak-
tion mit heißem Waſſer, abſolutem Alkohol, Aether und heißer Eſſigſäure
gewonnen ſind. Mulder erhält danach in 100 Teilen:

Zur Charakteriſtik dieſer Zahlen möge folgendes erwähnt ſein: Kocht
man Rohſeide im Papinſchen Topf oder unter Anwendung geſpannten
Dampfes aus, ſo verliert ſie dadurch 28 bis 29 Prozent an Gewicht. Bei
dem in der Verarbeitung der Seide üblichen „Abkochen“ der Seide, welches
dem Aſſouplieren vorausgeht, beträgt der Gewichtsverluſt nur 20 bis 25 Pro-
zent. Behandelt man die mit überhitztem Dampf behandelte Rohſeide mit
abſolutem Alkohol und dann mit Aether (zur Entfernung von Fett, Gerb-
ſäure, Farbſtoffen), ſo entſteht ein weiterer Gewichtsverluſt von 4 bis 5 Pro-
zent und es bleiben circa 66 Prozent Fibroin zurück. Soweit wäre gegen die
Mulderſchen Zahlen nichts einzuwenden. Nun aber folgt die Behandlung
mit heißer Eſſigſäure, welche einen weiteren Gewichtsverluſt von 16,3 bis
16,5 involviert. Was hat denn die Eſſigſäure nun eigentlich gelöſt? Fertig
vorhandene leimgebende Subſtanz ſicher nicht; dieſe hätte ſich im Waſſer
gelöſt. Es liegt faſt die Vermutung nahe, daß dieſer Verluſt auf Koſten
des Fibroins zu ſetzen iſt. In der Litteratur findet ſich nur eine einzige
Notiz über die Wirkung der Eſſigſäure (kalten Eiseſſigs) auf Rohſeide, aber
nichts über die Einwirkung heißer auf das vom Sericin befreite Fibroin.
Dabei möchte daran erinnert werden, daß einige Mineralſäuren ſchon bei
großer Verdünnung und kalt die Seide vollauf zu löſen vermögen; auch
[35] möchte ich darauf hinweiſen, daß — zumal bei der bisherigen Annahme
von der Entſtehung des Sericins durch Hydratation und Oxydation des
Fibroins — bei dem Kochen mit Eſſigſäure die Bildung von Sericin
durchaus nicht unmöglich iſt. Sei dem indes, wie ihm wolle, ſo dürfen
wir doch keinenfalls das durch heiße Eſſigſäure Ausgezogene zu den Ge-
wichtsbeſtandteilen des Seidenleims hinzuzählen.

Bei ſolcher Lage der Dinge bieten die Mulderſchen Zahlen eigentlich
recht wenig Anhaltepunkte, ja, ſie ſind ſogar dazu angethan, die Grenze
zwiſchen Fibroin und Sericin völlig zu verwiſchen.

Ich ſchlage deshalb — ſo lange bis neuere Forſchungen dieſen Punkt
geklärt haben — folgende Feſtſtellungen vor:

1. Seidenleim oder Sericin iſt der durch Behandeln mit
überhitztem Waſſerdampfe aus der Rohſeide gewonnene, in
Waſſer lösliche Beſtandteil der Rohſeide; er beträgt 28 bis 29
Prozent.

2. Fibroin iſt die von Seidenleim, von Fett und Farb-
ſtoff befreite Seidenfaſer; ſie beträgt 66 Prozent.

3. Fettſubſtanzen, Harz und Farbſtoff betragen 1,5 Prozent.

Der Seidenleim bildet nach dem Verdampfen des Waſſers eine leim-
ähnliche, durchſcheinende, gelbliche Maſſe, welche ſich in Waſſer, in Seifen-
lauge und anderen alkaliſchen Flüſſigkeiten, ſowie in Eſſigſäure leicht löſt.
Die wäſſerige Löſung wird durch Alkohol, Gerbſäure, Bleieſſig, ſalpeterſau-
res Queckſilberoxydul und Zinnchlorid gefällt. Die eſſigſaure Löſung gibt
mit Blutlaugenſalz einen grünlichen Niederſchlag.

Die eigentliche Seidenfaſer oder das Fibroin iſt eine weiße glän-
zende Faſer, zerreiblich, geruch- und geſchmacklos in Waſſer, Alkohol, Aether
und Ammoniak und in kalter Eſſigſäure unlöslich, löslich dagegen in
heißer Eſſigſäure, in Alkalien, beſonders in ſtarken Laugen, in konzentrier-
ten Säuren, aber auch in verdünnter Salzſäure. Das Fibroin ſteht nach
den Unterſuchungen Städelers der Hornſubſtanz nahe, unterſcheidet ſich
von dieſer aber weſentlich dadurch, daß es aus ſeinen Löſungen durch Fäl-
lungsmittel ſtets in Faſerform abgeſchieden wird. In feuchtem Zuſtande
längere Zeit der Luft ausgeſetzt, wird es etwas in Waſſer löslich; es nimmt
dabei dem Anſchein nach die Beſtandteile des Waſſers und des Sauerſtoffs
auf und geht in Sericin über. Mit Schwefelſäure gekocht geht es in Tyroſin,
Leucin und Glycin über.

Verarbeitung der Rohſeide. Die Rohſeide wird als ſolche zur
Färberei ſelten verwendet, eine Ausnahme macht die Maraboutſeide (ſ. unten).
Gemeinhin finden zuvor noch einige Operationen ſtatt und zwar das Zwirnen
und das Entſchälen.

Das Zwirnen der Seide bezweckt die Vereinigung mehrerer Roh-
ſeidenfäden zu einem, und zwar durch Zuſammendrehen. Das Zwirnen
ſteht in innigem Zuſammenhange mit dem Sortieren der Cocons, indem
durch beides die verſchiedenen Handelsſorten der Seide beſtimmt werden.
Die beſte Sorte Rohſeide wird zu Organſinſeide verarbeitet, welche bei
der Herſtellung der Seidenzeuge gewöhnlich als Kette verwendet wird und
3*
[36] auf der Oberfläche des Gewebes erſcheint; man haſpelt hierzu den Seiden-
faden von 3 bis 8 Cocons und gibt demſelben eine ſtarke Drehung (d. h.
Drehung in ſich ſelbſt, Eigendrehung) und zwirnt dann zwei ſolche gedrehte
Rohſeidenfäden zuſammen. Die geringere Rohſeide wird zu Trameſeide,
Tramſeide oder Tramaſeide verarbeitet und bei der Weberei als Schuß,
ſowie zu Seidenſchnüren verwendet; man haſpelt hierzu den Rohſeidenfaden
von 3 bis 12 Cocons; bei der Trameſeide wird entweder ein einzelner Roh-
ſeidenfaden an ſich gedreht (einfädige Trame) oder es werden zwei oder
drei nicht gedrehte Rohſeidenfäden links gezwirnt (zwei- oder dreifädige Trama).
Trameſeide iſt nicht ſo ſcharf gezwirnt, als Organſinſeide, ſie iſt daher wei-
cher. — Maraboutſeide wird aus drei nicht gedrehten ganz weißen Roh-
ſeidenfäden gezwirnt, dann, ohne entſchält zu werden, gefärbt, und nach
dem Färben nochmals gezwirnt; ſie erhält dadurch eine noch ſchärfere Zwir-
nung als die Organſinſeide, gleichzeitig aber auch ziemliche Steifheit und
Härte. — Poilſeide (auch Peloſeide genannt) iſt ein einfacher Rohſeiden-
faden, der aus mehreren gedrehten Coconfäden beſteht; dient als Unterlage
für Gold- und Silberfäden, Treſſen ꝛc. — Nähſeide wird aus Rohſeiden-
fäden aus 3 bis 22 Cocons auf verſchiedene Weiſe gedreht. — Stick-
und Häkelſeide wird in gleicher Weiſe hergeſtellt, iſt aber ſtärker. —
Ecruſeide iſt Rohſeide, welche höchſtens dem Waſchen mit oder ohne Seife
und nachherigem Bleichen ausgeſetzt geweſen iſt.

Das Entſchälen der Seide bezweckt die Entfernung des Seidenleims
und zerfällt in zwei Operationen, das Degummieren und das Abkochen.
Das Degummieren wird in großen mit Kupferblech ausgelegten Holz-
trögen oder in Holzkufen, auch in kupfernen Keſſeln vorgenommen. In die-
ſen bereitet man ſich eine Seifenlöſung aus venetianiſcher Seife und rechnet
dabei auf das Kilogramm Rohſeide 300 bis 500 g Seife. Dieſe Seife
löſt man in weichem Waſſer und erhitzt das Bad mittels Dampfſchlange
oder durch direkt eingeleiteten Dampf auf 90 bis 90° C. (72 bis 76° R.). —
Die zu entſchälende Seide wird auf glatten Holzſtangen in das Seifenbad
gehängt und darin ſo lange umgezogen, bis ſich der Ueberzug des Seiden-
leims von der Faſer abgelöſt hat. Anfangs quillt die Rohſeide auf und
erſcheint klebrig; dann aber löſt ſich der firnisartige Ueberzug von Seiden-
leim verhältnismäßig ſchnell und die weiche, biegſame, glänzende Seidenfaſer
bleibt zurück. Gemeinhin geht man in der Praxis von dieſem erſten Seifen-
bad auf ein zweites ſchwächeres, aber gleichfalls auf circa 75° R. erhitztes
Seifenbad. Es iſt von Wichtigkeit, daß die Seifenlöſung nicht bis zum
Kochen erhitzt wird, da ſonſt der dem Sericin eigene gelbliche Farbſtoff
an die Seide geht. Die Auflöſung des Seidenleims im Seifenbade geht
bei fleißigem Umziehen auch unter der Siedetemperatur vollkommen
vor ſich. Dieſe Seifenbäder ſind aufzubewahren: ſie bilden den unter dem Na-
men Baſtſeife bekannten wertvollen Zuſatz in der Seidenbuntfärberei. Die
aus dem zweiten Seifenbade herausgenommene Seide wird ſchließlich in
einem dritten 60° warmen, ganz ſchwachen Seifen- oder Sodabade geſpült,
abgewunden und getrocknet. Das geſamte Degummieren erfordert 1 bis
2 Stunden. Degummierte Seiden ſind zum Färben mit dunkeln Farben
ohne weiteres zu gebrauchen.

Wie oben bei der Zuſammenſetzung der Rohſeide auseinandergeſetzt
wurde, löſt ſich der Seidenleim auch in Waſſer und zwar laſſen ſich bei
Anwendung von überhitztem Waſſerdampf 28 bis 30 Prozent ausziehen.
[37] Man könnte daher auch das Entſchälen der Seide mit überhitztem Waſſer-
dampf ausführen; dieſer aber macht die Seidenfaſer hart und ſpröde; man
zieht deshalb die Anwendung von Seifenbädern und geringerer Wärme vor,
da ſich der Seidenleim in alkaliſchen Flüſſigkeiten beſonders gut löſt. Bei
vernunftgemäßer Anwendung der Seifenbäder kann man den Seidenleim
vollſtändig entfernen; der Gewichtsverluſt beträgt dann 25 bis 30 Pro-
zent der Rohſeide bei europäiſchen Seiden, dagegen nur 18 bis 22 Prozent
bei chineſiſchen und japaneſiſchen Seiden. Solche vollſtändig entſchälten Sei-
den heißen Cuits. (Fälſchlicherweiſe werden aber auch die zum Degum-
mieren verwendeten Bäder, alſo die Baſtſeifenlaugen cuits genannt.) —
Bei dem teuren Preiſe der Seide iſt den Händlern mit einem Gewichts-
verluſt von 25 bis 30 Prozent durch Degummieren häufig nicht gedient.
Deshalb wird das Entſchälen ſehr häufig nur unvollſtändig gehand-
habt und, indem man auf 1 kg Rohſeide nur 100 bis 125 g Seife rechnet,
eine degummierte Seide erzielt, welche einen Gewichtsverluſt von nur 8 bis
12 Prozent gibt; ſolche Seiden heißen Souples. Bisweilen wird das
Degummieren durch ein bloßes Waſchen mit Waſſer erſetzt, wodurch ein Ge-
wichtsverluſt von nur 3 bis 4 Prozent entſteht; ſolche Seiden heißen Crus.

Das Abkochen oder Weißkochen der degummierten Seiden ſoll die
Entfernung der letzten Reſte von Seidenleim und die Erzielung der größten
Weichheit und Geſchmeidigkeit bezwecken. Es wird in offenen kupfernen
Keſſeln ausgeführt, die degummierte Seide in haufene Säcke gethan und
dann mit einer ſchwachen Seifenlöſung (10 bis 15 kg auf 100 kg degum-
mierte Seide) ½ Stunde bis zu 3 Stunden richtig gekocht. — Dieſes
Verfahren iſt durch langjährige Praxis gewiſſermaßen geheiligt. Nichtsdeſto-
weniger halte ich das „Weißkochen“ für eine verfehlte Operation. Zunächſt
begreife ich nicht, was die hanfenen oder leinenen Säcke dabei ſollen. Es
wäre doch weit vernunftgemäßer, wenn man die Seide an Holzſtöcken in
Strängen in das Seifenbad hängen ließe und darin umzöge. Sodann er-
reicht man die Entfernung der letzten Reſte von Seidenleim auch ohne
Kochen. Somit kennzeichnet ſich dieſe Operation als weiter nichts, als ein
drittes Seifenbad zum Zweck der Degummierung und ſie beweiſt lediglich,
daß die Degummierung zuvor nicht mit der nötigen Sorgfalt ausgeführt
worden iſt. Daß ferner zur Erzielung eines möglichſt hohen Grades von
Geſchmeidigkeit und Glanz das Kochen notwendig ſei, iſt bisher wenigſtens nicht
bewieſen. Sollte aber zur Erzielung dieſes Effekts ein Kochen nötig ſein,
ſo möchte ich empfehlen, dasſelbe mit einer höchſt dünnen Seifenlauge
(2 Prozent Seife auf 100 Seide) auszuführen und die Seide nicht länger als
eine halbe Stunde kochen zu laſſen, darauf aber in einem lauwarmen Waſſer-
bade (ohne Sodazuſatz) zu ſpülen, abzuwinden und zu trocknen. In Süd-
frankreich und in der Schweiz wird nach dem Abkochen noch in einem Soda-
bade, dann in einem kalten Waſſerbade geſpült und getrocknet. Die vom
Abkochen der Seide reſultierende Seifenlauge kann wieder zum Entſchälen
benutzt werden.

Das Souplieren oder Aſſouplieren der Seide bezweckt die Ge-
winnung einer Seide, welche in der Mitte ſteht zwiſchen degummierter, ge-
kochter und Rohſeide. Die letztere eignet ſich zu Färberoperationen nur in
beſchränktem Maße, die erſtere büßt durch das Entſchälen zu viel an Ge-
wicht ein. Es hat ſich daher in der Praxis eine Mittelſtufe eingebürgert,
[38] welche durch die ſtattfindende Behandlung nur 4 bis 8, höchſtens 10 Prozent
Gewichtseinbuße erleidet, zum Färben aber geeigneter iſt als die Rohſeide.
Solche Soupleſeide iſt natürlich ein minderwertiges Produkt, erfreut ſich
aber großer Beliebtheit. Das Souplieren zerfällt in folgende vier Opera-
tionen: Entfetten (dégraissage), Bleichen, Schwefeln und das eigentliche
Souplieren. Bei Seide, welche für dunkle Farben beſtimmt iſt, fällt das
Bleichen und Schwefeln fort. Das Entfetten geſchieht durch Einlegen
der Rohſeide in ein 25 bis 30° C. (20 bis 25° R.) warmes dünnes Seifen-
bad (man rechnet auf 100 kg 4, höchſtens 10 kg Seife) durch 1 bis
2 Stunden. Dieſes ſogenannte „Entfetten“ iſt in der That weiter gar
nichts, als ein ganz oberflächliches und unvollſtändiges De-
gummieren. Durch dieſe Operation werden die am leichteſten löslichen
Anteile des Seidenleims aus der Rohſeide entfernt. Das Bleichen ge-
ſchieht durch Eintauchen der „entfetteten“ Rohſeide in eine verdünnte Löſung
von Königswaſſer. Dieſe wird bereitet durch Miſchen von 5 Teilen Salz-
ſäure mit 1 Teil Salpeterſäure und Verdünnen mit Waſſer bis auf 2 bis
2,5° B. Das konzentrierte Säuregemiſch wird vor der Verdünnung 4 bis
5 Tage beiſeite geſtellt, und erſt kurz vor dem Gebrauche mit Waſſer ge-
miſcht. Hummel empfiehlt die Anwendung einer Temperatur von 20 bis
25° R. und eine Wirkungsdauer von 8 bis 10 Minuten. Das Bleichen
der Seide nach dieſem Verfahren bedarf großer Vorſicht und Erfahrung,
da das in der Bleichflüſſigkeit enthaltene freie Chlor zerſtörend auf die Faſer
wirkt; andererſeits wird auch durch die Salpeterſäure bei zu langer Dauer
der Wirkung die Faſer gelblich gefärbt und damit der eigentliche Zweck in
Frage geſtellt. Daher gehört für dieſe Operation des Bleichens ein er-
fahrener Mann. Unmittelbar nach dem Herausnehmen aus dem Bleichbade
muß die Seide in Waſſer gut gewaſchen werden. Das Schwefeln be-
ſteht in einem Behandeln der gebleichten Seide mit Schwefligſäuredampf.

Nun folgt ſofort das Aſſouplieren oder Weichmachen der ge-
ſchwefelten Seide. Dieſes beſteht in einem 1½ ſtündigen Kochen mit einer
Löſung von 3 bis 4 Promille Weinſtein (Kaliumbitartrat), und nachheri-
gem Waſchen in warmem Waſſer. Das klingt ſehr einfach, iſt aber eine
der heikelſten Operationen bei der Verarbeitung der Rohſeide. Wird die
Löſung zu lange auf Siedetemperatur gehalten, ſo löſt ſich von neuem ein
weiterer Anteil des Seidenleims und führt zu Gewichtsverluſten, welche dem
Zwecke der Operation keineswegs entſprechen. Es möchte ſich auch hier
empfehlen, die Löſung nicht bis zur Siedetemperatur zu erhitzen. Aehnlich
wie der Weinſtein wirkt auch das Natriumbiſulfat, und ſelbſt mit ſehr verdünn-
ter Salzſäure wird das gleiche Reſultat erzielt. Es ſcheint, daß hier die
freie Säure bei einer wenig unter dem Siedepunkt liegenden Temperatur
den Seidenleim chemiſch verändert und ihn in eine minder leicht lösliche
Modifikation überführt, wodurch zugleich die Seide weniger zäh wird, als
durch das Abkochen. Der Hauptunterſchied zwiſchen dem Entſchälen und
dem Souplieren beſteht demnach in der Verwendung alkaliſcher Bäder beim
Entſchälen, und ſaurer beim Souplieren. Die Soupleſeide iſt daher als
eine gebleichte Rohſeide zu betrachten, welche noch den größten Teil des
Seidenleimgehalts der Rohſeide in wahrſcheinlich chemiſch veränderter Ge-
ſtalt enthält. Sie zeigt daher auch ein von der reinen Seide abweichendes
chemiſches Verhalten gegen alkaliſche oder Seifenbäder, beſonders in höherer
[39] Temperatur, und das Färben von Soupleſeide erfordert daher Umſicht und
Erfahrung.

Eigenſchaften der Seide. Die Seide hat mit der Wolle die Eigen-
ſchaft gemein, ziemlich bedeutende Mengen Feuchtigkeit aufzunehmen (bis zu
30 Prozent), ohne dabei feucht zu erſcheinen; der Waſſergehalt läßt ſich
nach der äußeren Beſchaffenheit der Seide nicht abſchätzen. Bei dem
hohen Handelswert der Seide iſt es daher von großem Wert, den Feuchtig-
keitsgehalt genau zu erfahren. Das geſchieht durch das Konditionieren
der Seide (ſ. unten). Der gewöhnliche Waſſergehalt beträgt 10 bis 18 Pro-
zent, in den Konditionieranſtalten läßt man einen Gehalt von 11 Prozent
als Norm gelten. In warmes Waſſer getaucht, nimmt trockene Seide weitere
Waſſermengen auf, ſie quillt auf, ohne ſich zu löſen; dabei zieht ſie ſich
gleichzeitig etwas zuſammen. Das ſpezifiſche Gewicht iſt 1,367. Zu der
charakteriſtiſchen Eigentümlichkeit der Seide gehört ihr Glanz; dieſer kommt
der Rohſeide in erhöhtem Maße zu; bei degummierten Seiden iſt der Glanz
geringer, er läßt ſich jedoch durch rein mechaniſche Behandlung, durch Strecken
des Seidengarns, in hohem Maße herſtellen. Der Glanz iſt ſomit als eine
Folge der Oberflächenſpannung zu betrachten, während er bei der Roh-
ſeide von dem Sericin herrührt. Dieſe Streckbarbeit iſt eine Folge der un-
gemein großen Elaſtizität; eine Seidenfaſer kann um 1/7 bis ⅕ ihrer
normalen Länge geſtreckt werden, ohne zu zerreißen. Die entſchälte Seide
beſitzt eine um 45 Prozent geringere Elaſtizität als die Rohſeide. Mit
der Streckung nimmt bei der Seide der Glanz zu (bei der Wolle
iſt das Umgekehrte der Fall). An Glanz wird die Seidenfaſer von keiner
andern Faſer erreicht. Die Weichheit der Seide iſt am größten bei der
völlig entſchälten Seide; ſie nimmt ab in dem Maße, in welchem der Pro-
zentgehalt an Seidenleim zunimmt, und macht bei Rohſeide einer gewiſſen
Härte Platz; ſie iſt ferner bei der geſtreckten Faſer geringer, als bei der
nicht geſtreckten. Die Feinheit der Seide iſt abhängig von der Anzahl
der beim Abhaſpeln zuſammengelegten Coconfäden. Der Feinheitsgrad
der Handelsware wird durch das Titrieren der Seide (ſ. unten) beſtimmt.
Die Feſtigkeit der Seide iſt bedeutender als die jeder anderen Geſpinnſt-
faſer; ihre Reißlänge ^*) beträgt (für Rohſeide) 30,8 km; d. h. ein Rohſeiden-
faden, welcher durch ſein Eigengewicht ohne anderweite Belaſtung bei freiem
Hängen von ſelbſt zerreißt, müßte etwa 4 Meilen lang ſein. Im Zu-
ſammenhang mit dieſer Feſtigkeit ſteht auch ihre Widerſtandsfähigkeit
gegen klimatiſche Einflüſſe; ſie fault nur ſehr ſchwierig, wird auch von Motten
nur ſelten angefreſſen; nur gegen Stockflecke iſt ſie ziemlich empfindlich. Die
Seide iſt ein ſchlechter Elektrizitätsleiter; lufttrockene Seide wird
durch Reiben leicht elektriſch, ein Umſtand, der bei der Seidenwarenfabri-
kation leicht fatal werden kann; etwaigen Entladungen kann durch Arbeiten
in feuchter Luft vorgebeugt werden.

Einige Autoren zählen auch das eigentümliche Kniſtern oder „Krachen“
der Seide zu den charakteriſtiſchen Eigenſchaften. Das iſt jedoch nicht richtig.
Das „Krachen“ gehört ganz und gar nicht zu den Eigentümlichkeiten der
Seide; vielmehr iſt es eine Eigenſchaft, welche ihr durch beſondere Behand-
lung, vornehmlich durch ſaure Bäder, erſt erteilt wird, die ſie alſo
[40] durchaus nicht als ihr eigentümlich beſitzt. Rohſeide ſowohl wie entſchälte
Seide beſitzen dieſe Eigenſchaft keineswegs.

Maßgebendes für die Wertbeſtimmung der Seide. Um den
Handelswert der Seide zu beſtimmen, iſt nächſt ihrem äußeren Ausſehen
die Kenntnis des Feuchtigkeitsgehalts und des Feinheitsgrades nötig (ſ. oben).
Dieſe beiden Faktoren werden ermittelt durch das Konditionieren und das
Titrieren.

Das Konditionieren der Seide wird in beſonderen Anſtalten:
Konditionieranſtalten, ausgeführt. Ein gewiſſes Quantum der einge-
lieferten Seide wird gewogen, kommt dann in den Konditionierapparat, wird
dort in einem Trockenapparat durch auf 110° C. erhitzte trockne Luft von
ihrer Feuchtigkeit befreit ſo lange, bis keine Gewichtsabnahme mehr ſtatt-
findet, und dann wieder gewogen. Die Differenz zwiſchen der erſten und
letzten Wägung gibt den abſoluten Waſſergehalt an. Als Norm gilt nicht
die abſolut trockene Seide, ſondern eine Seide mit 10 Prozent Waſſerge-
halt, welche alſo 90 Prozent abſolut trockene Seide enthält. Das Handels-
gewicht der Seide wird demnach durch Hinzuzählen von 11 Prozent von
dem feſtgeſtellten Gewicht der abſolut trockenen Seide gefunden. Beiſpiel.
Eine Seide verliert in der Konditionieranſtalt 18 Prozent an Gewicht;
von einer derartigen Seide enthalten alſo 100 kg nur 82 kg abſolut trockene
Seide; das Handelsgewicht würde aber auf 91 kg lauten (82,0 + 8,2 +
0,8). 100 kg ſolcher 18 Prozent Waſſer enthaltenden Seide würden mit-
hin nur als 91 kg Seide von normalem Feuchtigkeitsgehalt gelten. Die
ausführliche Beſchreibung des dazu verwendeten Apparates iſt beim Kondi-
tionieren der Wolle S. 21 zu erſehen.

Das Titrieren der Seide bezweckt die Feſtſtellung des Feinheits-
grades ſowohl der Rohſeide wie der gezwirnten Seide. Dieſe wird durch
Vergleichung gefunden, indem angegeben wird, wie oft eine gewiſſe Faden-
länge in einer gewiſſen Gewichtseinheit enthalten iſt. Als Norm für den
Feinheitsgrad oder Titer (daher Titrieren) der Seide gilt eine Längeneinheit
von 1000 m, deren abſolutes Gewicht zu der Garnnummer führt, wenn
man die Zahl 1000 (1000 g = 1 kg) durch dieſes Gewicht dividiert
(Beſtimmungen des Kongreſſes für einheitliche Garnnumerierung in Turin).

Chemiſche Zuſammenſetzung. Die Seidenfaſer beſteht nach dem
vollſtändigen Entfernen des Sericins aus reinem Fibroin (vergl. oben S. 34),
einer der Hornſubſtanz naheſtehenden, aber keineswegs damit gleichbedeutenden
Subſtanz; der Unterſchied wird für den Laien am beſten beim Verbrennen
bemerkbar; Seide verbrennt ohne den widerlichen Geruch, wel-
chen Wolle beim Verbrennen verbreitet.

Die durchſchnittliche Zuſammenſetzung beträgt:

• Kohlenſtoff .... 48,61
• Waſſerſtoff .... 6,50
• Stickſtoff ..... 17,34
• Sauerſtoff .... 27,55
• 100,00

Schwefel enthält die Seidenfaſer nicht. Wohl aber enthält ſie noch
2 bis 2¼ Prozent Fett, Wachs und harzähnliche Stoffe.

Chemiſches Verhalten der Seide. Es iſt durchaus notwendig, ſich
zuvor darüber zu verſtändigen, was man unter „Seide“ verſtanden wiſſen
will; eine vollkommen entſchälte Seide zeigt natürlich ein ganz anderes Ver-
halten, wie die Rohſeide oder die Soupleſeide. Da ich die Eigenſchaften
der Rohſeide bereits S. 39 näher beſprochen, will ich hier vom Verhalten
der entſchälten Seide ſprechen. — Kaltes Waſſer übt keinen Einfluß
auf die Seide, ſelbſt bei längerem Kochen iſt ſie darin völlig unlöslich.
Dagegen wird mit Waſſer befeuchtete Seide bei beſtändigem längerem Luft-
zutritt etwas löslich, infolge Aufnahme der Beſtandteile von Waſſer
und Luft in den Fibroinkörper unter Bildung von Seidenleim. — Alkohol
wird von der Seide begierig aufgeſogen und hartnäckig feſtgehalten, es tritt
jedoch keine Löſung der Seide ein. — Säuren, beſonders konzentrierte
und beim Erwärmen, löſen oder zerſtören die Seide. Kochende Salzſäure
von gewöhnlicher Stärke löſt die Seide raſch und vollkommen (Unterſchied
von Wolle); Salzſäuregas zerſtört die Faſer, ohne zu löſen; ſtark ver-
dünnte Salzſäure wirkt wenig oder gar nicht ein. Starke Salpeter-
ſäure zerſtört raſch und vollſtändig, verdünnte bewirkt nur Gelbfärbung
infolge Bildung von Xanthoproteïnſäure. Konzentrierte Schwefelſäure
löſt die Seide zu einem braunen Sirup auf, welcher ſich in Waſſer klar
löſt; verdünnte wirkt faſt gar nicht ein. Schweflige Säure, am beſten
in Dampfform, bleicht die Seidenfaſer. Eine kalt geſättigte, dann mit dem
gleichen Volumen Waſſer verdünnte Chromſäurelöſung löſt die Seide
nach 1 Minute langem Kochen unter Oxydation vollſtändig auf (v. Höhnel).
Eiseſſig ^*), geſchmolzene Oxalſäure und Zitronenſäure löſen nach Lidow bei
höherer Temperatur die Seide leicht und vollkommen auf. — Löſungen
von Alkalien löſen die Seide bei genügender Konzentration und beim
Erwärmen raſch und vollſtändig; verdünnte alkaliſche Löſungen bewirken nur
ein Aufquellen der Seide unter teilweiſer Löſung. Ammoniak wirkt ſelbſt
beim Erhitzen nicht merklich ein. Aetzkalk in Löſung macht bei längerem
Behandeln die Seide brüchig und zerſtört ſchließlich die Faſer. — Löſungen
von Alkalicarbonaten wirken ähnlich wie die Aetzkalien, nur weit
ſchwächer; kohlenſaures Ammoniak wirkt gar nicht ein. — Chlor und die
löslichen Hypochlorite zerſtören die Seide leicht und ſchnell; ſie dür-
fen daher nicht zum Bleichen der Seide verwendet werden. Ab-
wechſelnde Einwirkung einer ſtark verdünnten Hypochloritlöſung und atmo-
ſphäriſcher Luft bewirken keine Zerſtörung der Faſer, machen dieſelbe viel-
mehr empfänglicher zur Aufnahme von Farbſtoffen. Ich erlaube mir daran
zu erinnern, daß ein ähnliches Verhalten bei der Einwirkung von Waſſer-
ſtoffſuperoxyd auf Celluloſe beobachtet worden iſt; auch im vorliegenden Falle
bewirkt wahrſcheinlich das Chlor eine Abſpaltung von Waſſerſtoff unter Bil-
dung von Oxyfibroin. — Gewiſſe Metallſalze erleiden durch die Seide
eine teilweiſe Zerſetzung. In dieſem Punkte verhält ſich die Seide der
Wolle ähnlich. Die Löſungen von Thonerde-, Zinn- und Eiſenſalzen wer-
den ſchon bei gewöhnlicher Temperatur (Unterſchied von der Wolle) als
baſiſchere, ſchwerer lösliche Verbindungen in der Faſer eingelagert. Aehnlich
wie die Wolle, ſcheint auch die Seide dabei die Rolle einer ſchwachen Säure
zu ſpielen. Auf der Thatſache einer derartigen Zerlegung gewiſſer Metall-
[42] ſalze beruht die Anwendung derſelben zum Beizen der Seide. — Einige
Salzlöſungen beſitzen die Eigenſchaft, die Seide ohne Zerſetzung oder
Veränderung vollkommen aufzulöſen. Hierher gehört in erſter Linie
(nach Perſoz) eine 60° B. ſtarke Löſung von baſiſchem Chlorzink,
welche die Seidenfaſer in der Kälte nur langſam, bei Anwendung von Wärme
aber leicht und ſchnell zu einer dicklichen, leimähnlichen Flüſſigkeit umwan-
delt. Aus dieſer Löſung wird das Fibroin durch Verdünnen mit Waſſer
in weißen Flocken gefällt, welche nach dem Auswaſchen des Chlorzinks ſich
in Ammoniak löſen. Werden die Flocken nach dem Auswaſchen bei 110
bis 115° C. getrocknet, ſo werden ſie glasähnlich und härter, löſen ſich
dann aber nicht mehr in Ammoniak. Eine derartige konzentrierte Chlor-
zinklöſung löſt weder Wolle noch Baumwolle, Seide hingegen quantitativ;
ſie iſt daher von Remont zur Trennung und Beſtimmung der Seide von
anderen Geſpinnſtfaſern benutzt worden. Für Arbeiten dieſer Art empfehle
ich eine Löſung von 100 Teilen Chlorzink in 85 Teilen deſtilliertem Waſſer,
worin nach erfolgter Klärung noch 4 Teile Zinkoxyd gelöſt werden. —
Aehnlich wie Chlorzink wirkt eine Löſung von Kupferoxyd-Ammoniak.
Eine vorzüglich wirkende Löſung dieſer Art erhält man nach Peligot,
wenn man Kupferſpäne, oder beſſer elektrolytiſch gewonnenes fein verteiltes
Kupferpulver mit ſtarkem Ammoniak übergießt und dafür ſorgt, daß reichlich
Luft zutreten kann. Die Peligotſche Kupferlöſung löſt in der Kälte
außer Seide auch Baumwolle. Wolle wird davon erſt beim Erhitzen ge-
löſt; aus einer ſo erhaltenen kalten Baumwollenlöſung wird die Baumwolle
durch neutrale Salze, Zucker oder Gummi als Celluloſe wieder ausgefällt;
eine gleich bereitete Seidenlöſung wird durch dieſe Reagentien
aber nicht gefällt. — Nach Schloßberger löſt eine ammoniakaliſche
Löſung von Nickeloxydul die Seide leicht auf, läßt aber Baumwolle unver-
ändert. — Hummel empfiehlt eine alkaliſche Löſung von Kupfer und Glyce-
rin als ausgezeichnetes Löſungsmittel für Seide, wogegen Wolle und Baum-
wolle darin ungelöſt bleiben. Zur Darſtellung dieſer Löſung löſt man 16 g
Kupferſulfat in 140 bis 160 ccm deſtilliertem Waſſer und 8 bis 10 g rei-
nem Glycerin und fügt Natronlauge tropfenweis ſo lange hinzu, bis der
zuerſt gebildete Niederſchlag ſich eben wieder gelöſt hat. Der Natronlauge-
zuſatz muß vorſichtig geſchehen, um ein Vorwalten derſelben zu vermeiden.
Seide im trocknen Zuſtande iſt nicht ſo empfindlich gegen Wärme als
die Wolle; bei 110° verliert ſie ihre letzten Anteile von Feuchtigkeit, bleibt
aber ſonſt unverändert. Bei höherer Temperatur als 170° C. zerſetzt ſie
ſich ſchnell unter teilweiſer Verkohlung.

Das chemiſche Verhalten der wilden Seiden iſt noch wenig
ſtudiert. In der Litteratur findet ſich bisher nur eine Notiz v Höhnels, wonach
Tuſſah-, Ailanthus-, Yamamaiſeide und andere fremde Seiden ſelbſt nach
2 bis 3 Minuten langem Erhitzen in halbgeſättigter Chromſäurelöſung nicht
angegriffen erſcheinen. Beim Kochen mit konzentrierter Salzſäure brauchen
die fremden Seiden mindeſtens 2 Minuten zur Löſung, während Maulbeer-
ſeide ſich in ½ Minute auflöſt. Auch gegenüber mäßig konzentrierter kochen-
der Kalilauge iſt das Verhalten der fremden Seiden ein anderes, und zwar
werden dieſelben auch hier langſamer angegriffen, als die echte Seide.
(v. Höhnel, Mikroſkopie der Faſerſtoffe.)

Formen, in denen die Seide zum Färben gelangt. Abgeſehen
von der Maraboutſeide kommt Rohſeide nicht zum Färben. Der Färber
wird meiſt Seidengarn oder Seidengewebe zum Färben erhalten.
Ueber die große Anzahl gezwirnter Seiden iſt oben bei der Verarbeitung
der Rohſeide ausführlich geſprochen worden. Es wird aber im Intereſſe
des Färbers liegen, ſich bei Empfang der Ware über deren Herkunft und
Qualität, vor allem über den Grad der Entſchälung zu vergewiſſern, da
er ſeine Färbeoperationen dementſprechend einrichten muß. Andernfalls könnte
er infolge bedeutenden Gewichtsverluſtes mit ſeinem Auftraggeber leicht in
Differenzen kommen Die Seidengewebe oder Seidenzeuge entſprechen
nach Art der Herſtellung und der Einteilung den Wollengeweben. An die-
ſer Stelle intereſſieren uns nur die Gewebe aus reiner Seide, welche
Organſinſeide als Kette, Trameſeide als Schuß erhalten. Die große An-
zahl von Geweben, welche durch Verweben von Seide mit Kammgarn oder
von Seide mit Baumwolle hergeſtellt wird, und welche als Halbſeide be-
zeichnet wird, werden in einem ſpäteren Kapitel „Gemiſchte Gewebe“ näher
behandelt werden. Von den Geweben aus reiner Seide unterſcheidet man,
ähnlich wie bei den Kammgarnſtoffen:

1. Glatte Stoffe: a) Taffets; leichtere Gewebe aus entſchälter
und abgekochter Seide; dieſe zerfallen in eine Menge von Unterarten je nach
der Anzahl der zuſammengehaſpelten Fäden (Futtertaffet, Zanella, Florence,
Avignon, Kleidertaffet, Doppeltaffet, Lüſtrine). b) Gros; dichtgewebte ſchwere
Taffete aus beſonders ſtarken Fäden in Kette und Schuß, wodurch das Ge-
webe feinkörnig, oder bei ſtarker Kette und leichtem Schuß gerippt erſcheint
(Moiréeſeide, Gros de Naples, Seidenkamelott).

2. Geköperte Stoffe: a) Atlas (satin) aus beſter Organſinſeide
als Kette; der dichteſte und ſchwerſte iſt der satin fort, 10 bindig; der
eigentliche Atlas iſt 8 bindig; der geringere 5 bindig. b) Levantin; c) Croiſé;
d) Drap de soie; e) Serge; f) Bombaſin.

3. Gemuſterte Stoffe: In unendlicher Mannigfaltigkeit mit einge-
webten Muſtern, ein- oder mehrfarbig; ich kann nur die wichtigſten hier
aufführen: Seidendamaſt mit großen Muſtern; Crépon mit Atlasmuſtern
auf Grosgrund; gemuſterter Gros de Tours, Parisienne, faconnierte Florence.
Unter Brillantſtoffe ſind die Fabrikate der Seidenbuntweberei (Wappen,
Blumen, Arabesken, Landſchaften ꝛc.) zu verſtehen, ebenſo ſind hierher
die mit Gold- und Silbergeſpinnſt durchzogenen Buntgewebe, Gold- und
Silberbrokatſtoff, zu rechnen.

4. Sammtartige Gewebe: Der echte Seidenſammt kommt ſo-
wohl ungeſchnitten als aufgeſchnitten im Handel vor und findet zu teureren
Kleidern, als koſtbare Möbel- oder Vorhangſtoffe, ſowie zu beſſeren Galanterie-
waren Verwendung; der Seidenplüſch; der Velpel.

5. Gazeartige Gewebe: Seidenſtramin; Krepp oder Flor; Müller-
gaze (Beuteltuch); Seidencanevas.

§. 7. Tieriſche Haare.

Die Haare ſind Oberhautgebilde, wie die Wolle (ſ. § 5) und beſtehen,
wie jene, vorwiegend aus Horngewebe. Die Unterſchiede von Wolle und
Haar ſind S. 11 bereits dargelegt; auch chemiſch iſt ein Unterſchied nicht
[44] vorhanden; der mikroſkopiſche Unterſchied iſt gleichfalls an obiger Stelle er-
wähnt und wird durch die Zeichnungen Fig. 1 (S. 12) und Fig. 2 veran-
ſchaulicht. Aehnlich der Wolle, zeichnen ſich auch die Haare durch einen be-
ſtimmten Schwefelgehalt aus; nach v. Bibra enthalten z. B. Haſenhaare
3,06; Hundehaare 4,17; Kaninchenhaare 3,13; Rehhaare 2,1; Pferde-
haare 3,7; Menſchenhaare 4 bis 8 Prozent Schwefel.

Die Gewinnung der Haare erfolgt in gleicher Weiſe wie bei der
Wolle, durch Scheren.

Faſt alle Säugetiere liefern Haare, aber nur ein geringer Teil dieſer
Haare hat Intereſſe für die Färberei. Hier intereſſieren uns nur diejenigen,
welche zur Filz fabrikation dienen. Hierhin können wir zählen:

1. Die Haſenhaare, von Lepus timidus; ſie
ſind den Kaninchenhaaren ſehr ähnlich und nur ſchwer
davon zu unterſcheiden (Fig. 7).

2. Die Hundehaare, von Canis familiaris; je
nach der Race von der größten Verſchiedenheit.

3. Die Kameelhaare, von Camelus dromeda-
rius und Camelus bactrianus; ſie ſind dunkelbraun
bis ſchwärzlich, mit lichterer Spitze verſehen, 6 bis
9 cm und darüber lang, ziemlich fein, 40 bis 100 µ
breit.

4. Die Kaninchenhaare, von Lepus cuniculus;
ſie ſind weiß, grau bis ſchwarz, 3 bis 4 cm lang,
ziemlich weich und circa 20 µ dick, an der Baſis und
gegen die Spitze zu ſchmal, in der Mitte viel breiter,
bandartig, und an den Längsrändern dicker als in der
Mitte.

5. Die Kuhhaare, von Bos taurus, werden als
Nebenprodukt der Gerberei gewonnen. Um die tieri-
ſche Haut von ihnen zu befreien, wird erſtere ge-
äſchert, das heißt, in Kalkbrühe eingelegt und dann ge-
ſchabt. Dieſe Haare beſitzen daher immer die Haar-
zwiebel und ihre natürliche Länge. Man findet dicke
und ſtarre Grannenhaare mit breiten kontinuierlichen
Markcylindern, und ſolche mit Markinſeln, deren Zellen
ſehr dünnwandig ſind; ferner ſehr feine, markfreie Woll-
haare, von etwa 16 bis 22 Mikromillimeter Dicke.

6. Die Ziegenhaare, von Capra hircus.

Die genannten Haare enthalten alle größere oder geringere Mengen
eines grauen, braunen bis ſchwarzen Farbſtoffs eingelagert, welcher denſelben
durch Schwefeln entzogen werden kann, über deſſen Natur etwas Zuverläſ-
ſiges aber noch nicht bekannt iſt, ſo daß man annimmt, daß die Färbung der
Haare nicht auf chemiſchen, ſondern auf phyſikaliſchen Verhält-
niſſen beruhe. In der Praxis wird ein Bleichen der Haare wohl kaum
vorkommen.

Die wertvollſte Eigenſchaft der Haare iſt ihre Plaſtizität; befeuchtet,
behalten ſie diejenige Form, welche man ihnen dann gibt, auch im trocknen
Zuſtande bei. Auf dieſer Eigenſchaft beruht die Verwendung der Haare zur
Bereitung von Filz, Haarfilz. Die Verarbeitung zu Haarfilz geſchieht
[45] vorwiegend mittels Maſchinen. Für Färbereizwecke, ſpeziell für die Fabri-
kation von Filzhüten aus reinen Haaren, kommt nur der Haarfilz in Be-
tracht. Das Färben von Menſchenhaar gehört nicht in die Färberpraxis,
und kann in dieſem Handbuch füglich unbeachtet bleiben. Beim Färben von
Haarfilz wird es ſich wohl immer nur um ſchwarze oder dunkelbraune Far-
ben handeln, worüber näheres im ſpeziellen Teil (§ 93) unter Filzfärberei.

Zu den tieriſchen Haaren ſind gewiſſermaßen auch die Byſſusfäden
oder die Muſchelſeide zu rechnen. Es ſind das olivenbraune Fäden, von
3 bis 6 cm Länge, und 10 bis 100 µ Durchmeſſer. Dieſe Fäden dienen
der Stockmuſchel (Mytilus edulis) zum Feſthalten an fremden Körpern,
und beſtehen aus dem Spinnſtoffe, der aus der Byſſusdrüſe abgeſondert und
durch einen beweglichen Fortſatz (Spinner) nach außen geleitet wird. Dieſe
Fäden ſind ſolid und zerfaſern beim Zerreißen nicht; die feinern Fäden ſind
faſt glatt, häufig um ihre Achſe gedreht und zeigen eine zarte regelmäßige
Längsſtreifung. Chemiſch iſt die Byſſusſubſtanz dem Wollhaar naheſtehend.
Im ſüdlichen Europa dienen die Byſſusfäden zur Herſtellung von Strümpfen,
Handſchuhen u. dergl. m.

§ 8. Federn.

Was für die Säugetiere die Haare, das ſind für die Vögel die Federn.
Auch ſie ſind Oberhautgebilde, unterſcheiden ſich aber durch große Flächen-
entfaltung und einen ſymmetriſchen kunſtvollen Bau. Dem Bau nach be-
ſtehen die Federn aus dem Kiel und der aus vielen parallelen Grannen
gebildeten Fahne.

Die chemiſche Zuſammenſetzung iſt die gleiche, wie die der Wolle
und Haare, auch ſie beſtehen vorwiegend aus Horngewebe. Ob die Federn
auch Schwefel enthalten, iſt aus den Analyſen von Gorup-Beſanez nicht
mit Sicherheit zu erſehen. Dagegen zeichnen ſich die Federn durch einen
Fettgehalt aus (den ſie übrigens mit den Haaren teilen); charakteriſtiſch für
ſie iſt ein verhältnismäßig hoher Gehalt an Kieſelſänre, welcher beim Haus-
hahn bis 3,71 Prozent ſteigt. Was die Vogelfedern aber von allen ande-
ren tieriſchen Oberhautgebilden unterſcheidet, iſt ihr Gehalt an Farbſtoffen;
vielfach ſind ſie blendend weiß; in der Mehrzahl der Fälle ſind ſie farbig,
und erſcheinen, beſonders bei dem Männchen, in allen erdenklichen Farben
und Nüancen von oft wunderbarer Farbenpracht, welche durch den Glanz
und das Schillern der Farben noch erhöht wird. Ueber die chemiſche Na-
tur dieſer Farben wiſſen wir bislang noch gar nichts. Von in Subſtanz
eingelagerten Farbſtoffen ſcheinen dieſelben nicht herzurühren, denn unter dem
Mikroſkop fand Bruch bei allen Federn, gleichviel von welcher Farbe, nur
dasſelbe bräunlich-ſchwarze Pigment: unter dem Mikroſkope iſt ein Farb-
ſtoff nicht zu entdecken. Ihrer ſchönen und leuchtenden Farben wegen wer-
den die Federn vielfach ohne weitere Vorbereitung als Schmuckfedern
verwendet.

Die Vögel, welche beſonders Schmuckfedern liefern, ſind:

• 1. Der Strauß, Struthio camelus.
• 2. Der Marabu, Leptoptilus.
• 3. Der Pfau, Pavo cristatus.
• 4. Der Hahn, Gallus domesticus.
• 5. Der Faſan, Phasianus pictus.

Von den genannten haben für Färbereizwecke beſonders die Straußfedern
Bedeutung.

Alle Federn, gleichviel ob weiß oder farbig, enthalten, wie ſie in den
Handel kommen, eine beſtimmte Menge Fett, welche dem Angehen und Ein-
dringen der Farbſtoffe hinderlich iſt; es iſt daher notwendig, die Federn vor
allem zu entfetten; grane oder dunklere Federn, welche für zarte Farben
beſtimmt werden, müſſen behufs Zerſtörung des natürlichen Farbſtoffes zu-
vor gebleicht werden. Wenn der Färber Naturfedern zum Färben erhält,
wird er die erſtere Operation immer, die zweite vielfach, ſelbſt ausführen
müſſen. Dieſe beiden, ſowie die weiteren das Färben vorbereitenden Ope-
rationen finden ſich ausführlich behandelt im ſpeziellen Teil unter Federn-
färberei (§ 94).

§ 9. Unterſchied zwiſchen tieriſcher und pflanzlicher Gewebefaſer.

Mit den in § 8 behandelten Federn ſchließt die Reihe der tieriſchen
oder animaliſchen Färbereimaterialien. Wir begegnen von der im folgen-
den Paragraph behandelten Baumwolle an einer völlig anderen Reihe von Ge-
webefaſern, welche pflanzlichen Urſprungs ſind und ſich weniger durch
ihre phyſikaliſchen Eigenſchaften, um ſo mehr aber durch ihre mikroſkopiſchen
und chemiſchen Eigenſchaften von den tieriſchen unterſcheiden. Während die
tieriſchen Färbereimaterialien als Grundſubſtanz aus Horngewebe beſtanden,
beſtehen die pflanzlichen oder vegetabiliſchen Geſpinnſtfaſern aus mehr oder
minder reiner Celluloſe. Die Hornſubſtanz iſt ausgezeichnet durch einen
gewiſſen Gehalt an Stickſtoff und an Schwefel und zeigt beim Verbrennen
jenen unangenehmen Geruch, den wir als Sengen bezeichnen; die Celluloſe
dagegen enthält weder Stickſtoff noch Schwefel, ſondern lediglich Kohlenſtoff,
Waſſerſtoff und Sauerſtoff und verbreitet beim Verbrennen keinen
Geruch. Dieſes iſt die einfachſte und leichteſte Unterſcheidung, wenn es
ſich um nicht gemiſchte Geſpinnſtfaſern oder Gewebe handelt. Ein Garn
oder Gewebe, welches beim Verbrennen keinen Geruch nach verbranntem Horn
gibt, iſt alſo allemal frei von tieriſchen Geſpinnſtfaſern, enthält alſo keine
Wolle oder Seide.

Dieſe kurze Betrachtung ſoll keineswegs in die Unterſuchung von [Ge-
webefaſern] einleiten, ſondern lediglich die Grenze bezeichnen zwiſchen den
beiden großen Klaſſen der tieriſchen und der pflanzlichen Geſpinnſtfaſern.

Zu letzteren zählen wir, ſoweit ſie für Färbereizwecke überhaupt in Be-
tracht kommen:

Die Baumwolle, den Flachs, den Hanf, die Jute, die Neſſel, das
Chinagras.

§. 10. Baumwolle.

Von allen Geſpinnſtfaſern pflanzlicher Abſtammung iſt die Baumwolle
zur Zeit die wichtigſte und gilt augenblicklich als der Hauptrepräſentant der
vegetabiliſchen Gewebefaſern. Was wir als Baumwolle bezeichnen,
ſind die aus faſt reiner Celluloſe beſtehenden Samenhaare der
Baumwollenſtaude, ein weißer lockerer Flaum, welcher die
Baumwollſamen einhüllt.

Herkunft. Die Pflanzen, welche die Baumwolle liefern, ſind Bäume
oder Sträucher der zur Familie der Malvaceen gehörenden Gattung Gossy-
pium und zwar:

• 1. Gossypium herbaceum L., ein Strauch von circa 1 m Höhe mit
  gelben Blüten, in Südoſteuropa, Kleinaſien und Indien kultiviert.
• 2. Gossypium arboreum L., ein Baum von 6 bis 7 m Höhe mit
  rotvioletten Blüten, in Oſtindien heimiſch, in China, Aegypten und Nord-
  amerika gebaut.
• 3. Gossypium hirsutum L., ein Staudengewächs von circa 2 m Höhe
  mit lichtgelben Blüten, in Weſtindien heimiſch, in Nordamerika und Texas
  kultiviert.
• 4. Gossypium barbadense L., ein Staudengewächs von 4 bis 5 m
  Höhe mit gelben Blüten, in Nordamerika und auf den weſtindiſchen Inſeln
  angebaut.
• 5. Gossypium religiosum L., ein kleiner Strauch von circa 1 m
  Höhe mit gelben Blüten, in China heimiſch, und in Oſtindien und Italien
  kultiviert.
• 6. Gossypium peruvianum, eine Pflanze von 4 bis 5 m Höhe, in
  Südamerika heimiſch.
• 7. Gossypium acuminatum.
• 8. „ conglomeratum.
• 9. „ indicum.
• 10. „ vitifolium.
• 11. „ flavidum.
• 12. „ accumulatum.

Die Gossypium-Arten tragen Samenkapſeln, welche zur Zeit der Frucht-
reife aufſpringen, ſo daß ein Teil des Kapſelinhalts als dichter weißer
Schopf heraustritt. Die Baumwollſamen (3 bis 5 in jeder Kapſel) werden
dann mit den daran haftenden Samenhaaren, welche bei den verſchiedenen
Arten von verſchiedener Länge und Stärke ſind, herausgenommen und ge-
trocknet; die Samenhaare ſind meiſt rein weiß, nur bei Gossypium religio-
sum ſind ſie gelblich. Die Samenhaare beſtehen aus kurzen, zum Ver-
ſpinnen nicht geeigneten Haaren, der ſog. Grundwolle, welche den gerin-
gern Teil ausmachen und meiſt gelblich bis intenſiv gelb, bei Gossypium
hirsutum ſogar ſmaragdgrün ſind, und aus langen Haaren, welche die Haupt-
menge bilden, der eigentlichen Baumwolle.

Gewinnung. Die Gewinnung beſteht in der mechaniſchen Trennung
der Samenhaare von den Samen. Dieſe Operation heißt das Entkernen
oder Egrenieren, und wird durch Maſchinen bewerkſtelligt, welche Egre-
niermaſchinen heißen und aus einer Reihe kreisrunder Sägeblätter be-
ſtehen, die auf einer gemeinſamen Walze ſitzen und in der Minute 90 bis
100 Umdrehungen machen. Die von den Samen befreiten Baumwollen-
haare werden dann nach Länge, Farbe und Reinheit ſortiert, mit Hilfe von
hydrauliſchen Preſſen in Säcke von Hanf oder Jute gepreßt (Amerika) oder
in Tierhäute verpackt (Kleinaſien) und kommen als Rohbaumwolle in
den Handel.

Handelsſorten der Baumwolle. Die Rohbaumwolle wird in ihren
phyſikaliſchen Eigenſchaften bedingt ſowohl durch die Abſtammung von den
[48] verſchiedenen Gossypium-Arten, wie auch durch klimatiſche Einflüſſe und
durch die Kultur in den Baumwollplantagen. Dieſer Umſtand macht eine
ſcharfe Unterſcheidung der einzelnen Handelsſorten ſehr ſchwierig. Parla-
tore hat 7 Haupttypen aufgeſtellt: 1. Nordamerikaniſche; 2. Südameri-
kaniſche; 3. Weſtindiſche; 4. Oſtindiſche; 5. Levantiner; 6. Afrikaniſche;
7. Europäiſche. Todaro hat ſie dagegen in 50 Arten eingeteilt. Im Han-
del werden die verſchiedenen Sorten nach dem Namen des Platzes oder der
Gegend bezeichnet, wo ſie gewachſen ſind. Als Norm wird die Qualität
der Produkte aus den hauptſächlichſten Produktionsgebieten wie folgt rangiert:

• 1. Sea-Island (gebaut an der Küſte und vorliegenden Inſeln von
  Florida und Georgia).
• 2. Aegypten (drei ſcharf unterſchiedene Varietäten umfaſſend: Gallini,
  Braun und Weiß).
• 3. Peru oder Braſilien (umfaſſend: Pernambuco, Ceara, Bahia und
  Maranham).
• 4. Amerika (umfaßt: Orleans, Upland, Mobile und Texas).
• 5. Madras (Tinnivelly).
• 6. Indien oder Surat (umfaßt: Hingunghat, Oomrawattee, Broach,
  Dhollerah, Dharwar, Comptah und Scinde).
• 7. Afrika.

Dieſe ſieben Varietäten umfaſſen die, welche für uns die größte Wich-
tigkeit im Handel beſitzen; ſelbſtverſtändlich gibt es noch viele andere,
aber von geringerer Wichtigkeit bezüglich der Ausbreitung ihrer Kultur.
Beiſpielsweiſe gibt es Fidji-Inſeln, Tahiti-Inſeln ꝛc. ꝛc., die im Preiſe
hinter den Sorten, die an den Küſten von Georgia und Florida gewachſen
ſind, rangieren.

Beſchreibung der verſchiedenen Varietäten^*). Sea-Island:
Dieſe Sorte beſitzt alle Eigenſchaften, die eine vollkommene Baumwolle aus-
machen, im höchſten Grade, da ſie lang und ſeidenartig in der Faſer und glänzend
in der Farbe iſt, obgleich ſie unglücklicherweiſe in vielen Ernten eine große
Menge ſehr kurzer und unreifer Faſern enthält, die ſich bei der Verarbei-
tung zu Büſcheln vereinigen und, indem ſie ſich um die langen Faſern her-
umlegen und verflechten, ſich äußerſt ſchwer entfernen laſſen; ſie verur-
ſachen oft noch großen Verdruß, indem ſie ſich in den ſpäteren Stadien der
Verarbeitung aufdrehen. Der allgemeine Charakter dieſer Sorte jedoch ſteht
weit über allen anderen, weshalb ſie im Handel am höchſten geſchätzt wird
und nur zur Produktion der feinſten Baumwollfabrikate dient, wie Mouſſe-
lin, Spitzen ꝛc. ꝛc., ſowie namentlich auch als Nähgarn. Sie wird jetzt
auch viel in der Seidenmanufaktur gebraucht, da eine Miſchung dieſer bei-
den Materialien für gewiſſe Waren erforderlich iſt.

Dieſer ſteht am nächſten die

Aegyptiſche Baumwolle: Dieſe Varietät wird wiederum in drei
andere eingeteilt, nämlich: Gallini, Braun und Weiß. Die Gallini-
Baumwolle iſt die vollkommenſte der ägyptiſchen Art, da ſie eine ſchön lange
und feine Faſer beſitzt, jedoch hierin der Sea-Island nicht gleichkommt.
Was die Länge ihrer Faſer anbetrifft, ſo iſt dieſelbe oft ſehr unregelmäßig,
da ſie in manchen Lieferungen einen beträchtlichen Prozentſatz kurzer Faſern
enthält, die entfernt werden müſſen, ehe die Baumwolle mit beſtem Nutzen
[49] verarbeitet werden kann, und dies kann eigentlich nur geſchehen, indem man
ſie durch die Kratzmaſchinen gehen läßt. Wenn man die verſchiedenen
Stadien der Manipulation ſorgfältig beobachtet, ſo wird man finden, daß
eine verhältnismäßig große Menge von ſchlechtem Abfall gewonnen wird.
Und das läßt ſich auf dieſen Fehler zurückführen, da die lange Faſer ſtets
beſtrebt iſt, die kürzere herauszuziehen, ſo daß es eine Unmöglichkeit iſt, eine
kurzfaſerige mit einer langfaſerigen Varietät erfolgreich zu vereinigen. —
Die braune ägyptiſche Baumwolle iſt bemerkenswert wegen ihrer anziehen-
den Erſcheinung, denn ſie iſt von tiefer Crême- oder Orangefarbe. Die
Tiefe dieſer Färbung variiert ſeltſamerweiſe in geringem Grade bei ver-
ſchiedener Witterung: die Farbe iſt dunkler, wenn die Luft feucht, und
heller, wenn die Atmoſphäre trocken und warm iſt. Wegen ihrer Farbe
kann dieſe Varietät nicht in Verbindung mit einer anderen benutzt, ſon-
dern muß für ſich verarbeitet werden, wenn ſie zur Herſtellung von ver-
hältnismäßig hohen Nummern von Garn benutzt werden ſoll, da ſie die
Eigenſchaft einer langen und feinen Faſer beſitzt, worin ſie ſogar der Gallini-
varietät, die wir ſchon beſchrieben haben, wenig, wenn überhaupt, nachſteht.
Aus dieſem Grunde wird ſie gut bezahlt und nimmt in der Gunſt und
Achtung der Kaufleute die dritte Stelle ein.

Die weiße ägyptiſche Baumwolle wurde urſprünglich aus amerikani-
ſchem Samen gezogen, aber dank dem beſſeren Boden und Klima für das
Wachstum der Baumwollpflanze hat ſie ſich zu einer vollkommeneren Form
entwickelt als ihre Stammform. Unglücklicherweiſe jedoch iſt dieſe Varietät
oft ſehr ſchmutzig, da ſie manchmal beträchtliche Mengen von Blättern,
Samen ꝛc. enthält, die beim Durchlaufen der Operationen oft aufgebrochen
werden und mit dem ſonſt guten Material ſich miſchen, wodurch die Garne,
wenn Schalen nicht vorher ſorgſam entfernt werden, ein ſchmutziges und
unregelmäßiges Ausſehen erhalten und dadurch in vielen Fällen allen Be-
teiligten Unannehmlichkeiten und Verdruß verurſachen.

Braſilianiſche und Peruvianiſche Baumwolle: Der ägypti-
ſchen zunächſt ſteht die ſüdamerikaniſche Baumwolle, bekannt als braſiliani-
ſche und peruvianiſche. Der Baumwollſorten, die unter dieſem Namen kom-
men, ſind viele und verſchiedenerlei, ſowohl bezüglich der Struktur und
Qualität der Faſer, wie auch bezüglich der Farbe; im allgemeinen jedoch
beſitzen ſie eine lange Faſer, in vielen Fällen vollkommen gleich der ägypti-
ſchen, aber ſie iſt von rauherer Natur, daher weniger geſchmeidig und der
Drehung nicht ſo nachgiebig. Die beſſeren Qualitäten dieſer Sorte werden
oft in Verbindung mit ägyptiſcher Baumwolle gebraucht, ſo die Produktions-
koſten des Garnes vermindernd und den Fabrikanten größeren Nutzen ver-
ſchaffend. Die Ernten der ſüdamerikaniſchen Baumwollen ſind manchmal
ſehr verunreinigt, indem ſie bedeutende Mengen zerbrochener Blätter, Sa-
men ꝛc. enthalten, wodurch die ſorgfältigſte und gründlichſte Arbeit in den
vorbereitenden Prozeſſen des Reinigens nötig wird, wenn man ein befriedigen-
des Garn haben will. Eine kurze Beſchreibung der wichtigſten Arten iſt
folgende:

Pernambuco: Eine der beſſeren Baumwollſorten von feiner Crême-
farbe, der ägyptiſchen ſehr wenig nachſtehend, von dieſer nur in der Fein-
heit und Elaſtizität der Faſer unterſchieden. Dieſe Varietät iſt gewöhnlich
auch ſehr teuer.

Maranham: Mehr Unregelmäßigkeit und Abwechſelung in der Fein-
heit der Faſer, dieſe auch kürzer als bei der vorigen Varietät, und noch
mehr verunreinigt. Nichtsdeſtoweniger iſt es eine recht gute Baumwolle
und wird in 60er Garn geſponnen, wenn ſie zugleich mit ägyptiſcher ver-
wendet wird.

Ceara: Eine der Maranham ſehr ähnliche Baumwolle, vielleicht ſo-
gar eine Idee beſſer.

Bahia: Im allgemeinen den anderen vorherigen Arten nachſtehend,
da kürzer in der Faſer und drahtartig. Sie iſt auch unreiner, da ſie bis-
weilen viel Samen, Schalen und andere Verunreinigungen enthält. Doch
beſitzt ſie eine gute Eigenſchaft in der Länge ihrer Faſer, worin ſie ſowohl
Maranham wie Ceara übertrifft, Pernambuco aber nicht erreicht.

Die ſüdamerikaniſchen Baumwollen als Ganzes ſind lang im Faden,
aber gröber als andere Varietäten mit derſelben Eigenſchaft. Sie variieren
auch beträchtlich zu verſchiedenen Zeiten, weshalb kaum zwei Ernten
oder ſelbſt zwei Ballen einander gleich ſind, ſo daß man beim Vermiſchen
mit beſſeren Sorten ſehr vorſichtig ſein muß. Dieſe Varietät wurde zuerſt
in England vor etwas über hundert Jahren eingeführt, ſcheint aber damals
in einem jämmerlichen Zuſtande geweſen zu ſein, thatſächlich voll von Blät-
tern, Samen und unreifen Faſern.

Amerikaniſche Baumwolle: Im Range auf die peruvianiſche und
braſilianiſche folgend, haben wir hier die Art, die man die „Baumwolle des
Handels“ nennen könnte, nämlich die amerikaniſche, von der die Exiſtenz der
engliſchen Fabriken geradezu abhängt. Der Anbau dieſer Pflanze hat vor
einigen Jahren in den Vereinigten Staaten die rieſigſten Dimenſionen an-
genommen, denn nicht weniger als 12000000 Acker werden mit Baumwolle
beſäet, worauf nahezu 3000 Millionen Pfund oder ungefähr 6 Millionen
Ballen Rohmaterial jährlich gewonnen, wovon etwa ⅔ nach Großbritan-
nien exportiert werden. Die amerikaniſchen Baumwollen ſind im all-
gemeinen kurz in der Faſer, aber verhältnismäßig fein und von kleinem
Durchmeſſer.

Die hauptſächlichſten unter den verſchiedenen Varietäten amerikaniſcher
Baumwolle ſind folgende:

Orleans, Texas, Upland und Mobile.

Orleans: Dies iſt das feinſte Produkt der amerikaniſchen Ernte, da
ſie ſehr rein, von glattem, ſeidenartigem Anſehen, aber nicht ſo feſt wie ägyp-
tiſche iſt. Die Faſern ſind viel biegſamer und elaſtiſcher, als bei der peru-
vianiſchen, und ſie vereinigt ſich leicht ſowohl mit ägyptiſcher wie mit peru-
vianiſcher.

Dieſe Baumwolle wird von den Abnehmern hoch geſchätzt wegen ihrer
allgemeinen Vortrefflichkeit und Verwendbarkeit zum Spinnen mittlerer und
grober Garne.

Dank der allgemeinen Gunſt, deren ſich dieſe Varietät diesſeits des
atlantiſchen Oceans erfreut, ſind die Kaufleute jenſeits des großen Waſſers
in einigen Fällen darauf gekommen, uns mit minderwertigen Sorten zu ver-
ſorgen, die ſie in Orleans verſchifften in dem Glauben, ſie würden für
Orleans gehalten werden.

Die Mehrheit der mit dieſer Baumwolle arbeitenden Spinner hat zu
der einen oder anderen Zeit in ihren Lieferungen ein oder zwei Ballen ge-
[51] funden von viel geringerer Qualität, als die anderen oder die Probe. Das
kann nur auf den angeführten Urſprung zurückgeführt werden, da der Unter-
ſchied zu groß iſt, als daß er nur durch die gewöhnlichen Veränderungen
der Witterung ꝛc., denen die verſchiedenen Ernten einer Baumwollart unter-
worfen ſind, verurſacht ſein könnte.

Texas: Nächſt der Orleansbaumwolle folgt die als Texas bekannte.
Dieſe Varietät wird nach Großbritannien in großen Mengen eingeführt und
in großem Maße zur Herſtellung grober Garne benutzt. Die Länge der
Faſer iſt noch geringer als bei Orleans, der allgemeine Charakter iſt aber
derſelbe.

Uplands: Uplandbaumwolle wird zum Spinnen grober Garne ſehr
geſchätzt, obgleich ſie gelegentlich beträchtliche Mengen von Sand und ande-
ren Verunreinigungen enthält, außerdem auch mehr oder weniger unregel-
mäßig in der Faſer iſt. Ihre Fäden ſind in der Regel von geringerer
Feſtigkeit, und da dieſe Baumwolle von weicher Struktur iſt, ſo eignet ſie
ſich mehr zum Spinnen von Schußgarn.

Mobile: Mobilebaumwollen ſind vorhergehenden Varietäten nach-
ſtehend, von weißlicher Farbe, enthalten auch unglücklicherweiſe zu verſchie-
denen Zeiten beträchtliche Mengen Blattſtückchen, Samen, Sand und andere
Verunreinigungen, die natürlich bei der Arbeit große Verluſte verurſachen
und infolgedeſſen den Handelswert herabſetzen.

Struktur und allgemeiner Charakter amerikaniſcher Baumwollen ſind
folgende: 1. kurze, 2. ſchwache, 3. weiche Faſer und 4. weiße Farbe, in
welcher Hinſicht ſie eine auffallende Erſcheinung im Vergleich zu den ägypti-
ſchen Baumwollen darbieten.

Im Handel werden die amerikaniſchen Baumwollen zum Spinnen wei-
cher Garne oder, techniſch ausgedrückt, ſogenannter Schußgarne benutzt, und
auch nur für die ſchlechteren Sorten, da die Kürze der Faſer die Möglich-
keit ausſchließt, zu einem ſehr feinen Faden ausgezogen zu werden. Bei
weitem die größte Maſſe der Produktion der Lancaſhirer Maſchinen iſt
aus amerikaniſcher Baumwolle; die davon geſponnenen Garne enthalten von
ungefähr 40 Strähnen pro Pfund engl. abwärts, obgleich beim Miſchen
mit braſilianiſcher oder der weißen Varietät der ägyptiſchen Baumwolle es
bis auf ungefähr 60 feiner Strähne pro engl. Pfund gebracht werden kann.

Leider werden uns die amerikaniſchen Baumwollen bisweilen in ſehr
ſchlechtem Zuſtande dargeboten, beſonders die geringeren Varietäten, die
manchmal ſogar durch Zuſatz von Sand oder Waſſer ſehr beſchädigt wer-
den, in der betrügeriſchen Abſicht, das Gewicht des Ballens zu vermeh-
ren, eine Operation, die nicht allein einen Verluſt im Preiſe des Pfundes
Baumwolle bedeutet, der für den Sand oder das Waſſer bezahlt wird, ſon-
dern auch den Wert und die Verarbeitungsfähigkeit der Baumwolle im ganzen
herabſetzt. Dieſe künſtlichen Zuſätze waren in einigen Fällen von ganz
außerordentlicher Art; beiſpielsweiſe war in der Mitte eines Ballens, der
bei einem Unternehmer in Oldham geöffnet wurde, ſo viel Sand, daß er
mit einer Schaufel herausgenommen werden konnte, während in einigen ande-
ren Ballen, welche zur Beobachtung kamen, ſo viel Waſſer zugeſetzt worden
war, daß die Baumwolle vollſtändig verdorben und nicht zu gebrauchen war.
4*
[52] Natürlich ſind derartige Fälle nur Ausnahmen, doch war das Beſtreben,
das Gewicht bis zu gewiſſem Grade künſtlich zu vermehren, vor einiger Zeit
ſehr allgemein und rief auf Seite der Spinner viel Unwillen hervor.

Indiſche Baumwolle: Im Anſehen der Kaufleute ſteht der ameri-
kaniſchen die indiſche oder Suratbaumwolle am nächſten, im allgemeinen
den vorhergegangenen Sorten viel nachſtehend, obgleich nicht viel kürzer oder
gröber als die amerikaniſche. Der letzteren ſteht ſie nach, weil ſie unreiner
iſt, was daher kommt, daß ſie in den vorbereitenden Prozeſſen des Aus-
zupfens und Entkernens nicht ſo gut gereinigt wird. Seit einigen Jahren
iſt dieſe Varietät ſehr in Nachfrage gekommen, ſo daß ſie die zweitwichtigſte
Stelle in der Maſſe des Bedarfs einnimmt. Die hauptſächlichſten Varie-
täten der indiſchen Baumwolle ſind folgende: Hingunhat, Oomrawattee,
Broach, Dhollerah, und Dharwar.

Hingunhat: Dieſe erſte iſt viel wertvoller als die anderen, denn die
Faſer iſt verhältnismäßig lang, fein und feſt, und frei von Blättern und
den anderen Verunreinigungen, denen die indiſchen Baumwollen im allge-
meinen unterworfen ſind. Dieſe Varietät wird oft mit amerikaniſchen Baum-
wollen gemiſcht, da alsdann feinere Garne hergeſtellt werden können, als
wenn ſie für ſich verarbeitet wird.

Oomrawattee: Iſt eine kürzerfaſerige Baumwolle als die letztge-
nannte, wenn ſie aber extra gereinigt und entſamt wird, ſo iſt ſie trotzdem
ſehr brauchbar für grobe Garne. Sie iſt gewöhnlich hübſch gleichmäßig in
der Länge der Faſer und von hübſch glatter Farbe, enthält aber gelegent-
lich eine große Menge zerbrochener Blätter ꝛc., die natürlich ihren Markt-
wert herabſetzen.

Broach: Iſt eine Baumwolle mit einer durchſchnittlich kürzeren Faſer,
als jede der beiden vorhergehenden; da ſie aber von feiner, weicher Beſchaffen-
heit und gewöhnlich ſehr rein iſt, ſo wird ſie von den Spinnern lieber zur
Herſtellung geringer Sorten Schußgarn benutzt, als Oomrawattee, und er-
zielt deshalb auch einen höheren Marktpreis.

Dhollerah: Iſt oft ſehr ſchmutzig, enthält bisweilen keinen geringen
Prozentſatz an Blättern, Samen, Sand und unreifen Faſern, die ihren Wert
ſehr vermindern; andererſeits beſitzt ſie eine ſchön lange Faſer, die der von
Hingunhat kaum nachſteht, obgleich ſie etwas gröber iſt.

Dharwar: Iſt faſt dieſelbe wie Dhollerabaumwolle, aber eher etwas
lebhafter gefärbt, und wird nur zu den gröbſten Garnen genommen. Der
beim Verarbeiten entſtehende Verluſt oder Abfall iſt ſehr beträchtlich.

Madras: Von dieſer Baumwolle ſind zwei Arten bekannt als Tinni-
velly und Weſtern, wovon die erſte bei weitem beſſer als die andere iſt,
nicht ſowohl in Bezug auf die Länge der Faſer, da beide in dieſer Be-
ziehung ziemlich gleich ſind, ſondern in Bezug auf den allgemeinen Charak-
ter der Baumwolle als Ganzes und ihre Fähigkeit, ſich verarbeiten zu laſſen.
Tinnivelly ähnelt in mancher Beziehung der Broachbaumwolle, während
Weſtern im Charakter einigermaßen der Dharwar ähnelt.

Von den indiſchen Baumwollen iſt die bengaliſche die ſchlechteſte, da
ſie beträchtlich unter dem Durchſchnitt der ſchlechteſten Art unter den ande-
ren Varietäten ſteht. Als der Import dieſer Art bei uns verſucht wurde,
[53] fand man, daß ſie ſich praktiſch nicht verarbeiten ließ, weil ſie zu ſtark ver-
unreinigt war. Es iſt eine arme Sorte Baumwolle und von geringem
Wert für den Handel.

Die indiſchen Baumwollen im ganzen ſind charakteriſiert durch 1. eine
kürzere Faſer, 2. Unreinheit, 3. mehr unreife Faſern, 4. gröbere und un-
gleichmäßigere Faſer als andere Handelsſorten; aber unabhängig davon,
nehmen ſie eine ſehr wichtige Stellung ein in unſerem heimatlichen Konſum
zur Herſtellung von Garn für gröbere Fabrikate. In vielen Fällen werden
die beſſeren Sorten dieſer Baumwolle mit amerikaniſcher gemiſcht, was ihre
Fähigkeit, verſponnen zu werden, vermehrt, weil ſonſt die Faſer zu kurz oder
zu grob wäre, um ein beſtimmtes Garn zu erzeugen; und die amerikaniſche
iſt für ſich zu teuer, weshalb beide in einem beſtimmten Verhältnis mitein-
ander gemiſcht werden, ſo daß das gewonnene Garn zum möglichſt billigen
Preis verkauft werden kann. Für ſehr geringe Nummern, etwa 10er bis
20er, wird dieſe Baumwolle oft mit dem Abfall beſſerer Varietäten gemiſcht,
der ihr im allgemeinen gleich an Faſer und anderen Eigenſchaften iſt und
ſich leicht mit ihr miſcht.

Als Zuſatz zu dem ſchon Mitgeteilten werden die nun folgenden Be-
merkungen über die Herkunft, die Zeit des Pflanzens und der Ernte, und
annähernde Daten, wann die neuen Baumwollernten in Liverpool eintreffen,
für manchen von Intereſſe ſein:

Afrikaniſche Baumwolle: Von verſchiedenen Teilen Afrikas be-
kommen wir eine Baumwollenvarietät, die in der That als recht gut zu be-
trachten iſt, viel beſſer, als manche Varietäten der Suratebaumwolle. Die
Inſel Bourbon erzeugte eine ſehr gute Sorte Baumwolle, deren Stapel fein
und ſeidenartig war, von ſehr weißer Farbe und rein. Dieſe Varietät
wurde ſehr geprieſen, wird aber jetzt ſehr wenig verarbeitet, da ſie durch die
amerikaniſchen Unternehmungen mit der Kultur der Sea-Islandbaumwollen
verdrängt worden iſt, welche noch beſſer ſind. Auf dem afrikaniſchen Konti-
nente wird die Baumwollpflanze in beträchtlicher Ausdehnung gebaut; die
Baumwolle wird, wie ſchon bemerkt, als recht gut betrachtet und erzielt im
Durchſchnitt einen höheren Preis auf den engliſchen Märkten, als die Surate-
baumwolle.

Amerikaniſche Baumwolle: Es iſt faſt überflüſſig zu erwähnen,
daß dieſe in den ſüdlichen Staaten der amerikaniſchen Union wächſt. Das
Pflanzen beginnt meiſt um den 20. März herum und dauert bis zum
10. April, je nach dem Wetter und anderen Urſachen auch noch länger.
Die erſten Ballen kommen im allgemeinen Anfang Juli auf den Markt.
Die Ernte dauert vom Juli bis zum November und manchmal bis zum
nächſten Februar. Während des letzten Monats erſchien ein Bericht, daß
ſie in einem Diſtrikt ſelbſt dann noch nicht vollendet war. Kleine Partien
der neuen Ernte kommen Anfang September in Liverpool an. Die größten
Zufuhren fallen vom November bis einſchließlich März.

Braſilianiſche Baumwolle: Die braſilianiſche Pflanze dauert be-
merkenswerterweiſe drei Jahre aus und trägt im zweiten Jahr die beſte
Ernte. Sie wächſt hauptſächlich in den Provinzen, deren Auswege Pernam-
buco, Ceara, Maceio, Bolivia ꝛc. ſind. Sie wird meiſt im Frühjahr ge-
ſäet, obgleich auch in manchen Gegenden das Pflanzen im November ſtatt-
findet und dementſprechend auch die Leſe eher beginnt. Die gewöhnliche
[54] Erntezeit iſt vom Juli bis zum Dezember. Der zu uns verſchiffte Teil
der Ernte kommt hauptſächlich von Dezember bis Mai an.

Aegyptiſche Baumwolle: Dieſe Baumwolle wächſt am Nil-Delta.
Sie wird vom März bis April geſäet. Die allgemeine Ernte beginnt un-
gefähr am 1. Oktober, obgleich einige Ballen ſchon im September nach
Alexandria kommen. Die Ernte dauert bis zum Februar. Ankunft in Eng-
land bis März.

Smyrna: Dieſe Baumwolle wächſt hauptſächlich in den Diſtrikten
um Smyrna herum; die Plantagen liegen hauptſächlich in den Ebenen und
auf den Abhängen am Meander und anderen Flüſſen, die von der Berg-
kette des „Sultan Dagh“ abfließen. Saat- und Erntezeit ſind wahrſchein-
lich ungefähr zuſammenfallend mit denen von Aegypten, da die Ernte un-
gefähr zu derſelben Zeit auf den Markt kommt.

Oſtindiſche Baumwolle: Die unter dieſem Namen zuſammenge-
faßten Baumwollenſorten wachſen hauptſächlich in der Umgebung vom Bom-
bay, Madras, und in den nordweſtlichen und Centralprovinzen. In der
Präſidentſchaft Bombay, den Centralprovinzen und den Berars findet die
Ausſaat im Juni und Juli ſtatt. In Dharwar und den ſüdlichen Diſtrik-
ten von Bombay, und in der Präſidentſchaft Madras wird ſie bis Auguſt
und September aufgeſchoben. Die Leſe beginnt in den Berars im Novem-
ber und in Guzerat im Dezember oder Januar, und dauert bis in den
März oder April. In Madras fängt ſie im Februar oder März an und
wird bis April oder Mai fortgeſetzt. Die erſten Lieferungen treffen in Bom-
bay ungefähr in folgender Reihenfolge ein: — Oomrawattee ꝛc. Dezember
und Januar; Broach Februar und März; Dhollera März und April;
Comptha April und Mai. In Liverpool treffen die neuen Ernten unge-
fähr im März zuerſt ein, und der hierher kommende Teil iſt im allgemei-
nen vor Ende Auguſt vollſtändig abgeliefert.

Weſtindiſche Baumwolle: Dieſe liefert nur einen kleinen Beitrag
zu unſerem Bedarf. Ausſaat, Ernte und Ablieferung in unſere Gegend ſind
ungefähr gleichzeitig mit der braſilianiſchen.

Einige Varietäten der indiſchen Baumwollen nähern ſich in ihrer Struk-
tur und ihren Merkmalen ſehr der wilden Baumwolle, indem ſie rauh und
drahtartig ſind, und nicht aus hohlen, plattgedrückten, gedrehten Röhren,
ſondern aus geraden und ſoliden Fäden beſtehen, oder doch teilweiſe. Das
iſt das ausſchlaggebende Ausſehen der wilden Baumwolle, und aus dieſem
Grunde iſt ſie, wenigſtens für Fabrikationszwecke, unbrauchbar.

Unter dem Mikroſkop iſt das Ausſehen der verſchiedenen
Varietäten meiſt klar zu unterſcheiden, und das gibt eine leicht
zu erwerbende und für den Verarbeiter leicht anwendbare Kenntnis der ver-
ſchiedenen Faſern ab. Im folgenden iſt das Reſultat der mikroſkopiſchen
Unterſuchung einiger der wichtigſten Varietäten enthalten:

1. Sea-Island. Viel feiner und klarer als eine der anderen Varie-
täten. Die Drehung der Faſer ſcheint viel dichter zu liegen und faſt voll-
kommen ſpiralförmig zu ſein. Die allgemeine Erſcheinung iſt gleichförmig
und regelmäßig.

2. Gallini-Aegypten. Gleichmäßig gedreht, von kleinem Durch-
meſſer, hat die Faſer ein klares und deutliches Ausſehen.

3. Braun-Aegypten. Gröber und nicht ſo regelmäßig wie Gallini;
aber im ganzen hat ſie eine klare und ziemlich gleichmäßige Faſer.

4. Weiß-Aegypten. Die Faſer dieſer Varietät erſcheint viel flacher,
als eine der beiden erſtgenannten Varietäten, die Drehung iſt weiter und
nicht ſo regelmäßig, da die Faſer an manchen Stellen mehr gedreht iſt als
an anderen.

5. Pernambuco. In der Dicke ziemlich regelmäßig, aber rauher
und nicht ſo elaſtiſch, wie ſowohl New-Orleans als Aegypten. Die Faſer
nicht ſowohl klar, als vielmehr eher rauh in den Umriſſen.

6. Orleans. Von ſpirocylindriſchem Bau, mit ſchön ausgeprägter
Drehung, obgleich die Dicke der Faſer wechſelt, da einige gröber als an-
dere ſind.

7. Upland. Bei weitem nicht ſo regelmäßig wie Orleans; die Wände
der Faſern ſcheinen etwas dicker zu ſein. Manche Fäden ſcheinen der Dre-
hung faſt ganz zu entbehren, andere ſind mehr ſpiralig.

8. Hingunhat. Von halbcylindriſchem Bau, grob, mit wenig ab-
geflachten Rändern, faſt ganz ohne Drehung. Im Vergleich mit anderen
Varietäten indiſcher Baumwolle erſcheint dieſe von viel beſſerer Beſchaffen-
heit, weil ſie beſſer gedreht iſt und weniger volle Fäden enthält.

Vergleicht man einige Faſern Sea-Islands und Orleans miteinander
unter dem Mikroſkop, ſo iſt der Unterſchied zwiſchen beiden ſehr auffallend.
Bei der erſten iſt die Drehung dicht und regelmäßig und verleiht der Faſer
ein viel zarteres Ausſehen, während die andere flacher und unregelmäßiger
ausſieht.

Vergleicht man Gallini mit der weißen ägyptiſchen Baumwolle, ſo fällt
dem Unterſucher ſofort der Unterſchied in der Dichte der Drehung und in
der cylindriſchen Erſcheinung der beiden Varietäten auf, da die erſte in jeder
Beziehung über der letzteren ſteht.

Die Gallini-Aegyptiſche Baumwolle ſteht, obgleich von ſehr hervorra-
gender Beſchaffenheit, trotzdem weit unter Sea-Island, was man am beſten
verſteht, wenn man die Faſern beider Varietäten zuſammen unter dem Mikro-
ſkop prüft. Die Faſern der letzten erſcheinen viel feiner und verleihen der
Drehung der anderen ein unregelmäßiges Anſehen im Vergleich mit dem
eigenen.

Eigenſchaften. Die Baumwollfaſer, ohne Rückſicht auf die Varietät,
erſcheint ſchon bei geringer Vergrößerung als ein zartes, farbloſes, am Rande
verdicktes, ſtellenweiſe, ſeltener der ganzen Länge nach, korkzieherartig ge-
drehtes Band. Dieſe Drehung iſt für die Baumwolle charakteriſtiſch. Es
ſind dies keine vollen Fäden, ſondern flache, hohle Cylinder, bandförmig,
unregelmäßig, korkzieherartig gedreht durch die ganze Länge und nach einem
Punkte ſpitz zulaufend. Dieſe natürliche Drehung variiert bei den Faſern
verſchiedener Varietäten, indem die feineren Arten unter dem Mikroſkop eine
größere Zahl und mehr Gleichmäßigkeit der Drehungen zeigen als die gröbe-
ren Varietäten. Dieſe natürliche Drehung iſt von großem Nutzen für den
Spinnprozeß, dem die Baumwolle unterworfen wird, da, wenn ſie dieſe
Eigenſchaft nicht hätte, die Leichtigkeit, mit welcher die Faſern vereinigt wer-
den, ſtark vermindert würde. Man wird das Geſagte beſſer verſtehen, wenn
man das ſehr einfache Experiment ausführt, ein paar Faſern Baumwolle
[56] zwiſchen Daumen und Zeigefinger zuſammenzudrehen, wonach man finden
wird, daß ſie ſich nirgends wieder voneinander getrennt haben, ſondern in
der Form verharren, in die ſie gedreht worden ſind; das iſt der erſte Teil
des Experiments; und um nun zu beweiſen, daß dies auf den ſchon erwähn-
ten Umſtand zurückzuführen iſt, ſo wird man finden, daß, wenn man den
Verſuch mit anderem faſerigen Material wiederholt, die Faſern ſich teilweiſe,
in manchen Fällen auch ganz, wieder auflockern, wenn ſie vom Druck der
Finger befreit werden.

Thatſächlich iſt die Baumwollfaſer ein einzelliges Haar, welches einen
etwas unregelmäßig erweiterten Kegel vorſtellt, da nach Wiesner^*) die
größte Breite nicht mit der Baſis zuſammenfällt, ſondern, von der Spitze
aus gerechnet, meiſt hinter der Mitte zu liegen kommt. — Bei ſtarker Ver-
größerung ſieht man, wie der eigentliche Celluloſekörper noch mit einer ganz
zarten, feinen Oberhaut (Cuticula) überzogen iſt, welche nicht aus Celluloſe-
ſubſtanz beſteht, auch ſich in Kupferoxydammoniak nicht löſt, vielmehr bei
der blaſenförmigen Aufquellung rund um die Zellen geſchloſſen bleibt, oder
fetzenweiſe beiher hängt. Dieſe Oberhautſchicht zeigt ſich zart geſtreift und
mit Körnern bedeckt; ſie iſt die Urſache der Seidigkeit einzelner Baumwoll-
arten. Auch iſt bei ſtarker Vergrößerung noch eine innere Membranſchicht,
welche das Lumen markiert, und welche dem Löſen durch Kupferoxydammoniak
gleichfalls widerſteht, ſichtbar. Dieſe innere Membranſchicht ſchwimmt dann
als ein gerollter 0,002 bis 0,006 mm dicker Schlauch in der verflüſſigten
Celluloſe herum, bis ſie ſchließlich, wie auch die Cuticula, gallertartig auf-
quillt. Dieſe beiden Gebilde ſind in Fig. 9 bei c und i deutlich markiert.

Zwiſchen reifen und unreifen Faſern iſt in der Struktur ein weſent-
licher Unterſchied zu bemerken: in dem letzten Falle iſt die Drehung der
Faſer ſparſam und unvollkommen, und anſtatt eine zuſammengefallene Röhre
mit relativ dicken Wänden zu ſein, die verdickte Ränder erzeugt haben, ſind
ihre dünnen, unfertigen Wände zuſammengefallen und bilden ein flaches
Band ohne Drehung und ohne verdickte Ränder; eine Oeffnung iſt auf
dem Durchſchnitt nicht zu bemerken.

Alle Arten Baumwolle enthalten eine größere oder geringere Menge
unreifer Faſern, was nicht notwendig davon kommt, daß ſie vor vollkomme-
ner Reife des Samens gepflückt worden ſind, ſondern davon, daß Länge und
Reife an verſchiedenen Teilen des Samens variieren, wenn die Pflanze ſelbſt
auch völlig reif iſt. Enthält die Baumwolle jedoch zu viel unreife Faſern,
ſo rührt dies ſicher von der erſten Urſache her, da im zweiten Falle der
Schaden nicht ſo groß ſein kann, um nicht ſehr leicht entdeckt zu werden,
oder um beim Verarbeiten, namentlich auch beim Bleichen und Färben, viel
Schwierigkeiten zu erzeugen, da die unreifen Faſern Farbſtoff äußerſt
ſchwierig, wenn überhaupt, annehmen. In jedem Fall, wo eine Baum-
wolle, die verarbeitet wird, viele unreife Faſern enthält, folgt notwendig
daraus, daß die erzeugte Ware mangelhaft befunden werden wird. Da die
unreifen Faſern Farbſtoffe nicht annehmen, werden ſie auch als tote Baum-
wolle bezeichnet. Die Länge der Baumwollfaſer iſt durchſchnittlich 2,5
bis 6 cm, der Durchmeſſer 0,011 bis 0,05 mm. Der Durchmeſſer des
Lumens beträgt ¼ bis ⅔ des Zelldurchmeſſers. Einzelne Sorten beſitzen
[57]

einen gewiſſen Glanz, welcher von dem in der Cuticula enthaltenen Baum-
wollenwachs herrühren ſoll; bei andern fehlt er wieder.

Die durchſchnittliche Länge der hauptſächlichſten Sorten wird wie folgt
angegeben:

• Sea-Island ..... 40,8 mm
• Aegypten ..... 35,8 „
• Peruvianiſche .... 33,0 „
• Braſilien ..... 29,7 „
• New-Orleans .... 25,9 „
• Oſtindien ..... 22,6 „

Chemiſches Verhalten der Baumwolle. Die Baumwolle iſt in
Waſſer unlöslich, quillt auch in Waſſer nicht auf, und gibt beim Trocknen
das geſamte Waſſerquantum wieder ab. Dagegen wird die Drehung mehr
oder minder aufgehoben und die Faſern erſcheinen gerade geſtreckt (Fig. 8). Kalte
verdünnte Mineralſäuren ſind ohne weſentlichen Einfluß auf die Baum-
wolle; dagegen wirken heiße verdünnte Mineralſäuren, ſobald ſie
einen gewiſſen, für jede einzelne Säure beſtimmten, Verdünnungsgrad er-
reichen, zerſtörend auf die Baumwollfaſer: ſie wird mürbe und zerfällt zu
einem weißen, gelblichen oder grauen Pulver. In welcher Weiſe die Säu-
ren dabei wirken, iſt noch nicht zweifellos feſtgeſtellt. In der Praxis findet
[58] das Verfahren ausgedehnte Anwendung, bei der Karboniſation wollener
Lumpen, wobei die Baumwollfaſer vollſtändig zerſtört wird (vergl. auch
S. 18). Konzentrierte Säuren wirken je nach ihrer Natur und Stärke
ſchneller oder langſamer zerſtörend; Anwendung von Wärme beſchleunigt den
Zerfall.

In konzentrierter Schwefelſäure quillt die Baumwolle auf und
bildet ſchließlich eine gallertartige Maſſe; fügt man Jodlöſung hinzu, ſo färbt
ſich die Maſſe unter Verflüſſigung rein himmelblau. — Konzentrierte
Salpeterſäure, kalt angewendet (am beſten unter Zuſatz von etwas
Schwefelſäure), führt die Baumwolle in Nitrocelluloſe über, ohne die Form
oder die Farbe derſelben zu verändern (Unterſchied von der Wolle, welche
dabei bekanntlich gelb wird). Beim Kochen mit konzentrierter Sal-
peterſäure oxydiert ſich die Baumwolle zu Oxalſäure, unter Hinterlaſſung
eines in Alkalien löslichen Rückſtandes (von Oxycelluloſe?). Die durch Oxy-
dation auf kaltem Wege erhaltene Nitrocelluloſe iſt unter dem Namen Schieß-
baumwolle bekannt und wird zur Bereitung von Kollodium, wie für
ſprengtechniſche Zwecke in großem Maßſtab dargeſtellt, hat aber für die Färberei
weiter kein Intereſſe. — Aehnlich wie die Schwefelſäure verhalten ſich auch
konzentrierte Salzſäure und Phosphorſäure, doch gibt das Reak-
tionsprodukt mit Jodlöſung keine blaue Färbung. — Bei konzentrierter
Eſſigſäure hat eine ähnliche Einwirkung nicht bemerkt werden können. —
Auch Löſungen von Oxalſäure, Weinſäure oder Zitronenſäure wirken
je nach ihrer Konzentration mehr oder minder zerſtörend auf die Faſer ein,
beſonders bei Anwendung von Wärme.

Verdünnte Löſungen von Aetzalkalien (Kali und Natron) wirken
bei Luftabſchluß nicht auf Baumwolle ein, ſelbſt bei längerem Kochen nicht,
wenn dieſelbe ſtets völlig in der Flüſſigkeit ſteckt; wird ſie dagegen abwechſelnd
der Einwirkung von alkaliſcher Löſung und Luft ausgeſetzt, ſo findet eine
Schwächung der Faſer ſtatt, ſie wird morſch. Hummel ſchreibt dieſe Ver-
änderung einer Umwandlung in Oxycelluloſe zu. In konzentrierter Kali-
oder Natronlauge quillt die Baumwolle ſtark auf und wird durchſcheinend,
ohne ſich zu löſen (Unterſchied von Wolle, welche ſich in konzentrierten Al-
kalien quantitativ löſt). Die ſo behandelte Faſer behält auch nach dem voll-
ſtändigen Auswaſchen mit Waſſer ein verändertes Ausſehen; ſie bleibt dick
und durchſcheinend und zeigt in dieſem Zuſtande eine weſentlich größere Ver-
wandtſchaft zu Farbſtoffen, als vor der Behandlung mit Alkalien. Dieſes
Verhalten der Baumwolle gegen ſtarke Alkalien iſt zuerſt von Mercer be-
obachtet und im Kattundruck praktiſch angewendet worden; das von ihm an-
gewandte Verfahren wird als Merceriſieren bezeichnet, hat aber in der
Färberei ſich nicht allgemein einzuführen vermocht. — Ammoniak iſt ohne
alle Einwirkung auf Baumwolle. — Kalkmilch wirkt ſowohl kalt wie warm
ganz ähnlich, wie die verdünnten Löſungen von Kali und Natron; es iſt dem-
nach bei etwaiger Behandlung mit Kalkmilch der gleichzeitige Luftzutritt zu
vermeiden. — Löſungen von Alkalicarbonaten (Pottaſche, Soda) zeigen
ſelbſt bei größerer Stärke wenig oder gar keine Einwirkung, mindeſtens iſt
eine ſolche bis jetzt experimentell nicht nachgewieſen; ebenſowenig bewirkt
Seifenlöſung eine nachweisbare Veränderung. — Gegen Löſungen von
neutralen Metallſalzen verhält ſich Baumwolle ganz oder faſt ganz in-
different; nur auf die ſauren Salze der Erden oder Schwermetalle wirkt ſie
[59] zerlegend ein, wenn ſie mit deren Löſungen getränkt und getrocknet und dann
erhitzt wird; es ſchlägt ſich ein baſiſches Salz nieder und die frei gemachte Säure
wirkt zerſtörend auf die Faſer. Hierauf beruht die Wirkung des Chlor-
aluminiums als [Karboniſationsmittel]^*). — Chlor bewirkt eine völlige Zer-
ſtörung der Baumwollfaſer, indem es dem Celluloſemolekül Waſſerſtoff ent-
zieht. Daß das Chlor in das Celluloſemolekül eintreten ſoll, wie Knecht^**)
angibt, iſt durch den Verſuch bisher noch nicht erwieſen. — Unterchlorig-
ſaure Salze (Chlorkalk) in Löſung wirken nicht ſo energiſch zerſtörend,
wie freies Chlor; zumal bei Anwendung ſchwacher Löſungen in der Kälte
werden nur die darin enthaltenen natürlichen gelblichen bis grünlichen Farb-
ſtoffe zerſtört (gebleicht), die Faſer ſelbſt wird aber nicht merklich angegriffen.
Bei längerem Einwirkenlaſſen oder bei Anwendung ſtärkerer Löſungen wird
die Faſer jedoch chemiſch verändert und in einen Abkömmling der Celluloſe
umgewandelt, welchen Witz als Oxycelluloſe bezeichnet hat. Kochen mit
ſolchen Löſungen zerſtört die Faſer gänzlich. — Waſſerſtoffſuperoxyd wirkt
in gleicher Weiſe, wie eine dünne kalte Chlorkalklöſung, ebenfalls unter Bildung
von Oxycelluloſe. Eine ſolche, Oxycelluloſe enthaltende, Baumwolle
beſitzt gegen Farbſtoffe eine weit größere Verwandtſchaft, als
normale Baumwolle, weshalb gebleichte Baumwolle mehr
Farbſtoffe in ſich einzulagern vermag, als ungebleichte. —
Kupferoxydammoniak, friſch bereitet und in konzentrierter Löſung, löſt
Baumwolle vollſtändig auf, eine dünne Löſung bewirkt nur blaſenförmiges Auf-
quellen unter Blaufärbung der Faſer. Die dünne feine Oberhaut (cuticula)
der Baumwollfaſer bleibt dabei ungelöſt und erſcheint abgeſtreift zwiſchen den
einzelnen Zellwandblaſen (ſiehe Fig. 9 bei c). Aus der obigen Löſung
wird die Celluloſe durch Salze, Gummi oder Zucker wieder abgeſchieden. —
Eine ammoniakaliſche Löſung von ſchwefelſaurem Nickeloxydul löſt dagegen
Baumwolle nicht (Unterſchied von Seide).

Zuſammenſetzung der Baumwollfaſer. Die Rohbaumwolle ent-
hält nach übereinſtimmenden Berichten 8 Prozent Feuchtigkeit (Waſſer)
und 5 Prozent einer begleitenden organiſchen Materie, wovon 4,4 Prozent auf
Eiweißſtoffe und natürliche Farbſtoffe, 0,6 Prozent auf Aſche entfallen.
Hummel glaubt, daß die organiſche Materie in der Hauptſache aus Pektin
beſtehe. Der Reſt von 87 Prozent iſt reine Celluloſe. Dieſe iſt die
Grundſubſtanz aller Pflanzenfaſern, ſowohl der Holzfaſern, als auch der
Baſtfaſern, der Blattfaſern und der Pflanzenhaare. — In der Mehrzahl
der Fälle iſt die Celluloſe noch durchſetzt mit der inkruſtierenden Sub-
ſtanz, d. h. mit Stoffen, welche ihr von den normalen abweichende phyſi-
kaliſche und chemiſche Eigenſchaften verleihen; am deutlichſten zeigt ſich
dieſes im Vergleich zwiſchen Holz und Baumwolle, von denen, obwohl beide
aus Celluloſe beſtehen, doch das erſtere durch große Beimengungen der in-
kruſtierenden Subſtanz, Liguin, eine völlig andere Beſchaffenheit zeigt. Die
Baumwolle enthält ſolche inkruſtierende Subſtanzen nicht. Wenn wir daher
vom Waſſergehalt abſehen, iſt die Rohbaumwolle als eine faſt reine 95pro-
zentige Celluloſe zu betrachten. Die 5 Prozent Verunreinigungen gehen
beim Bleichprozeß faſt ganz verloren, ſo daß alſo gebleichte Baumwolle
[60] als faſt chemiſch reine Celluloſe zu betrachten iſt. Die Celluloſe
ſelbſt beſteht nach übereinſtimmenden Reſultaten aus

• Kohlenſtoff .... 43,30 Prozent,
• Waſſerſtoff .... 6,40 „
• Sauerſtoff .... 50,30 „

und entſpricht nach Mitſcherlich und Gerhardt der Formel C12 H20 O10.
Sie beſitzt alſo genau dieſelbe prozentiſche Zuſammenſetzung, wie Stärke,
Dextrin und Gummi. Die Bildung der Celluloſe in der Pflanze ſelbſt ge-
ſchieht (nach Durin) wahrſcheinlich aus Rohrzucker. Die reine Cellu-
loſe iſt weiß, ſeidenglänzend, geſchmack- und geruchlos, luftbeſtändig, und
völlig unlöslich in Waſſer, Alkohol und Säuren; ſie löſt ſich dagegen leicht
ſowohl in konzentrierter Schwefelſäure, als auch in Kupferoxydammoniak;
angezündet verbrennt ſie ohne Geruch (Unterſchied von tieriſchen Geſpinnſt-
faſern) zu Kohlenſäure und Waſſer. Durch Behandeln mit Schwefelſäure
geht ſie unter Löſung zunächſt in Amyloid, dann in Dextrin, zuletzt in Trauben-
zucker über. Auf dieſe Thatſache hat Moliſch eine charakteriſtiſche Reaktion zum
Nachweis von Pflanzenfaſern und zur Unterſcheidung von animaliſchen
Faſern begründet. Weiteres hierüber ſ. unter § 21, Gewebeprüfung.

Maßgebendes zur Wertbeſtimmung der Baumwolle. Für
die Wertbeſtimmung der Baumwolle iſt zunächſt maßgebend die Länge der Fa-
ſer; durch das Sortieren unterſcheidet man Baumwolle von langem, mittlerem
und kurzem Stapel; ſolche von langem Stapel muß mehr als 2,5 cm Länge
haben; weiter iſt maßgebend die Gleichmäßigkeit der Faſer; ſodann der mehr
oder minder vorhandene Glanz, von Hanauſek als „Seidigkeit“ be-
zeichnet, dann die Feinheit, durch den Durchmeſſer des Querſchnitts aus-
gedrückt, die Weichheit, die Reinheit d. h. die Abweſenheit von Schmutz,
Blätter, Samen u. dergl., die Elaſtizität, bedingt durch den ſpiralförmigen
Charakter der Faſer, die Farbe und die Feſtigkeit. In je höherem Grade
der Baumwolle dieſe Eigenſchaften zukommen, um ſo wertvoller iſt ſie und
um ſo höher iſt der Preis, den ſie auf dem Markt erzielt. Bei der großen
Verſchiedenartigkeit der einzelnen Handelsſorten iſt eine kaufmänniſche Wert-
ſchätzung jedoch nur durch andauernd praktiſche Uebung und durch beſonderes
Eingehen auf die charakteriſtiſchen Eigentümlichkeiten der einzelnen Sorten
möglich.

Formen, in denen die Baumwolle zum Färben gelangt.
Die Baumwolle, wie ſie aus den Egreniermaſchinen kommt, iſt loſe Baum-
wolle; dieſe kommt verhältnismäßig ſelten zum Färben, da die meiſte Baum-
wolle vor dem Färben geſponnen oder gewebt wird. Es iſt hier nicht der
Ort, auf die Einzelheiten der Baumwoll-Spinnerei und -Weberei einzugehen;
nur die Grundzüge, nach welchen dabei verfahren wird, mögen hier kurz er-
läutert werden. Die in Ballen zuſammengepreßte Baumwolle wird zunächſt
mechaniſch gelockert und dabei zugleich von dem noch anhängenden Samen,
Staub u. dergl. befreit; das geſchieht auf Maſchinen, welche je nach ihren
verſchiedenen Konſtruktionen die Namen Wolf, Willow, Zauſeler, Flackma-
ſchinen, Batteurs, Epurateur, Putzmaſchine u. dergl. führen. Dieſem Reini-
gungsprozeß folgt das Krempeln oder Karden, wobei die Baumwollfaſer
unter Einſprengung mit einer Miſchung von Oel und Waſſer gerade geſtreckt
und in parallele Lage zu einander gebracht wird; in der Praxis wird das
[61] Krempeln auf 2 Maſchinen vorgenommen, der Reißkrempel oder Rauhkarde
und auf der Feinkrempel oder Feinkarde, durch deren Namen ihre Thätig-
keit vollauf gekennzeichnet iſt. Dem Krempeln folgt das Strecken auf der
Streckmaſchine, dann das Vorſpinnen auf dem Flyer, wodurch das Vor-
garn erhalten wird, aus welchem dann beim Feinſpinnen auf den Fein-
ſpinnmaſchinen (Droſſelmaſchine, Mulemaſchine, Selfaktor) das Baumwollen-
garn hervorgeht. Die Baumwollengarne kommen entweder gebleicht oder un-
gebleicht und in verſchiedener Feinheit in den Handel und zwar in den
Nummern 1 bis 360; die dickſte Sorte Baumwollengarn hat auf 1 Pfund
engl. 860 Yards, die feinſte 360 · 840 Yards Fadenlänge^*). Das von den
Spinnmaſchinen gelieferte Garn (Twiſt) unterſcheidet man als Muletwiſt
und Watertwiſt, von denen erſteres weicher, lockerer, weniger gedreht iſt;
Watertwiſt dagegen iſt ſtärker gedreht und wird faſt ausſchließlich als Ketten-
garn benutzt.

Hinſichtlich der Gewebe aus Baumwolle ſchließen ſich die verſchiedenen
Arten derſelben in Bezug auf die Verſchiedenheit der Herſtellung eng an die ent-
ſprechenden Gewebe aus Kammgarn oder Seide (vgl. S. 26 und S. 43).
Hierher gehören:

1. Glatte Stoffe a) mit parallelen Kettenfäden: Kattun, Nanking, Shir-
ting, Hemdenkattun, Futterkattun, Kambrik, Baumwollbattiſt, Jakonet, Perkal,
Kalliko, Gingham, Baumwoll-Barège, Haincord, Muſſelin, Mull, Mollinos,
Baumwollſtramin. b) mit gekreuzten Kettenfäden: Tüll und Gaze.

2. Geköperte Stoffe: Köper oder Croiſe, Baumwollmerino, Drill oder
Drell, Baſt, Engl. Leder, Moleskin, Molton, Köper-Nanking, Köper-
Gingham.

3. Atlasartige Gewebe: Satin.

4. Gemuſterte Stoffe: Wallis, Rips, Piqué, Baumwolldamaſt, ge-
muſterte Drille und Barchente, Doubles, Cords.

5. Sammtartige Stoffe: Mancheſter, Baumwollſammt, Velvet.

Außer den vorſtehend genannten Geweben aus reiner Baumwolle kom-
men noch eine große Anzahl von Geweben zum Färben, welche nur zum
Teil aus Baumwolle, zum andern Teil aus Wolle, Seide oder Leinen be-
ſtehen. Dieſe gehören zu den gemiſchten Geweben und werden weiter unten
beſprochen werden.

Statiſtiſches^**). Welchen großartigen Umfang die Baumwollenproduk-
tion und der Verbrauch erreicht haben, mögen nachfolgende Zahlen beweiſen:
Während die Vereinigten Staaten, die bedeutendſten Baumwollproduzenten
der Erde, im Jahre 1830 159090 Tonns (à 1000 kg) produzierten, betrug
im Jahre 1883 die Produktion bereits 1640000 Tonns. — Großbritannien
konſumierte im Jahre 1830 113636, Deutſchland 25454 Tonns, dagegen
1883 Großbritannien 675000, Deutſchland 117000 Tonns. — Wie ſich die
Baumwollinduſtrie in Deutſchland entwickelt hat, das erweiſen deutlich folgende
Zahlen der offiziellen Statiſtik. Es betrug
[62]

Im Jahre 1883 waren in Deutſchland 4800000 Spindeln im Gange
und 150000 Arbeiter beſchäftigt.

§ 11. Flachs.

Der Flachs, die Baſtfaſer der Flachs- oder Leinpflanze, hat ſchon
ſeit undenklichen Zeiten zur Herſtellung von Geweben für Bekleidungszwecke
gedient und war, als die Baumwolle noch nicht in Europa bekannt war,
von viel größerer Wichtigkeit, als heutzutage, zumal für Europa, da die
Flachsfaſer die einzige pflanzliche Geſpinnſtfaſer iſt, welche in Europa
erzeugt wird, und deren Stammpflanze in Europa heimiſch iſt. Durch den
von Jahr zu Jahr ſteigenden Verbrauch an Baumwolle, durch die lein-
wandartigen Gewebe, Shirting, Hemdentuch ꝛc. und durch den weſentlich
billigeren Preis der Baumwollfabrikate iſt die Flachs- oder Leinfaſer mehr
und mehr verdrängt worden. Daher beſteht auch der Leinbau nicht mehr in
dem Umfange, als ehedem.

Herkunft. Die den Flachs liefernde Pflanze iſt der Lein, Linum
usitatissimum L., eine auf Feldern gebaute, einjährige Pflanze aus der
Familie der Caryophylleae. Es iſt eine ½ bis 1 m hohe Pflanze mit
wenig verzweigtem Stengel, glatten Blättern und hellblauen Blüten. Der
Flachsbau wird vornehmlich in Rußland, Belgien, Irland, Holland, in den
öſtlichen Provinzen Preußens, in Böhmen, Oeſterr. Schleſien, in Salzburg
und Tirol betrieben, in zweiter Linie ſind Frankreich, Italien, Aegypten, Al-
gier und Oſtindien zu nennen. Klima, Kultur und Gewinnungsmethoden
ſind von großem Einfluß auf die Entwickelung der Flachsfaſer, ſo daß zwi-
ſchen der feinſten Sorte belgiſchem Flachs und dem in Tirol und Salzburg
produzierten ein gewaltiger Unterſchied iſt. Nach der verſchiedenen Zeit des
Anbaues unterſcheidet man Frühlein und Spätlein, von denen der erſtere
im Juni und Juli, der letztere im Auguſt und September geerntet wird.
Beſonders geſchätzt iſt der lange und feine Flachs, welchen die Leinbauer
durch das ſog. „Ländlern“ erzielen, indem ſie die Felder mit Reiſig belegen
oder mit Fäden beſpannen, und ſo die jungen Pflanzen zwingen, da hindurch-
zuwachſen. Die Flachsfaſer iſt am wertvollſten, wenn die Pflanze verblüht
hat und die Samenkapſeln eben anfangen, gelb zu werden. Die Pflanze
wird dann mit der Wurzel aus dem Boden gezogen, in Garben gebunden
und auf dem Felde getrocknet.

Gewinnung. Der Flachs bildet die innere Rindenſubſtanz des Leinſten-
gels und iſt nur von einer dünnen Epidermis mit einer Cuticula umgeben;
nach dem Innern des Stengels ſchließt ſich an die Baſtſchicht eine Schicht von
[63] Holzparenchym, dann folgt das Mark. — Die Gewinnung des Flachſes be-
zweckt alſo die Trennung der Baſtſchicht ſowohl von der äußeren Epidermis,
wie von den innen eng anliegenden Holzfaſerzellen. Sie liegt gemein-
hin in der Hand des Leinbauers. Demgemäß ſind die Operationen zur
Gewinnung der Leinenrohfaſer nicht nur äußerſt primitive, ja ich ſtehe nicht
an, dieſelben als veraltet und verfehlt zu bezeichnen. Es iſt geradezu
erſtaunlich, wie bei der Flachsgewinnung förmlich ein Mißgriff auf den andern
folgt, und es iſt lediglich der großen Widerſtandsfähigkeit der inkruſtierten
Baſtfaſer zu verdanken, daß ſie bei dieſen Operationen nicht zu Grunde gerichtet
wird. Die Wiſſenſchaft und die heutige Maſchinentechnik geben uns wahr-
lich andere Mittel und Wege an die Hand, die Gewinnung des Flachſes auf
eine vernunftgemäßere, billigere, ſchnellere und die Faſer ſchonendere Weiſe
auszuführen. Die erſte Bedingung dazu iſt aber, daß die Rohflachsgewin-
nung den Händen des Flachsbauers entzogen werde.

Die vernunftwidrige Gewinnung, wie ſie jetzt betrieben wird, ſetzt ſich
aus folgenden Operationen zuſammen: 1. das Riffeln oder Dreſchen,
womit die Entfernung der Samenkapſel bezweckt wird; 2. das Röſten oder
Rotten zum Zweck der Abſonderung der Baſtfaſer von den übrigen Be-
ſtandteilen des Stengels und von der inkruſtierenden Subſtanz, welche die
erſteren zuſammenhält. Dieſes Röſten oder Rotten iſt die unſinnigſte von
den geſamten Operationen, und ich möchte dringend raten, dieſe in vollem
Sinne des Wortes „verrottete“ Methode zu verlaſſen, welche nicht allein den
Flachs, eine der teureren Gewebefaſern, einer Humifikation überantwortet,
ſondern auch durch die bei der Verweſung auftretenden Gaſe die Luft der
Umgebung verpeſtet, das Waſſer vergiftet und den Fiſchbeſtand decimiert.
Daß die Leinfaſer, eine von Haus aus ſehr geſchmeidige, weiche und feine
Faſer, uns überall als ſpröde, hart und grob entgegentritt, iſt hauptſäch-
lich das Reſultat dieſer verkehrten Behandlung des Rottens. Durch ver-
nunftgemäße Behandlung könnte aus dem Lein eine ſeidenweiche, ſeiden-
glänzende Geſpinnſtfaſer gewonnen werden. Das Verfahren, wie ich es im
Sinne habe, würde einer ausführlichen Begründung bedürfen, die aber für
einen Färber gar keinen Zweck hat und auch nicht in den Rahmen dieſes
Buches gehört. Dem Röſten folgt 3. das Klopfen, zur Abſcheidung der
mechaniſch entfernbaren Teile in Staubform ^*). 4. Das Brechen, zur Zer-
kleinerung der dem geröſteten Flachs anhängenden, durch den Röſtprozeß nicht
zerſtörten Holzfaſer. Von den verſchiedenen hierfür vorgeſchlagenen Methoden
halte ich das Durchgehen durch kannellierte ineinandergreifende Metallwalzen
oder Zahnräder für die vernunftgemäßeſte. Die alten plumpen Holzkäſten
mit aus zwei parallelen Holzſchienen beſtehenden Schlegeln ſind „ländlich-ſitt-
lich“, aber auch recht ländlich unpraktiſch. Durch das Brechen fallen die
Holzteile zum großen Teil von ſelbſt aus, teils werden ſie durch nachfolgendes
Schüttelnentfernt. Noch „ländlicher“ iſt das Flachsbrechen mit der Hand. 5. Das
Schwingen oder Ribben, welches die Abſcheidung der durch das Schütteln
noch nicht genügend entfernten Holzfaſerteile bezweckt. 6. Das Hecheln,
entſprechend einem Kämmen des von der Holzfaſer befreiten Rohflachſes, wo-
durch der Baſt in ſeine einzelnen feinen Faſern zerlegt wird.

Nach einem von A. Baur bekannt gegebenen Verfahren wird der
friſche Flachs zwiſchen Walzen gequetſcht und in Waſſer gelegt ſo lange,
als dieſes noch gelb gefärbt wird. Nach leichtem Abpreſſen des Waſſers
wird er 1 bis 2 Tage lang in eine 3prozentige Salzſäure gelegt, worauf ſich
die Baſtfaſern leicht vom Stengel ablöſen laſſen ſollen. Die Rohleinenfaſer
wird mit 2prozentiger Sodalöſung gewaſchen, dann in Waſſer geſpült; die
geringen Mengen noch anhaftender Holzſubſtanz ſollen durch eine Chlor-
paſſage und nochmaliges Spülen völlig beſeitigt werden. Ein derart bereiteter
Flachs kann ſofort nach dem Trocknen gehechelt werden. — In Frankreich
hat ein Ingenieur Paſſy ein neues Röſtverfahren erfunden, in dem er den
Flachs bei 150° C. überhitztem Waſſer bezw. den Dämpfen ausſetzt und hat
dadurch in kurzer Zeit denſelben Effekt erhalten, wie durch den länger dauern-
den Röſtprozeß. Die Verſuche ſind in großem Maßſtabe im Etabliſſement
des Herrn Agache zu Pérenchies ausgeführt worden und ſollen vielver-
ſprechend ausgefallen ſein.

Hoſemann \& Fiegel haben ſich ein Verfahren zur Iſolierung der
Flachsfaſer patentieren laſſen. Dasſelbe beruht auf einem ſogenannten künſt-
lichen Verdauungsprozeß, der dadurch erzielt wird, daß die getrockneten
Stengel oder der vom Holz befreite Baſt der Pflanzen, welche Geſpinnſt-
faſern enthalten, wie z. B. Hanf, Flachs u. ſ. w. oder das hieraus herge-
ſtellte Geſpinnſt, für die Dauer von 24 Stunden einem Bade ausgeſetzt
werden, welches aus ſchwach angeſäuertem, pepſin- und pankreatinhaltigem
Waſſer beſteht. Durch dieſes Bad ſind alle Gummi- und Harzſtoffe aufge-
löſt und werden dann durch Abwäſſern und Spülen vollends entfernt. Bei
der Bereitung der Pepſin- und Pankreatinflüſſigkeit zu dieſem Bad iſt das
Verhältnis der verwendeten Materialien ungefähr 1 bis 1½ kg tieriſche
Magen auf 50 kg ſchwach angeſäuertes Waſſer. Sonſt wird hierbei in der
bekannten Weiſe verfahren, daß der tieriſche Magen in zerkleinertem Zuſtand
einige Tage in dem ſchwach angeſäuerten Waſſer liegen bleibt. Dadurch,
daß die Geſpinnſtfaſern enthaltenden Pflanzenteile dieſem künſtlichen Ver-
dauungsprozeß, der die Ausſonderung von Gummi und Harz bewirkt, aus-
geſetzt werden, wird das ſonſt übliche Röſtverfahren oder Kochen mit Al-
kalien nicht nur unnötig, ſondern auch eine abſolut gummi- und harzfreie
Faſer erzielt.

Das Endreſultat der verſchiedenen Gewinnungsmethoden iſt der
Reinflachs oder die Rohleinenfaſer. Die in der Hechel zurück-
bleibenden kürzeren Faſern heißen das Gewirre, Werg oder Heede,
und enthalten gewöhnlich noch, deutlich ſichtbar, Beſtandteile des be-
nachbarten Holzkörpers, welche der Reinflachs keinenfalls zeigen darf. Das
Werg dient nur zu Tauen oder zu Sackleinwand u. dergl. groben Ge-
ſpinnſten. — Die Ausbeute beträgt aus 100 Teilen getrocknetem Flachs
(nach Heinzerling)

• 51,25 gebrochenen Flachs,
• 20,50 geſchwungenen Flachs,
• 0,50 Schwingelheede,
• 9,00 dreimal gehechelten Flachs,
• 8,00 Hechelheede.

Eigenſchaften. Die Rohleinenfaſer, wie ſie durch die obenſtehend
beſchriebenen Methoden gewonnen wird, ſtellt je nach der mehr oder minder
[65] unvernünftigen Art des Röſtprozeſſes 2 bis 15,
im Mittel 6 bis 10 dm lange, bräunlich gelbe,
graugelbe, ſtahlgraue, grüngraue, graue oder
blonde bis weißliche, feine, weiche, bei beſſeren
Sorten glänzende, ſehr geſchmeidige Faſern vor,
welche elaſtiſch, dabei ſehr feſt und haltbar ſind. —
Unter dem Mikroſkop erſcheint der Flachs als
Gruppen von Baſtfaſerzellen, welche farblos, an
der Oberfläche glatt, mit Quetſchfalten oder
knotigen Anſchwellungen verſehen (Fig. 10) ſind
und am Ende lang zugeſpitzt erſcheinen. Der
Durchmeſſer iſt 15 bis 37 (im Mittel 20 bis
25) µ; die Wandung der Faſer iſt ſehr dick,
der innere Hohlraum (Lumen) erſcheint nur als
ein ſchmaler Doppelſtreifen, auf dem Durch-

ſchnitt als ein kleiner Punkt. Der Flachs iſt ein guter Wärmeleiter, daher
fühlen ſich Leinengewebe ſtets kalt an; reines Leinen eignet ſich daher nicht
zu Kleidungsſtücken, welche direkt auf dem Körper getragen werden.

Zuſammenſetzung des Flachſes. Die Hauptmaſſe der Flachs-
faſer beſteht, wie bei allen vegetabiliſchen Geſpinnſtfaſern, aus Celluloſe. Die
Baſtſchicht der Flachsfaſern im Leinſtengel iſt jedoch keineswegs reine Cellu-
loſe, ſondern ſie iſt durchſetzt mit inkruſtierender Subſtanz, welche die ein-
zelnen Faſern zu harten Bündeln zuſammenhält, dieſe gleichzeitig an die
benachbarte Holzſchicht anheftet, und 15 bis 30 Prozent des Gewichts betragen
kann. Dieſe Subſtanz iſt nach J. Kolb: Pektoſe; außerdem enthält der
Rohflachs noch 5 Prozent Fettſubſtanzen, Farbſtoffe und nicht näher bekannte
Subſtanzen, ſowie ca. 8 Prozent Waſſer. Das Röſten hat nach Kolb den
Zweck, die Pektoſe durch Gärung in Pektinſäure überzuführen, welche ſich
löſt, und dadurch den Zuſammenhang ſowohl der einzelnen Faſern unterein-
ander, als auch mit den Holzfaſerzellen aufzuheben. Der Reinflachs beſteht
daher annähernd aus 85 Prozent Celluloſe, 8 Prozent Feuchtigkeit, 7 Pro-
zent verunreinigenden Subſtanzen. Dieſe werden durch den Bleichprozeß ent-
fernt. Das Endreſultat des Bleichens iſt die Leinenfaſer; dieſe iſt farblos
und beſteht annähernd aus 92 Prozent Celluloſe und 8 Prozent Waſſer.
Der Flachs wird nicht ſelten noch die Holzſtoffreaktion zeigen, d. h. er wird
mit ſchwefelſaurem Anilin eine gelbe, mit Phloroglucin und Salzſäure eine
violettrote Färbung annehmen. Reine Leinenfaſer darf dieſe Er-
ſcheinungen nicht zeigen; thut ſie es dennoch, ſo iſt dies der untrüg-
liche Beweis, daß ſie noch nicht genügend von den Holzteilen befreit iſt.

Maßgebendes für die Beurteilung der Leinenfaſer. Für die
Wertbeſtimmung maßgebend iſt vor allem die rein weiße Farbe, dann
die völlige Abweſenheit von Holzſubſtanz, welche durch das Ausbleiben der
vorbenannten Reaktion nachzuweiſen iſt; in zweiter Linie kommt die Länge
der Faſer, welche bei einer beſſeren Sorte Leinenfaſer nicht unter 2,5 cm
betragen darf. Je länger die Faſer, je größer der Seidenglanz, die Fein-
heit und die Feſtigkeit iſt, deſto wertvoller iſt die Leinenfaſer.

Chemiſches Verhalten. Verdünnte Mineralſäuren, ſowohl kalte wie
heiße, wirken auf die Leinenfaſer in der gleichen Weiſe, wie auf Baumwolle;
das gleiche iſt bei konzentrierten Mineralſäuren der Fall. Konzentrierte Schwefel-
Ganswindt, Färberei. 5
[66] ſäure quellt die Leinenfaſer zunächſt auf, aber langſamer als Baumwolle;
es bildet ſich dabei Amyloid; Zuſatz von Jodlöſung gibt eine ſchön blaue
Färbung. Die vollſtändige Löſung in konzentrierter Schwefelſäure geht nur
ſehr langſam vor ſich; mit Baumwolle gleichzeitig 2 Minuten in konzen-
trierte Schwefelſäure eingelegt, dann raſch mit verdünnter Kalilauge, ſchließ-
lich mit Waſſer nachgewaſchen, wird Baumwolle gelöſt, die Leinenfaſer aber
noch nicht angegriffen. Bei andauernder Wirkung löſt ſich auch die Leinen-
faſer und geht in Dextrin und ſchließlich in Traubenzucker über. — Kon-
zentrierte Salpeterſäure, beſonders in Miſchung mit Schwefelſäure, führt die
Leinenfaſer in Nitrocelluloſe (Schießbaumwolle) über. — Die Löſungen von
Alkalien wirken energiſcher auf die Leinenfaſer, als wie auf Baumwolle; mit
einer Löſung von 1 Teil Aetzkali in 1 Teil Waſſer 2 Minuten gekocht, dann
gewaſchen und getrocknet, wird die Leinenfaſer tief gelb gefärbt (Unterſchied
von Baumwolle, welche ſich höchſtens ſchwach gelblich färbt). Bei Behand-
lung von Leinen mit Aetz- oder kohlenſauren Alkalien iſt zu beachten, daß
das Leinen ſtets unter dem Flüſſigkeitsniveau ſich befinden muß, da bei Luft-
zutritt die Faſer leicht mürbe wird. — Von Wichtigkeit iſt das Verhalten
verdünnter kochender Alkali- oder Alkalicarbonatlöſungen. Da der Flachs bis
5 Prozent Fettbeſtandteile enthält, ſo werden dieſe verſeift; gleichzeitig ziehen
die heißen Löſungen den braunen Farbſtoff aus und binden etwa noch vor-
handene Pektoſe unter Bildung von Metapektinſäure. Demnach würde man
auch durch Kochen mit einer dünnen Natronlauge die Iſolierung der Baſt-
faſern erreichen können. Schwächer wirkt Seifenlöſung, obgleich auch dieſe
in der Praxis bisweilen angewendet wird, um gehechelten Flachs, für wel-
chen beſondere Reinheit und Feinheit der Faſer verlangt wird, von der noch
etwa anhängenden Pektoſe und Farbſtoff zu befreien. Löſungen von Chlor
und unterchlorigſauren Salzen wirken ſehr energiſch auf die Leinenfaſer ein,
und bleichen ſie leicht und ſchnell, die letzten Beimengungen des natür-
lichen Farbſtoffes völlig zerſtörend. — Waſſerſtoffſuperoxyd wirkt wie Chlor-
kalklöſung. — Gegen Feuchtigkeit und Schimmel iſt Flachs ungemein wider-
ſtandsfähig, ſo lange er nicht etwa durch Appreturmittel beſchwert iſt; aber
ſelbſt bei Lagerung in feuchten Räumen zeigt er wenig Neigung zur Schimmel-
bildung und verhält ſich weſentlich reſiſtenter als Baumwolle. Auf dieſem
Verhalten beruht ſeine Verwendung zu den deutſchen Reichskaſſenſcheinen.

Formen, in denen der Flachs zum Färben gelangt. Der
Flachs wird meiſt ungebleicht geſponnen. Das Flachsſpinnen iſt noch viel-
fach Hausinduſtrie, und geſchieht auf dem Spinnrade (Rocken) oder es ge-
ſchieht im Großbetrieb auf Maſchinen. Das Geſpinnſt iſt ungebleichtes
Leinengarn; nochmals gedrehte Leinenfäden bilden den Leinenzwirn.
Die Leinenfaſer wird gemeinhin erſt als Garn, oft ſelbſt erſt als Gewebe
gebleicht. Das Leinengarn wird entweder gebleicht oder ungebleicht zu Ge-
weben verarbeitet, welche Leinenzeuge oder Leinwand heißen. Zu dieſen
rechnet man:

1. Glatte Gewebe: Leinwand (Leinen, Linnen), Segeltuch (Segel-
leinwand), Creas, Schockleinen, Futterleinen, Franzleinen, Moorleinen, Steif-
leinen, Glanzleinwand, Battiſt, Linon, Schleier.

2. Geköperte und gemuſterte Gewebe: a) Drell, Zwillich, Bettdrell,
Atlasdrell, Leinenatlas, Hoſendrell, Tiſch- und Handtuchdrell. b) Damaſt,
Jacquards.

Das für gefärbte, gemuſterte Leinengewebe beſtimmte Garn muß als
ſolches gefärbt werden, das Färben von Leinengeweben ſelbſt findet vorwiegend
im Gebiet der Landarbeit ſtatt.

Die Zahl der Leinengewebe wird noch weſentlich erhöht durch die mit
Baumwolle verwebten Leinenſtoffe, welche als Halbleinen in den Handel
kommen, aber für den Färber von nur untergeordnetem Intereſſe ſind, da
halbleinene Waren meiſt nur im gebleichten, ungefärbten Zuſtande Handels-
waren bilden, andernfalls aber die beiderſeitigen Garne vor dem Verweben
als ſolche gefärbt werden.

Statiſtiſches über Flachs und Leinen. Nächſt Rußland hat
Deutſchland die bedeutendſte Flachsproduktion. Nach Dr. v. Scherzer be-
trug der Ernteertrag im Jahre 1879 85000000 kg, die Geſamtproduktion
von Europa und den Vereinigten Staaten 627 Mill. Kilogramm. Die große
Bedeutung der deutſchen Flachsinduſtrie ergibt ſich aus nachfolgender Auf-
ſtellung des Verbandes Deutſcher Leineninduſtrieller zu Anfang 1884. Es
waren in Deutſchland vorhanden: 31 Flachsſpinnereien einſchließlich Zwirne-
reien und Bleichereien, mit 59218000 Mark Geſchäftskapital, 14576 Ar-
beiter bei 6241813 Mark Arbeitslohn; ferner 48 mechaniſche Leinenwebereien
mit einzelnen Hausbetrieben und Bleichereien, mit 29709724 Mark Geſchäfts-
kapital, 16753 Arbeiter bei 6339866 Mark Arbeitslohn (Heinzerling).

§ 12. Hanf.

Der Hanf iſt für die Färberei bei weitem nicht von der Wichtigkeit,
wie der Flachs; dennoch darf er in dieſem Buche nicht übergangen werden,
da er in zwei Formen zum Färben gelangt, als Hanfzwirn und als
Bindfaden.

Herkunft. Die Stammpflanze des Hanfes iſt die gleichlautende ein-
jährige Pflanze, Cannabis sativa, zur Familie der Urticeen gehörend. Der
Hanf iſt eine zweigeſchlechtige, 1 bis 4 m hohe Pflanze, mit langen, zahnartig
geſägten, dunkelgrünen Blättern; man unterſcheidet die männliche Pflanze als
Sommer- oder Staubhanf und die weibliche Pflanze als Winter-
oder Saathanf. Die erſtere wird nur für die Hanffaſer, die letztere
für Faſern und Samen ausgebeutet; Hanf von erſterer iſt daher geſchätzter.
Der Hanf wird in Italien, Rußland, im Elſaß, Preußen und Oeſterreich
gebaut; beſonders geſchätzt iſt der Straßburger Hanf.

Gewinnung. Der Hanf wird durch dieſelben Operationen gewonnen,
wie der Flachs; im allgemeinen wird auf ſeine Gewinnung aber nicht die gleiche
Sorgfalt verwendet, wie auf die Bereitung des Flachſes; die Hanffaſer iſt
daher gemeinhin noch gröber wie die Flachsfaſer. Alles bei der Gewinnung
des Flachſes Geſagte läßt ſich daher mit dem gleichen Recht auch auf den
Hanf anwenden. In Oberitalien, vornehmlich bei Bologna, wird er durch
Abziehen der Baſtfaſer mit der Hand gewonnen, wodurch eine beſonders feine Sorte
erzielt wird. Je nach der Vollſtändigkeit der Bearbeitung unterſcheidet
man im Handel: Baſthanf, Reinhanf, Strähnenhanf, Spinnhanf, Seehanf.

Eigenſchaften. Der Hanf iſt, wie der Flachs, eine Baſtfaſer, und
bildet den Hauptbeſtandteil der Rinde des Hanfſtengels, über welcher nur
5*
[68] noch eine ſehr dünne Schicht Parenchymzellen und die Epidermis liegen;
nach innen zu ſchließt ſich dann die Holzſchicht und das Mark an. Die
Länge des Hanfes iſt ungemein verſchieden von 1,0 cm bis zu 3 m (Rieſen-
hanf von Boufarik), durchſchnittlich 3 bis 15 dm, der Durchmeſſer 16 bis
50 µ, durchſchnittlich 22 µ. In Farbe und im mikroſkopiſchen Ausſehen
iſt er dem Flachs ungemein ähnlich, doch unterſcheidet ſich die Wandung des
Hanfes im mikroſkopiſchen Bilde (Figur 11) durch eine ſcharfe Längsſtreifung
und bei gebogenen Faſern an der inneren Krümmungsſeite durch eine kräftige
Wellenfaltung vom Flachs, die Enden der Faſer ſind teils ſtumpf, teils ſpitz;
das Lumen des Hanfes iſt etwas kleiner als das des Flachſes; im übrigen
ſind Hanf und Flachs ſelbſt unter dem Mikroſkop nur ſehr ſchwer zu unter-
ſcheiden.

Die Zuſammenſetzung des Hanfes iſt die gleiche wie beim Flachs,
doch iſt der rohe Hanf mehr verholzt als der Flachs. Nach Entfernung der
Holzteile beſteht er vorwiegend aus Celluloſe nebſt Fettbeſtandteilen, Farbſtoff ꝛc.,
welche durch den Bleichprozeß, dafern ſolcher überhaupt angewendet wird,
entfernt werden.

Chemiſches Verhalten. Auch dieſes iſt genau dasſelbe, wie beim
Flachs, ſo daß die Unterſcheidung von Hanf und Flachs auch hier zu den
ſchwierigſten Aufgaben gehört. Nach Pinchon ſoll durch konzentrierte
Schwefelſäure die Hanffaſer aufquellen und durch Zuſatz von Jodlöſung eine
gelbe Färbung geben (Flachs gibt eine blaue Färbung); Hanauſek^*) da-
gegen ſagt: „mit Jod oder Schwefelſäure färbt ſie ſich blau oder grün-
lich, einzelne Faſern werden braungelb“; Bolley^**) nennt die
Farbe grünlich. Konzentrierte Alkalienlöſungen färben den Hanf dunkler
gelb als den Flachs. Die Hanffaſer gibt faſt ſtets eine ſchwache Holzſtoff-
[69] reaktion. Anilinſulfat färbt mehr oder minder gelb. Kupferoxydammoniak be-
wirkt ſtarkes Aufquellen und teilweiſe Verflüſſigung der Faſer; die innerſte
Wandſchicht, welche das Lumen umgibt, widerſteht der Auflöſung länger und
bildet oft einen vielfältigen, breiten Schlauch. — Nicht geröſteter Hanf wird
durch Schwefelſäure grün gefärbt; Ammoniak färbt ihn erſt grün, dann gelb,
die geröſtete Faſer dagegen ſchwach violett. Das einzige abſolut ſichere Merk-
mal zur Erkennung des Hanfes ſind nach Cramer^*) die der Innenſeite der
Baſtzellen anliegenden einzelnſtehenden ſchmallumigen Schläuche, welche mit
einer homogenen, tiefbraunen, in Kalilauge, Schwefelſäure, Alkohol
und Waſſer unlöslichen Maſſe gefüllt ſind.

Das Verſpinnen und Verweben des Hanfes iſt genau dasſelbe wie
beim Flachs. Von den Geſpinnſten ſind von Intereſſe Hanfgarn, Hanf-
zwirn und Bindfaden. Die Hanfgewebe kommen für den Färber nicht in
Betracht, die bekannteſten ſind: Segeltuch, Hanfleinen, Schertuch, Sack- und
Packleinen, Hanftuch.

§ 13. Jute.

Die Jute, auch Calcuttahanf genannt, die gebräuchlichſte Geſpinnſtfaſer
Oſtindiens, iſt, obgleich ſchon ſeit 40 bis 50 Jahren in Europa bekannt, doch
erſt in den letzten 25 Jahren bei uns richtig gewürdigt worden. Die man-
cherlei der Jute eigentümlichen recht fatalen Eigenſchaften haben ihr jahre-
lang den europäiſchen Markt verſchloſſen, bis ſie ſich denſelben, weſentlich
unterſtützt durch den Mangel an ruſſiſchem Hanf und Flachs während des
Krimkrieges (1854/55) und durch die Baumwollennot während des amerika-
niſchen Bürgerkrieges 1861/65), ſchließlich auch durch ihre ungemeine Billig-
keit eroberte, ſo daß jetzt bereits in England, Frankreich und Deutſchland
große Jute-Spinnereien und -Webereien beſtehen.

Herkunft. Die Jute iſt die Baſtfaſer einiger in Oſtindien heimiſchen
Arten der zur Familie der Tiliaceae gehörenden Gattung Corchorus. Die
beiden hauptſächlich die Jute liefernden Arten, Corchorus capsularis L. und
Corchorus olitorius L., ſind einjährige, ſtrauchartige, 4 bis 5 m hohe, unſern
Linden nicht unähnliche Pflanzen mit geſägten Blättern und kleinen gelben,
oft einzelnſtehenden Blüten. Nach einigen Autoren ſollen auch noch andere
Corchorus-Arten Jute liefern und zwar werden genannt: C. textilis, C. sili-
quosus, C. decemangulatus, C. fuscus. Dieſe Arten wachſen wild, werden
aber auch in Oſtindien, Bengalen und neuerdings auch in Algier^**) vielfach
angebaut. Die nach der Regenzeit geſäeten Pflanzen wachſen ungemein
ſchnell, ſo daß ſie ſchon nach 3 bis 3½ Monaten abgeſchnitten und getrocknet
werden können.

Gewinnung. Die Jute-Baſtfaſern liegen unterhalb der Rinde; ihre
Iſolierung erfolgt durch eine ähnliche Behandlungsweiſe wie beim Flachs und
Hanf. Die in Bündel gebundenen, dann getrockneten Stengel werden in
Waſſergruben gelegt, mit Raſen bedeckt und etwa 14 Tage liegen gelaſſen.
Dieſes der Waſſerröſte entſprechende Verfahren bezweckt die Loslöſung der
Rinde und die Durchweichung der Baſtfaſern; der Raſen wird dann ent-
[70] fernt, die Rinde abgetrennt, die erweichte Baſtſchicht abgezogen und in der
Sonne getrocknet. Ob dieſer primitiven Gewinnung noch eine ähnliche me-
chaniſche Behandlung, wie Brechen, Schwingen, Hecheln, Kämmen u. dergl.
erfolgt, habe ich nicht in Erfahrung bringen können. Die ſo gewonnene
Roh-Jute wird dann in Ballen verpackt und verſendet. Um die Jute ſpinn-
fähig zu machen, wurde ſie bisher mit Thran, Oel und Petroleum einge-
fettet und einem 2 bis 3tägigen Fermentationsprozeß ausgeſetzt. Hildwein
und Wieſer fetten die Jute mit Türkiſchrotöl oder einer ammoniakaliſchen
Löſung von Fettſtoffen ein, und ſetzen ſie dann 1 bis 2 Stunden bei gewöhn-
licher Temperatur einem Drucke von 5 bis 6 Atm. aus, wodurch bedeutend
an Arbeitszeit geſpart wird. (D. R. P. 40723 vom 18. Januar 1887.)

Eigenſchaften. In dieſer Form ſtellt die Jute eine ſtark verholzte,
oft bis zu 3,5 m lange, 0,01 bis 0,03 mm dicke, bräunlichgelbe, graugelbe
bis ſilbergraue, ziemlich harte, ſpröde Faſer vor, welche nach längerem Ge-

brauch auffaſert und an den Bruchſtellen morſch wird.
Sie beſitzt weder die Feſtigkeit noch die Geſchmeidigkeit
des Flachſes oder Hanfes, und ſtellt daher ein minder-
wertiges Produkt vor. Ob die Jutefaſer an ſich wirk-
lich minderwertig iſt, oder ob die geringe Dauerhaftig-
keit erſt eine Folge verkehrter Behandlung bei der Ge-
winnung iſt, ſoll hier nicht weiter erörtert werden. —
Unter dem Mikroſkop erſcheint ſie als eine glatte
cylindriſche Faſer, die als einziges charakteriſtiſches
Merkmal ein unregelmäßiges Lumen zeigt, welches
ſich bald erweitert, bald verengt (Figur 12), ja ſogar
gänzlich verſchwinden kann, ſo daß dasſelbe an dieſer
Stelle durchbrochen erſcheint. Dementſprechend wechſelt
die Dicke der Wandung und erſcheint bald dünner,
bald dicker, welchen Umſtand Hanauſek für die Urſache
der geringen Feſtigkeit und des Auffaſerns der Faſer hält.
Der Querſchnitt zeigt, daß ſtets mehrere Faſern neben-
einander liegen, und gibt ein Gruppenbild, in welchem
die verſchieden großen Lumina und die verſchieden dicken Zell-
wandungen deutlich ſichtbar ſind. Für die Jute cha-
rakteriſtiſch iſt, daß ſie unregelmäßige Fünf-
oder Sechsecke bildet, welche durch gerade Linien und
ſcharf ausgeprägte Winkel begrenzt werden.

Chemiſche Zuſammenſetzung. Hinſichtlich ihrer chemiſchen Natur
ſcheint die Jute eine Ausnahmeſtellung einzunehmen. Abgeſehen davon, daß
die Jute eine ſtark verholzte Faſer iſt, legt ihr merkwürdiges Verhalten gegen
gewiſſe Reagentien die Vermutung nahe, daß die urſprüngliche Celluloſe in
eine veränderte Form übergegangen ſei. Croß \& Bevan, welche ſich durch
die theoretiſche wie praktiſche Erforſchung der Jute ein Verdienſt erworben
haben, haben für die metamorphoſierte Celluloſe den Namen Baſtoſe vor-
geſchlagen. So intereſſant nun auch die Originalarbeiten von Croß \&
Bevan ſind, ſo haben dieſelben mich doch nicht vollkommen zu überzeugen
vermocht, vielmehr erſcheinen mir dieſelben als ein Argument mehr für meine
ſchon oben angedeutete Annahme, daß die metamorphoſierte Celluloſe erſt
eine Folge der unrationellen Behandlung der Pflanze bei der Gewinnung
[71] der Gewebefaſer ſei. Jedenfalls iſt dieſes Thema noch nicht ſpruchreif, zu-
mal auch die neueſte Arbeit Hanauſeks über Jute die Exiſtenz der Baſtoſe
nicht einmal erwähnt. — Nach Bolley iſt der Waſſergehalt luft-
trockener Jute 6 Prozent; die mit Waſſerdampf geſättigte Faſer enthält 24
Prozent. Die Aſchenmenge beträgt 0,9 bis 1,74 Prozent.

Chemiſches Verhalten. Mit geſpannten Waſſerdämpfen längere
Zeit behandelt wird die Jute in lösliche Subſtanzen verwandelt (Celluloſe
bleibt bei der gleichen Behandlung intakt). Der Witterung ausgeſetzt, wird
die Jute ſchnell brüchig und zerfällt (Celluloſe bleibt unverändert). Dieſe
beiden Erſcheinungen beweiſen, daß wir es in der Jute mit einer deformierten
Celluloſe zu thun haben; ſie ſcheinen aber auch zu beweiſen, daß der bei der
Gewinnung der Jute in Oſtindien beliebte Röſt- oder Rottprozeß zur Ge-
winnung untauglich iſt. Bei der Durchſchnittstemperatur Oſtindiens
und dem gleichzeitigen Behandeln mit Waſſer unter Luftabſchluß unterliegt
die ganze Jutepflanze einer richtigen Vertorfung, welche auf die Celluloſe
durchaus zerſtörend wirkt, da die ſich bildenden Humusſubſtanzen teilweiſe
erſt Zerſetzungsprodukte der Celluloſe ſind. Man darf ſich daher über die
Brüchigkeit und die geringe Haltbarkeit der Jute durchaus nicht wundern; eine
ſchon zum Teil zerſtörte, humifizierte Jute kann unmöglich die Eigenſchaften
einer tadelloſen Celluloſe haben. — Gegen Säuren zeigt die Jute faſt gar
keine Widerſtandsfähigkeit; beſonders Mineralſäuren zerſtören ſie leicht und
ſchon bei gewöhnlicher Temperatur. Alkalien ſtellen unter Abſcheidung einer
gerbſtoffähnlichen Subſtanz die unlösliche Celluloſe wieder her. Dieſe merk-
würdige Thatſache iſt der Grund, warum Jute ſich mit baſiſchen Farbſtoffen
direkt färben läßt. Chlor und ſtarke Löſungen unterchlorigſaurer Salze wirken
ähnlich wie Säuren, unter Bildung gechlorter Derivate, wodurch die Faſer
entweder gleich oder erſt bei der weiteren Behandlung morſch wird. Dies iſt
zugleich der Grund, warum das Bleichen der Jute auf Schwierigkeiten ſtößt.
Nach Rath (Deutſche Färberzeitung 1887, Nr. 12) iſt Waſſerſtoffſuperoxyd
zum Bleichen der Jute geeignet, ſobald eine Vorbleiche mit Natriumhypo-
chlorit (Eau de Javelle) ſtattgefunden hat. Das Bleichen mit übermangan-
ſaurem Kali erwies ſich als zu teuer. — Der Gewichtsverluſt der Jute
durch Bleichen beträgt je nach der angewandten Methode 2 bis 8 Prozent. —
Durch Anilinſulfat wird die Jute gelb gefärbt, ein Beweis ihrer Verholzung.
Die mit Chlor behandelte Jute färbt ſich mit Natriumſulfit fuchſinrot.
Schweflige Säure bleicht die Jute ohne merkbare Zerſtörung. Kupferoxyd-
ammoniak bewirkt nur eine Aufquellung der Faſer (Unterſchied vom Hanf,
welcher dabei teilweiſe gelöſt wird). — Durch verdünnte Chromſäurelöſung,
der etwas Schwefelſäure zugeſetzt iſt, wird Jute blau gefärbt.

Maßgebendes für die Wertbeſtimmung der Jute. Nach dem
vorher Erläuterten wird man diejenige Jute für die beſte zu halten berechtigt
ſein, bei welcher der Prozeß der Humifikation am wenigſten weit vorge-
ſchritten iſt, d. h. je weniger mürbe oder morſch dieſelbe iſt und je länger
ſie der Wirkung geſpannten Dampfes zu widerſtehen vermag, ohne zu zer-
fallen. Demnächſt wird auch diejenige Jute zu bevorzugen ſein, welche möglichſt
wenig verholzt iſt, alſo möglichſt wenig ſpröde iſt. Je feſter und weicher
eine Jute, deſto beſſer. Beſſere Sorten zeichnen ſich auch durch eine gewiſſe
Feinheit und durch einen ſchwachen Glanz aus. — Weiter gehende
[72] Forderungen zur Wertbeſtimmung werden ſich erſt nach Einführung einer
vernunftgemäßen Gewinnungsmethode aufſtellen laſſen.

Formen, in denen die Jute zum Färben gelangt. Die Jute
kommt entweder als halbgebleichte oder gebleichte, loſe Jute zum Färben.
Da ſie eine ziemlich derbe Faſer iſt, und daher nur zu geringeren Ge-
weben (Pack- und Sacktuch, Gunny) verwebt wird, ſo kommen Jutegewebe
für die Färberei weniger in Betracht. Wichtiger für die Färberei ſind dicke,
locker geſponnene Jutegarne, welche in neuerer Zeit vielfach in der Teppich-
fabrikation Verwendung finden. Die beſſern Juteſorten werden teils als
ſolche allein, teils mit Baumwolle zuſammen zu gröberen Tiſchdecken und
Bettdecken, zu Gardinen- und Portierenſtoffen verwebt. Auch ein ſammetartiges
Jutegewebe kommt als Juteplüſch in den Handel.

Statiſtiſches über Jute. Im Jahre 1828 wurden 364 Zentner
Rohjute im Werte von 1240 Mark aus Oſtindien ausgeführt; im Jahre
1856 bereits gegen 3500000 kg im Wert von 6 Millionen Mark; im
Jahre 1882/83 517445400 kg, wovon 41200 Tonns auf Deutſchland
entfallen. Dieſe Zahlen zeigen wohl aufs deutlichſte die enorme Steigerung
im Verbrauch der Jute, welche heutzutage die billigſte aller Gewebefaſern
iſt. In Indien waren bereits im Jahre 1883 22 große Etabliſſements mit
ca. 6000 mechaniſchen Webſtühlen im Betrieb, neben einer großen Anzahl
von Handwebſtühlen, welche jährlich mehr als 100 Millionen Juteſäcke her-
ſtellen. In Deutſchland befanden ſich 1884 23 große Etabliſſements mit
ca. 61000 Spindeln und 2840 mechaniſchen Webſtühlen, ungerechnet die
Hand- und mechaniſchen Webſtühle ohne Spinnereibetrieb. Großbritannien
mag wohl über die ſiebenfache Anzahl beſitzen. In Deutſchland wurden 1883
33436500 kg Rohmaterial eingeführt, wovon 31764700 Geſpinnſte und
Gewebe gefertigt wurden. Außerdem hat Deutſchland noch aus England im
Jahre 1883 1193000 geſponnene Jutegarne bezogen, und zwar die feineren
Nummern, während die Nummern 1 bis 12 in deutſchen Spinnereien herge-
ſtellt werden (Heinzerling).

§ 14. Chinagras.

Die unter dem Namen Chinagras bekannte Geſpinnſtfaſer bildet in
China — wo es tschou-ma heißt — und Japan ſeit mehreren Jahrhun-
derten das Hauptmaterial für Geſpinnſte aller Art von den gröbſten bis
zu den feinſten. Auf den europäiſchen Markt kam es erſt in jüngerer Zeit
und im Jahr 1881 entſtand in Deutſchland die erſte Chinagrasſpinnerei.

Herkunft. Das Chinagras iſt die Baſtfaſer der in China und Süd-
aſien heimiſchen Boehmeria nivea Gaud., einer perennierenden Pflanze aus
der Familie der Urticaceae. Die wertvollen Eigenſchaften des Chinagraſes
haben zu einem Anbau der Stammpflanze in größerem Umfange geführt,
ſo namentlich am Südabhange des Himalaya, in Mexiko, im Miſſiſippithale,
auf Cuba, ſpäter wurde in Südrußland und in Algier Chinagras gebaut,
in neuerer Zeit hat man auch in Frankreich und in Deutſchland den Anbau
verſucht, und zwar nicht ohne Nutzen, wenngleich das Klima demſelben eini-
gen Abbruch thut. Nach andern Autoren ſoll auch Boehmeria heterophylla
Chinagras liefern.

Gewinnung. Die Baſtfaſer wird nach dem Spalten der Stengel
mit der Hand abgezogen. Dieſe Handhabung iſt zwar zeitraubend und nicht
billig, dafür erhält man aber auch eine Faſer von großer Feſtigkeit, welche
durch das widerſinnige Röſten nicht erſt morſch gemacht und obenein völlig
unverholzt iſt. — Sanſone verarbeitet die Rohfaſer, indem er dieſelbe
durch mehrmaliges abwechſelndes Kochen in verdünnter Natronlauge und Ein-
tauchen in Natriumbiſulfitlöſung reinigt und dann mit Natriumhypoſulfit
bleicht.

Eigenſchaften. Die ſo gewonnene Rohfaſer iſt faſt immer gelb-
braun, gelb bis gelbgrün, glänzend, biegſam, außerordentlich zäh und feſt.
Aus dieſem Baſte wird durch ein außerordentlich kompliziertes Verfahren,
welches zum Teil eine mechani-
ſche Zerteilung der Baſtbündel
in die einzelnen Faſern und die
Zerſtörung des natürlich anhaf-
tenden Farbſtoffes bezweckt, das
kotoniſierte Chinagras ge-
wonnen, welches eine Geſpinnſt-
faſer von etwa 6 cm Länge (ſel-
ten darüber), von außerordent-
licher Stärke, Feſtigkeit und Fein-
heit, von rein weißer Farbe,
großer Biegſamkeit und ſtarkem
Seidenglanz vorſtellt. Die Fa-
ſern haben eine Länge von 20 cm
und eine Breite von durchſchnitt-

lich 0,03 bis 0,04 mm; die Enden ſind meiſt dick abgerundet; das Lumen iſt
wechſelnd und beträgt oft bis zu ⅘ des Zelldurchmeſſers. Das kotoniſierte
Chinagras zeigt (infolge der mechaniſchen Behandlung) Falten in den Wän-
den, Knickungen, Quetſchungen und Riſſe. (Fig. 13.)

Chemiſche Zuſammenſetzung. Das Chinagras, insbeſondere das
kotoniſierte, als nicht verholzte Pflanzenfaſer repräſentiert eine faſt reine
Celluloſe. Es reiht ſich daher der Baumwolle und der Leinenfaſer an; der
Waſſergehalt des lufttrockenen kotoniſierten Chinagraſes beträgt 6,5 Prozent,
der des mit Waſſerdampf geſättigten 18,5 Prozent, die Aſche 1,91 Pro-
zent (Bolley).

Chemiſches Verhalten. Anilinſulfat einerſeits, ſowie Phloroglucin
und Salzſäure andererſeits, geben keine Färbung, ein Beweis, daß die Faſer
abſolut nicht verholzt iſt. In konzentrierter Schwefelſäure quillt Chinagras
langſam auf, mit Jodlöſung verſetzt, erſcheint das Lumen gelbgrün, während
die blaugefärbte Celluloſe dasſelbe als ſpiralig gewundener Wulſt umgibt
(Fig. 12 bei C). — Gegen verdünnte und konzentrierte Säuren, gegen Aetz-
alkalien, Löſungen der Alkalicarbonate und Seifen, gegen Chlor und Löſungen
unterchlorigſaurer Salze verhält ſich das Chinagras ganz ebenſo wie Baum-
wolle und Leinen. Kupferoxydammoniak bewirkt unter Bläuung ſtarke Auf-
quellung, doch keine Löſung. Jod allein färbt die Faſer gelb, den Inhalt
goldbraun.

Maßgebendes zur Wertbeſtimmung des Chinagraſes. Da
das Chinagras nicht verholzt iſt, ſo wird bei ihrer Wertbeſtimmung der
Hauptwert darauf zu legen ſein, daß man auch die wirkliche Chinagrasfaſer
vor ſich habe, und nicht etwa eine der vielen anderen in dem Handel vor-
kommenden minderwertigen Neſſelfaſern, welche morphologiſch und chemiſch
nicht zu unterſcheiden ſind, ſo daß lediglich die phyſikaliſchen Eigenſchaften
und insbeſondere die Feinheit, Feſtigkeit, Weichheit, Biegſamkeit und der
ſeidenartige Glanz als maßgebend zu betrachten ſind.

Formen, in denen das Chinagras zum Färben gelangt.
Das Chinagras wird nur ſelten als unverſponnene Faſern gefärbt. Wichtiger
ſind die Chinagrasgarne. Dieſe werden teils gefärbt, teils ungefärbt,
zu Geweben aller Art verwebt, vornehmlich aber zu glatten ſeidenähnlichen
Geweben; ungefärbt ſtellt ein ſolches das ſogenannte Grasleinen (China
grass-cloth) vor. Ferner kommen ſammetartige Gewebe (Chinagrasplüſch)
und gazeähnliche Gewebe (Spitzen, Schleier ꝛc.) aus Chinagras vor.

Noch größer iſt die Zahl der Gewebe, in welchen Chinagrasgarn als
Erſatz für Seide verwebt wird, die alſo den Eindruck von Halbſeide hervor-
bringen ſollen, ohne wirklich ſolche zu ſein. Vorwiegend dient das Chinagrasgarn
in gemiſchten Geweben, Gardinen, Portierenſtoffen, in baumwollenen Kleider-
ſtoffen und Kammgarnzeugen, ſowie in Bordüren zur Hervorbringung ſeiden-
glänzender Muſter oder als Effektfäden.

Ueber die ſtatiſtiſchen Daten des Chinagraſes iſt etwas Zuver-
läſſiges nicht zu berichten, da in den ſtatiſtiſchen Berichten Chinagras mit
Ramié, Rhea und Neſſel zuſammen aufgeführt wird.

§ 15. Ramié oder Ramêh.

Herkunft. Die Ramié, von vielen auch ſchlechtweg Neſſelfaſer ge-
nannt, iſt eine dem Chinagras naheſtehende Geſpinnſtfaſer und ſtammt von
Boehmeria tenacissima Gaud.^*) Nach anderen Angaben ſoll auch Boehmeria
utilis Ramié liefern. Die Stammpflanze wird in Indien, China, Japan,
auf den Sunda-Inſeln und Molukken kultiviert; der Stengel erreicht eine
Höhe von 1½ bis 3 m; ſie iſt eine perennierende Pflanze, welche ein Alter
bis zu 15 Jahren erreicht und in ihrem Heimatlande jährlich 3 bis 4 mal
geſchnitten wird; auch in Nordamerika, Frankreich und Italien („Ramia
italiana“) iſt ſie kultiviert worden. 1887 hat man auch in Ungarn, 1888 in
Süddeutſchland den Anbau der Ramiépflanze verſucht. — Nach anderen
Angaben ſollen auch Urtica sanguinea und Urtica crenulata Ramié liefern.

Gewinnung. Da der Stengel der Pflanze holzig wird, und die
Baſtzellenſchicht der Ramiéfaſer unmittelbar an die Holzfaſerſchicht grenzt, auch
die Baſtfaſern durch eine Art Pflanzenleim zuſammengehalten werden, ſo
liegen hier die Verhältniſſe faſt ganz wie beim Flachs, zumal auch hier die
Faſer ſelbſt nicht verholzt iſt. Die Gewinnung der Ramiéfaſer beruht daher
auf den gleichen Prinzipien wie die der Flachsgewinnung, indem der ge-
[75] trocknete und gedörrte Stengel mittels Brechmaſchinen geknickt und entholzt
wird. Dann folgt eine dem Schwingen des Flachſes ähnliche Operation.
Die ſo gewonnene Ramié iſt die Rohfaſer in Form aneinander klebender,
gelblichbrauner, geſchwungenem Flachs nicht unähnlicher Faſern.

Die Befreiung der Ramiéfaſer von den die Celluloſe inkruſtierenden
Subſtanzen geſchieht neuerdings in Frankreich nach einem patentierten Ver-
fahren von Schiefer, indem die Faſer unter Druck und unter Einwirkung
von Chemikalien in einem beſonders konſtruierten Keſſel gekocht wird. Nach
beendeter Operation wird die Faſer getrocknet, gekämmt, und auf Maſchinen,
welche denen in der Baumwollſpinnerei ganz ähnlich ſind (eventuell nach
vorherigem Bleichen) verſponnen und verwebt. Bei rationeller Gewinnung
der Faſer gibt dieſelbe (nach Eugène Schiefer) 28 bis 30 Prozent vom
Rohſtengelgewicht.

Eigenſchaften. Die ſo gewonnene Faſer iſt weiß und beſitzt faſt
alle Eigenſchaften des Chinagraſes, ſie beſitzt aber eine geringere Biegſam-
keit und iſt glanzlos. Die Länge der Faſer iſt 6 bis 8 cm, die Dicke 0,016
bis 0,126 mm; das Lumen iſt bald enger, bald weiter, oft bis zu ⅘ des
Zelldurchmeſſers.

Die chemiſche Zuſammenſetzung und das chemiſche Verhalten
der Ramiéfaſer ſtimmen mit dem Chinagras vollkommen überein, auch die
Kriterien für die Wertbeſtimmung ſind die gleichen wie beim Chinagras,
nur daß man hier diejenige Ramiéfaſer für die beſte wird halten müſſen,
welche in Bezug auf Biegſamkeit und Glanz dem Chinagras möglichſt nahe
kommt.

Formen, in denen die Ramiéfaſer zum Färben kommt. Ab-
geſehen von der unverſponnenen Faſer iſt beſonders das aus der Ramiéfaſer
geſponnene Garn, das Neſſelgarn, von Wichtigkeit, welches in vieler Hin-
ſicht dem Baumwollgarn ähnlich ſich verhält. Die glatten, leinwandartig
gewebten Stoffe führen den Namen Neſſel, und werden vielfach als Futter-
ſtoffe (Futterneſſel) verwendet.

Chinagras und Ramié werden vielfach für gleichbedeutend ange-
ſehen; ſogar v. Höhnel bezeichnet in ſeinem neuen Werke: „Mikroſkopie
der techniſch verwendeten Faſerſtoffe“ beide als ein und dieſelbe Faſer.
Wenn ich dieſelben hier getrennt habe, ſo geſchieht das einmal, weil die Ab-
ſtammung beider Faſern eine verſchiedene iſt, vor allem aber auch, weil die
mir vorliegenden aus vertrauenswerter Quelle ſtammenden Faſern den ſchon
oben angedeuteten Unterſchied zeigen: Das Chinagras beſitzt große Bieg-
ſamkeit und hohen Glanz, die Ramié dagegen iſt ſteif und glanzlos.

§ 16. Neſſelfaſer.

Unter Neſſelfaſer verſtehen einige Autoren ſowohl die Chinagras- wie
die Ramiefaſer. Ich verſtehe dagegen unter Neſſelfaſer einzig und allein
die ganz vortreffliche Geſpinnſtfaſer der bei uns heimiſchen und in
Wäldern, auf wüſten Plätzen, an Straßengräben u. ſ. w. in Maſſe wild
wachſenden, viel geſchmähten echten Brenneſſel, Urtica dioica. Dieſe Brenn-
neſſel beſitzt eine Gewebefaſer, welche der des Leins und der Ramié in nichts
nachſteht, die Jute dagegen an Feinheit und Dauerhaftigkeit bei weitem über-
[76] trifft. Sie liefert einen feinen Baſt, welcher, von den inkruſtierenden Sub-
ſtanzen befreit, nach dem Verſpinnen und Verweben das von Kennern hoch-
geſchätzte feine Neſſeltuch liefert.

Die Stammpflanze, unſere gemeine Brenneſſel, Urtica dioica L., kann
die bedeutende Höhe von 2 m erreichen und daher auch eine ausnehmend
lange Faſer liefern; außerdem zeigten Kulturverſuche, daß auch eine zwei-
malige Ernte der Stämme möglich iſt.

Die von der Brenneſſel gewonnenen Faſern ſind ſehr fein, geſchmeidig,
weich, lang und hinlänglich feſt. Die Verwendung derſelben würde, das
Problem der Gewinnung als günſtig gelöſt vorausgeſetzt, für die Textil-
induſtrie einen bedeutenden Gewinn vorſtellen. Denn die Neſſelfaſern „ver-
einigen in ſich die Vorzüge der Baſtfaſern und der Baumwolle“ und könn-
ten demnach zu den wertvollſten Textilien gerechnet werden (Moeller)^*).
Hinderlich der Gewinnung und Verwendung iſt aber die geringe Anzahl von
Baſtfaſern, die in einem Neſſelſtamm enthalten iſt und der innige Verband
derſelben mit den benachbarten Geweben.

Die ſorgfältig aus dem Stengelgewebe herauspräparierte Faſer iſt ziem-
lich glatt, ohne Streifen, dagegen ſtets von ſtarken Parenchymmaſſen be-
gleitet. Der Spinnrohſtoff dagegen beſteht aus Faſern, die teils gerade,
teils ſchief geſtreift ſind, Knickungen zeigen, oft wie ein Band plattgedrückt
ſind und durch die ſtellenweiſe auftretenden Verengerungen und plötzlichen
Verbreiterungen gut charakteriſiert ſind. Die Verbreiterungen, die nicht etwa
allein der Faſerwand, ſondern auch dem Lumen zukommen, treten auch häufig
an den Enden auf, ſo daß dieſe eine merkwürdige, löffel- oder ſpatelförmige
Geſtalt beſitzen; gewöhnlich ſind die Enden ſtumpf, abgerundet und ſollen
auch (nach v. Höhnel) eine gabelige Veräſtelung zeigen. Außen- und Innen-
kontouren der Zellwand ſind nicht etwa, wie bei der Jute ungleich laufend,
ſondern bleiben nahezu parallel, ſo daß die Mächtigkeit der Wand im allge-
meinen ſich nicht weſentlich verändert. Stark ausgeprägte Marken der auf
den Faſern aufliegenden, kryſtalldruſenführenden Zellen (von quadratiſchem
Umriß) verurſachen ſtellenweiſe eine Querſtreifung der Faſern, die ſonach
den Anſchein haben, als wären ſie von querlaufenden Poren durchzogen.
Die meiſten Faſern führen einen feinkörnigen, von Jod goldgelb gefärbten
Inhalt. Verholzung iſt nicht nachzuweiſen, Jod und Schwefelſäure färben
die Faſer blau. In Kupferoxydammoniak wird ſie raſch gelöſt, nur die
Innenhaut widerſteht dieſem Reagenz eine kurze Zeit, nachdem ſie wulſtig
aufgequollen. Die Querſchnitte zeigen einzelne Faſern oder nur wenige,
meiſt 3 bis 6, ſelten bis 9 Faſern zu lockeren Gruppen vereinigt. Die
Faſern erſcheinen im Querſchnitte länglich oder rundlich eiförmig, abgeplattet,
auch einwärts gefaltet, aber niemals polygonal, und erinnern an Hanf; das
Lumen iſt länglich, zuſammengedrückt, ſelten dreieckig; die Schichtung wird
beſonders nach Anwendung von Kali deutlich; als Breitenmaße findet Ha-
nauſek^**) 30 bis 40 µ (nach v. Höhnel^***) 70 µ, nach Moeller
ſelbſt 120 µ).

Die mit Salzſäure gewonnene Faſer zeichnet ſich durch weiße Farbe
und ſeidenähnliches Ausſehen vorteilhaft aus, hat aber nach Moeller ſoviel
an Feſtigkeit und Elaſtizität eingebüßt, daß ſie gar nicht mehr hechelbar iſt
und der Baumwolle gleichkommt; aber auch das Röſte- und das mechaniſche
Verfahren zur Iſolierung der Baſtfaſern bringt kein tadelloſes Produkt zu-
wege, ſo daß die Behauptung nicht ungerechtfertigt ſein mag, von der Neſſel
könnte keine Faſer erhalten werden, die mit Lein und Hanf an Länge und
Gleichmäßigkeit zu konkurrieren vermag.

Angeſichts dieſer bekannten Thatſache muß es recht ſehr befremden,
wenn die Neſſel bei uns, ſtatt gebaut zu werden, überall als läſtiges Un-
kraut angeſehen und bekämpft oder ausgerottet wird. Es iſt dies geradezu
ein nationalökonomiſches Verbrechen und zwar in zweierlei Beziehung, weil
wir damit eine vorzügliche Textilfaſer unbeachtet laſſen, und weil die vielen
Quadratmeter öden unbebauten Bodens bei der großen Anſpruchsloſigkeit
der Neſſel einen vorzüglichen Boden liefern würden. Möchte doch dieſer
Appell von den deutſchen Landwirten beherzigt werden; es würde dann eine
neue und wahrlich nicht zu unterſchätzende vaterländiſche Induſtrie entſtehen!

§ 17. Sonſtige Geſpinnſtfaſern.

Mit den in den vorſtehenden Paragraphen ausführlich behandelten Ge-
ſpinnſtfaſern iſt die Anzahl derſelben noch keineswegs erſchöpft. Vielmehr
exiſtieren noch eine ganze Anzahl von Faſern, welche für die Textilinduſtrie
zum Teil von großer Wichtigkeit ſind. Die daraus gefertigten Geſpinnſte
und Gewebe haben jedoch für den Färber gar kein oder nur ein ſehr unterge-
ordnetes Intereſſe. Ich will dieſelben daher hier nur kurz nach Namen,
Abſtammung und Verwendung aufführen. Unter Umſtänden können nach-
folgende Faſern zum Färben kommen:

1. Manilahanf, die Baſtfaſer von Musa textilis, Musa paradisica.
Musa sapientium, Musa troglodytarum, kommt aus Oſtindien und den
Inſeln des indiſchen Archipels, vornehmlich von den Philippinen in den Han-
del. Ein Stamm liefert 0,5 kg bräunlichgelbe bis gelblichweiße, etwas ſteife,
ſehr zähe, glänzende, gleichmäßige und glatte, 1,2 bis 7 m lange Faſern.
Die hellen Faſern werden gehechelt und zu Garn verſponnen, welches zu
Glockenzügen, Markttaſchen u. dergl. Geflechten (in Frankreich auch Shawls
und Frauenhüten) verwendet wird. Die feinſte Sorte Manilahanf wird
neuerdings aber auch als Schußfaden für gröbere Möbeldamaſte, ſog. Fantaſie-
ſtoffe, verarbeitet, und könnte in dieſer Form, zumal wenn mit Baumwolle
verwebt, dem Färber doch leicht einmal vorkommen. — Der Manilahanf
des Welthandels gilt als das beſte Material für Seilerarbeiten.

2. Ananashanf, die Baſtfaſern der Blätter von Ananassa sativa
Lind., Ananassa semiserrata, Ananassa lucida und Bromelia Karatas L.,
in Central- und Südamerika, iſt eine feine, weiße, glänzende, bis 1½ m
lange Textilfaſer, welche in ihrer Heimat zu feineren Geweben verarbeitet
wird.

3. Coir, die Baſtfaſer der Cocusnüſſe, iſt eine dicke, rotbraune, un-
gemein zähe, feſte, elaſtiſche, dabei ſehr leichte, bis 30 cm lange Faſer.
Die auf Ceylon, Oſtindien und dem indiſchen Archipel heimiſche Cocos-
palme (Cocos. nucifera L.) iſt die Mutterpflanze. Die faſerige Frucht-
[78] rinde wird nach längerem Aufweichen in Waſſer gewaſchen, getrocknet und
ſchließlich ſo lange geklopft, bis ſie in die Faſern zerfällt. Dieſe werden
gehechelt. Die Faſerelemente ſind kurz; zum Verſpinnen benutzt man da-
her einen Baumwollenfaden, um welche die Cocosfaſer geſponnen wird; das
Geſpinnſt iſt das Cocosgarn. Die Cocosgarne werden vornehmlich zu
Flechtwerk, Matten (Cocosläufer) und Teppichen verarbeitet und kommen
als ſolche bei der Teppichgarnfärberei in Betracht.

4. Halfa, die Faſer der Blätter des in Nordafrika und Südſpanien
heimiſchen Pfriemengraſes, Stipa tenacissima L., iſt bis 50 cm lang,
ſchwach gelblich gefärbt, biegſam und matt glänzend. Nach Romen werden
Gewebe aus dieſer Faſer (Alfa- oder Halfagewebe) in Algier, Spanien und
Frankreich gefertigt. Nach Moeller^*) dagegen hat die Halfa als Spinn-
faſer keine Bedeutung.

5. Gambohanf. Unter dieſem Namen verſteht man drei verſchiedene
Geſpinnſtfaſern, und zwar: a) Den Hibiscushanf, die gelblichweiße bis
graugelbe, wenig glänzende und etwas verholzte Faſer von Hibiscus canna-
binus. b) Die Abelmoſchusfaſer von Abelmoschus esculentus, der
vorigen durchaus ähnlich. c) Die Urenafaſer, die weiße oder gelbliche,
ſchön glänzende Baſtfaſer von Urena sinuata.

Die nun folgenden Geſpinnſtfaſern haben für die Färberei gar kein
Intereſſe, ſind minderwertig und werden vorzugsweiſe zu Seilerarbeiten ver-
wendet. Hierher gehören:

6. Neuſeeländiſcher Flachs, die Blattfaſer von dem auf Neuſee-
land und der Norfolkinſel heimiſchen Phormium tenax Forst.

7. Sunnhanf, die Baſtfaſer von Crotolaria juncea.

8. Aloëhanf, Fiber, die Blattfaſer verſchiedener Agave-Arten.

9. Yuccafaſer von Yucca gloriosa.

10. Bogenſtranghanf von Sansevieria-Arten.

Hier mögen gleich noch einige Faſermaterialien namhaft gemacht wer-
den, an welche ſich große Hoffnungen für ihre Verwendung in der Textil-
induſtrie knüpfen. Erfüllen ſich dieſe, ſo hat auch die Färberei ein direktes
und ſehr großes Intereſſe an dieſen Textilfaſern. Hierher gehören:

11. Die vegetabiliſche Seide, die 10 bis 30 mm langen, weißen,
weichen, ſeidenartig glänzenden Samenhaare verſchiedener Asclepias-Arten,
ſowie die Samenhaare von Calotropis gigantea.

12. Die ſog. Wollbaumwollen oder Kapok. Die Länge der Kapok-
faſern, welche entſchieden als das beſte pflanzliche Stopf- und Polſtermaterial
gilt und in den beſſeren Sorten den echten Dunen an Leichtigkeit und Elaſtizi-
tät nicht nachſteht, beträgt 0,5 bis 2 cm; die einzelnen Faſern beſitzen
ſeidenartigen Glanz und meiſt gelbe bis braune Farbe. Ihre Steifheit und
Kürze hindert ihre direkte Verwendbarkeit als Spinnmaterial, obwohl ſie
auch ſchon verſuchsweiſe dazu benutzt wurden; indeſſen iſt gerade die Starre
der Bombaxwolle der Grund, weshalb ſie ſo vorzüglich zu Polſtermaterial
geeignet iſt. Ihr Preis ſchwankt zwiſchen ½ bis 2 Mark pro Kilogramm.
Die Heimat der Kapokwolle iſt Java, Indien und Ceylon. Die Stamm-
[79] pflanzen derſelben ſind die Gattungen Bombax, Eriodendron, Ochroma,
Chorisia; von dieſen iſt die wichtigſte Art: Eriodendron anfractuosum DC.
In Amerika ſind es Bombax Ceiba und heptaphyllum, welche Wolle liefern;
in Weſtindien: Ochroma Lagopus Sw.; in Afrika: Bombax guinense und
malabaricum, letztere Art iſt auch in Oſtindien vertreten.

Die Wollbäume gehören auch noch deswegen zu den techniſch intereſ-
ſanteſten und wichtigſten Gewächſen der Tropen, weil ihr Baſt als Hanf
verwendet werden kann, und iſt es eben nicht unmöglich, daß auch die Wolle
nach zweckmäßiger Behandlung als Textilfaſer Verwendung finden kann.

13. Auch die Geſpinnſtfaſern einiger amerikaniſcher Urticaceen, wie
Laportea canadensis, und die Varietät Laportea pustulata Wedd., deren
Anbau in Sachſen verſucht worden iſt, liefern für die Praxis brauchbare
Faſern, wenn ſie auch in der Feinheit der Faſern unſerer Neſſel weit nach-
ſtehen.

§ 18. Gemiſchte Gewebe.

Als gemiſchte Gewebe ſind alle diejenigen aus Geſpinnſtfaſern herge-
ſtellten Gewebe zu betrachten, bei denen die Kettenfäden und die Schußfäden
nicht aus dem gleichen Faſermaterial beſtehen. Der Zweck ſolcher gemiſchten
Gewebe iſt, ein wegen ſeiner beſonderen Eigenſchaften oder wegen ſeiner
Koſtbarkeit hochgeſchätztes Faſermaterial mit einem anderen billigeren Faſer-
material derartig zu verweben, daß das neue Gewebe billiger wird, ohne
dabei das äußere Ausſehen eines einfachen Gewebes aus dem teureren Faſer-
material einzubüßen. Wie das erreicht wird, iſt Sache der Weberei, und
geht uns hier nichts an; aber welcher Art dieſe gemiſchten Gewebe
ſind, und in welchen Zuſammenſtellungen ſie vorkommen kön-
nen, das iſt für den Färber zu wiſſen unbedingt notwendig.
Ich führe deshalb die häufiger vorkommenden gemiſchten Gewebe nachfol-
gend an^*):

1. Halbſeide. Die Halbſeidengewebe haben als Kette durchgängig
Seide (Organſin), als Schuß dagegen Kammgarn (Mohair, Alpaco) oder
Baumwolle.

Hierher zählen: a) Halbtaffet mit Baumwolle als Schuß; Popeline,
mit feiner Kammwolle als Schuß; Levantin, mitunter aus Baumwollkette;
von Köperatlas haben die ganz geringen Sorten Baumwollgarn als Schuß;
ein ſammetartiges Halbſeidengewebe iſt der Halbſeidenvelpel, bei dem der
Grund des Velpels aus Baumwolle hergeſtellt wird; als gazeartiges Halb-
ſeidengewebe iſt der Barège bekannt, mit Kette aus feiner ungekochter Seide
und Schuß von Kammwollgarn oder umgekehrt.

2. Halbwolle. Die Anzahl der halbwollenen Stoffe iſt eine ſehr
große. Faſt alle halbwollenen Stoffe ſetzen ſich aus Wolle und Baumwolle
zuſammen; weit ſeltener aus Wolle und Seide; noch wenig gekannt — ein
Kind der Neuzeit — iſt ein Verweben von Wolle und Jute. In gewiſſem
Sinne könnte man auch die mit Effektfäden aus Chinagras durchwebten
Rock- und Hoſenſtoffe aus Kammgarn als Halbwolle betrachten, doch würde
damit der oben gegebene Begriff eines gemiſchten Gewebes etwas verſchoben.
[80] Bei vielen tuchartigen Zeugen beſteht die Kette aus Baumwolle, der Schuß
aus Streichgarn; hierher gehört der Flanell, glatt oder köperartig ge-
webt, wenig gerauht oder geſchoren und ſchwach gewalkt; der Kaſſinett,
köper- oder atlasartig, mit Kette aus Baumwollgarn, Schuß aus Streich-
wolle, weder gerauht, noch geſchoren oder gewalkt, ſondern nur heiß ge-
preßt; Beiderwand (Halbwollenlama), Halbtuch, Halbwollenköper
und Halbwollenmoleskin, aus Baumwollkette und Streichwollſchuß,
zum Teil wie Tuch behandelt, zum Teil wenig oder auch gar nicht gewalkt;
Velours, oft mit Kette aus Baumwolle, ſtark gerauht und gewalkt, wenig
geſchoren. Kaſchmiret iſt ein gemiſchtes Gewebe, mit Kette aus Floret-
ſeide und Schuß aus feinem Streichgarn, gerauht, gewalkt und geſchoren,
ſo daß der Köper noch erkennbar iſt.

Mindeſtens ebenſo reichhaltig iſt die Zahl der halbwollenen Gewebe
aus Kammgarn. Hierher zählen:

a) Zu den glatten Geweben: Wollmuſſelin, ein lockeres weiches
Gewebe, oft mit Kette aus Baumwolle; Orleans, Kette aus Baumwoll-
zwirn, Schuß aus Kammgarn; Rips, in der Regel aus Baumwoll- oder
Streichwollkette, mit feinem Kammgarnſchuß; Poil de chèvre oder Mo-
hair aus Baumwollkette mit Kammgarnſchuß. — Chaly iſt eine Art
Wollmuſſelin mit ſeidener Kette und Kammgarnſchuß. — Moiree iſt ein
moiriertes glattes Gewebe mit Kette aus ſtarkem Kammgarn und Schuß
mitunter (aber nicht immer) aus Jute.

b) Zu den geköperten Zeugen: Halbwollene Kaſchmire mit ſeide-
ner Kette und Merinowolle als Schuß; Bombaſin, dem vorigen ähnlich,
mit ſeidener Kette; Halbmerino iſt dreibindiger Köper mit Baumwoll-
kette und Kammwollſchuß oder umgekehrt; Zanella iſt ein fünffädiger Woll-
atlas mit Kette aus Baumwollzwirn.

c) Zu den gemuſterten Zeugen: Halbwollener Damaſt mit Kette
aus Baumwollzwirn.

d) Zu den gazeartigen Geweben: Halbwollenbarège mit Kette aus
gezwirntem Baumwollgarn und Kammgarnſchuß.

3. Halbleinen. Die halbleinenen Gewebe ſetzen ſich in den beſſe-
ren Sorten aus Leinen einerſeits, und Baumwolle oder Ramié (Neſſel)
andererſeits zuſammen; in den geringeren Qualitäten aus Leinen einerſeits
und Rohflachs (Werg), Hanf oder Jute andererſeits. Die halbleinenen Ge-
webe haben für die Färberei nicht das gleiche Intereſſe, wie die halbſeidenen
und halbwollenen Gewebe. Noch geringer iſt das Intereſſe bei

4. Halbbaumwolle, wobei es ſich gemeinhin um Miſchungen von
Baumwolle mit Neſſel oder Hanf (Hedeleinen), Jute handelt.

Die Kenntnis der gemiſchten Gewebe iſt für den Färber deshalb ſo
wichtig, weil er auf das Färben derſelben oft nicht die einfachen Methoden
anwenden kann, wie er ſie bei einfachen Geweben ausübt, beſonders dann
nicht, wenn tieriſche und pflanzliche Faſern zuſammen verwebt ſind. Auf
die Grundſätze, nach denen in ſolchen Fällen zu verfahren iſt, komme ich
im ſpeziellen Teile ausführlich zu ſprechen.

§ 19. Künſtliche Geſpinnſtfaſern.

Als künſtliche Geſpinnſtfaſer bezeichne ich alle diejenigen Faſermateria-
lien, welche auf mechaniſchem oder chemiſchem Wege oder auf beiden herge-
ſtellt werden und welche in ihren phyſikaliſchen und chemiſchen Eigenſchaften
der natürlichen Faſer ſoweit nahekommen, daß ſie unter Umſtänden als Er-
ſatz für dieſelbe dienen können. Unter ſolchen Surrogaten iſt nur die
künſtliche Wolle oder Kunſtwolle von Wichtigkeit. Dieſes Fabrikat ver-
dient den Namen Kunſtwolle eigentlich nicht, denn es iſt keine künſtliche
Nachahmung der Wollfaſer, ſondern vielmehr eine aus Lumpen wiederge-
wonnene Wolle. Die Franzoſen bezeichnen ſie daher ſehr treffend mit laine
de renaissance. Da heutzutage ein großer Teil unſerer Wollwarenfabrikate
zum Teil mit Kunſtwolle hergeſtellt wird, und der Färber nicht ſelten (wahr-
ſcheinlich öfter als ihm lieb iſt) Kunſtwolle in die Hände bekommt, die er
aber wohl ſelten ohne weiteres für ſolche halten wird, ſo ſcheint es ange-
zeigt, auf dieſes Kapitel näher einzugehen.

Zur Erzielung des Fabrikats ſchlägt man zwei völlig verſchiedene Wege
ein, ein mechaniſches Verfahren auf trocknem Wege, und ein chemiſches Ver-
fahren auf naſſem Wege. Man gewinnt ſo drei verſchiedene Arten von
Kunſtwolle, welche den Namen Shoddy, Mungo und Extraktwolle führen.

Shoddy und Mungo. Dieſe beiden Sorten werden aus alten
Wolllumpen dargeſtellt, welche vor ihrer Verarbeitung aufs ſorgfältigſte
ſortiert werden müſſen, indem zunächſt alle nicht wollenen Beſtandteile aus-
geſchieden werden. Die zurückbleibenden Wolllumpen gehen dann durch die
Putzmaſchine, wo ſie von Staub und anderen anhaftenden Beſtandteilen be-
freit werden. Nun folgt ein Sortieren nach den Hauptfarben und dann ein
Zerſchneiden in kleine Stücke, wobei gleichzeitig alle nicht wollenen Beſtand-
teile (Nähfaden, ſeidenes Futter, Futterkattun u. dergl.) ſorgfältig entfernt
werden. Die ſo vorſortierten Lumpen gehen dann nochmals durch die Putz-
maſchine und werden abermals ſortiert. Nach v. Wagner liefern 100 kg
Rohlumpen etwa 70 kg ſortierte Lumpen. Dieſe werden nun auf dem
Lumpen- oder Reißwolf zerriſſen und in loſe Wollfaſern verwandelt. Zur
Shoddywolle werden nur die Lumpen von geſtrickten oder loſe gewebten,
nicht gewalkten Wollwaren verwendet; die Verarbeitung ſolcher Lumpen be-
darf keines ſo ſorgfältigen Sortierens und gibt bei einer durchſchnittlichen
Ausbeute von beiläufig 50 Prozent eine Kunſtwolle von längerem Stapel,
welche vor dem Verſpinnen noch einer weiteren Behandlung auf einer Vor-
kratze oder Reißkrempel unterliegt, wobei ſie einen kleinen Zuſatz von Baumöl
erhält.

Die beſte Sorte wird aus reinem Thibet gewonnen und muß recht
lang geriſſen ſein. Die Langfädigkeit iſt für das Spinnen ein großer Vor-
teil. Im Handel findet ſich dieſe Sorte unter der Bezeichnung T1. Die
zweite Sorte, T2 benannt, iſt an Qualität etwas geringer und beſteht aus
Thibet und Tüchern, die dritte Sorte T3 wird nur aus Tüchern ge-
wonnen. Dieſe drei ſind die guten Sorten des Shoddy. Die geringe-
ren Sorten werden aus alten Möbelſtoffen, Damaſt und grobem Rips
hergeſtellt. Dieſe müſſen vor ihrer Verarbeitung in einem Schwefelſäure-
Ganswindt, Färberei. 6
[82] bade von 6° B. recht heiß behandelt werden, um die in dem Stoffe ent-
haltene Appretur zu entfernen und den Lappen einen gleichmäßigen Ton zu
geben.

Eine noch ſchlechtere Sorte wird aus alten Strümpfen gewonnen.
Während die bisher beſprochenen Sorten bei der Fabrikation trocken oder
mit Oel (Oleïn) genetzt auf dem Shoddywolf zerriſſen werden, werden die
alten Strümpfe zuerſt in Waſſer eingeweicht, zerriſſen und zuletzt auf
einer Waſchmaſchine gewaſchen. Man thut dies, um den in den Strümpfen
enthaltenen, oft ſehr feſtſitzenden Schmutz zu entfernen. Die Benennung
für dieſe Sorte iſt S4S.

Die letzten Sorten des Shoddy werden aus altem Zuckertuch, alten
Oelbeuteln, grobem Fries u. dergl. hergeſtellt. Die Behandlung iſt
dieſelbe, wie die des Shoddy aus Strümpfen, d. h. wenn keine Oelbeutel
vorhanden ſind. Letztere werden in der Regel für ſich zerriſſen und bei
Verarbeitung gleich grober Partien mit hineindrouſſiert. Das Drouſſieren
müſſen alle Shoddyſorten durchmachen. Sie werden dadurch reiner und
das Spinnen geht leichter und mit geringerer Abnutzung der Vorkrempeln
vor ſich.

Zur Mungowolle können alle gewalkten und gewebten Stoffe ver-
wendet werden; wie bei der Verwendung gewalkter Wolle nicht anders zu
erwarten, iſt das Produkt ein geringeres und von kurzem Stapel, auch wird
ſie vor dem Verſandt nicht noch erſt auf der Reißkrempel behandelt. Die
Ausbeute an Mungowolle beträgt dann etwa 35 Prozent. Dieſelbe wird
teils aus demſelben Material, teils aber aus geringeren Stoffen hergeſtellt.
Der Unterſchied zwiſchen Shoddy und Mungo liegt weniger in dem be-
nutzten Material, als darin, daß der einzelne Faden bei Mungo weit kür-
zer ausfällt als bei Shoddy. Es iſt darum auch der Mungo weſentlich
billiger als Shoddy. Allerdings beſteht das Rohprodukt auch für Mungo
aus den Reſten von Tüchern, Thibet u. dergl.; es werden aber zum Shoddy
möglichſt große Stücke genommen, während man für Mungo nur kleine,
ja ſogar die kleinſten Stücke verwendet. Ein kleines Stück kann natür-
lich keinen langen Faden geben und iſt für Shoddy nicht mehr zu ge-
brauchen.

Die Mungos aus Thibet ſind ſelten und werden auch weniger ver-
langt, weil ſie hoch im Preiſe ſtehen. Häufig und ſehr geſucht ſind die
Mungos aus neuem und altem Tuche und neuen und alten Buckskins.
Die einzelnen Farben dieſer Materialien werden ſortiert und die neuen von
den alten Stücken getrennt. Blau (Militärblau) und Schwarz werden in
neuen Lappen ungefärbt verarbeitet, um eine recht ſchöne Farbe zu erzielen.
Da aber auch Blau ſowohl wie Schwarz häufig nicht durchgefärbt iſt, ſo
nimmt man von jeder Sorte ⅓ und färbt es nochmals in derſelben Art
ſchwarz, wie man Kunſtwolle zu färben hat. Für Schwarz färbt man ein
kräftiges Blauſchwarz, für Blau ein ſchönes volles Rotblau. Man nimmt
zum Färben aber helle Lappen, z. B. Braun, Grau, Grün u. dergl. Sind
die Lappen gefärbt, ſo werden ſie getrocknet, geſiebt und unter die andern
gemiſcht. Man übergießt dann jeden Centner dieſer Lappen mit 5 kg Oleïn,
wirft die Lappen gut durcheinander, damit das Oel ſich überall gleichmäßig
verteilt und wolft ſie dann auf dieſelbe Art wie Shoddy; nur ſind die
Stifte der ſchon oben beſchriebenen Trommel des Wolfs enger zuſammen-
[83] geſtellt. Die Trommel für Mungo iſt 35 cm breit, 1 m hoch und die bei-
den Seiten mit eiſernen geſchmiedeten Reifen umſpannt. Zwiſchen beiden
Reifen ſind der Breite der Trommel nach die Stifte angebracht und zwar
32 in jedem Reifen in derſelben Ordnung wie beim Shoddy. Schon da-
durch, daß die Stifte enger ſtehen, wird das Material viel kürzer zerriſſen.
Es iſt dann aber auch ſchon ſoweit aufgelöſt, daß es die Drouſſier-
maſchine nicht mehr zu paſſieren braucht, ſondern gleich mit guter Wolle
gemiſcht auf die Vorkrempeln kommt. Dem Mungo muß man dabei viel
mehr gute Wolle zuſetzen als dem Shoddy, um ein ſpinnfähiges Material
zu erhalten, auch wird der Faden nicht ſo ſchön als der aus Shoddy ge-
ſponnene. Er erfüllt aber ſeinen Zweck, indem er beſonders als Unterſchuß
für Doubles, Ratines, Flocones, wie für alle dergleichen ſchwere Stoffe be-
nutzt wird.

Extraktwolle. Die Extraktwolle wird aus den ſortierten Lumpen
durch das Zerſtören der Pflanzenfaſer auf chemiſchem Wege gewonnen. Das
Verfahren beruht auf der merkwürdigen Thatſache, daß die vegetabiliſchen
Faſern, mit heißer verdünnter Mineralſäure behandelt, morſch werden, reſp.
in Pulver zerfallen oder auch ſich auflöſen, während die Wolle nicht gelöſt
oder morſch wird, und ſcheinbar überhaupt nicht angegriffen wird. Das
Verfahren iſt durchgehends als Karboniſation bekannt, und wird in Fa-
briken (Karboniſieranſtalten) in großem Maßſtabe betrieben. Ausführlicheres
über dieſes Verfahren habe ich bereits in § 5, S. 17—18, geſagt. Es werden
alſo gewiſſermaßen die Lumpen extrahiert, Baumwolle, Leinen und Neſſel
werden gelöſt, und die Wolle bleibt als Rückſtand; daher der Name Ex-
traktwolle.

Eigenſchaften der Kunſtwolle. Wenn auch die auf eine der vor-
ſtehend beſchriebenen Weiſen bereiteten Kunſtwolle nichts anderes als Wolle
iſt, ſo wäre es doch ein verhängnisvoller Irrtum, ſie bona fide als Wolle
zu betrachten. Vom nationalökonomiſchen Standpunkte iſt es gewiß zu billi-
gen, wenn die Wolle aus Lumpen wieder gewonnen und von neuem nutzbar
gemacht wird; auch vom rein chemiſchen Standpunkt wird ſich nichts Ge-
wiſſes dagegen ſagen laſſen. Es darf aber nicht vergeſſen werden, daß
zwiſchen Wolle und Kunſtwolle doch ein ganz gewaltiger Unter-
ſchied iſt. Die zur Bereitung von Kunſtwolle verwendeten Lumpen, gleich-
viel welcher Art, ſind durchgehends ſchon gefärbt. Durch die mechaniſchen
Operationen bei Bereitung von Shoddy und Mungo wird der Farb-
ſtoff aus der Wollfaſer nicht entfernt; ebenſo wenig werden hierbei
die vegetabiliſchen Faſern vollſtändig entfernt, und die mikroſkopiſche Be-
trachtung der Wolle zeigt faſt durchgehends noch Baumwolle und Leinen,
nicht ſelten auch Seide als Beſtandteile der Kunſtwolle. Zudem iſt die Be-
handlung der Lumpen auf dem Reißwolf eine geradezu martialiſche. Bei
der Extraktwolle dagegen geht die Wolle aus der Behandlung mit Säure
durchaus nicht ſo intakt hervor, als allgemein angenommen wird, ſie erleidet
ſtets eine Einbuße an ihrer Weichheit und Milde: ſie wird härter und
rauher und läßt ſich ſchwieriger verſpinnen.

Aus dieſen Erwägungen geht unzweifelhaft hervor, daß die Kunſt-
wolle in keinem Falle mit neuer Wolle auch nur annähernd
gleichwertig ſein kann. Angeſichts dieſer Thatſache iſt es nur zu be-
6*
[84] klagen, daß große Poſten Kunſtwolle mit und neben neuer Schafwolle zu
Garn und Geweben verarbeitet wird.

Für den Färber kommt hier noch beſonders in Betracht, daß die
Kunſtwolle gegen Farbſtoffe ein weſentlich anderes Verhalten
zeigt und zeigen muß als neue Wolle. Ja, ſie kann geradezu zur
Pein werden, wenn der Färber Garne oder Gewebe zum Färben erhält,
welche aus Wolle mit Kunſtwollezuſatz verwebt ſind. Bei ſolchen Garnen
und Geweben wird alle Kunſt und Erfahrung auch des beſten und gewandte-
ſten Färbers zu nichte. Das ungleiche Anziehen der Farben, das Fleckig-
werden von Wollſtücken beim Färben und noch eine ganze Anzahl ſolcher
Fatalitäten hat ſeinen Grund in der Anweſenheit von Kunſtwolle im Garn
oder Gewebe. Daß der Färber hier eine gleichmäßige Farbe ſehr häufig
nicht erzielen kann, liegt auf der Hand; er wird aber gemeinhin für das
Mißlingen verantwortlich gemacht werden, an dem er doch nicht die ge-
ringſte Schuld trägt.

Unter Kunſtwolle verſteht man jedoch nicht allein die aus Woll- und
halbwollenen Lumpen gewonnene Wollfaſer, ſondern auch die ſchlechteſten
und billigſten Abgänge bei der Wollkämmerei, der Kamm- und Streichgarn-
ſpinnerei, ſowie den Krempelausputz, die Abgänge beim Rauhen ꝛc. Dieſe
Abfälle werden auch wieder verſponnen, aber man vermag nur etwa 30 Pro-
zent des Gewichts an Garn daraus zu gewinnen. Während die eigentliche
Kunſtwolle ſich zur Not bis zu Garnnummer 10 allein verſpinnen läßt,
erfordern die erwähnten Abfälle beim Verſpinnen eines Zuſatzes von friſcher
Wolle. Auch die Abgänge in den Vigogneſpinnereien werden zur Zeit durch
eigene Spinnereien zu grobem Garne verſponnen.

Das Vorkommen von Kunſtwolle in Garnen und Geweben neben neuer
Schafwolle iſt eine Quelle ſteten Aergers und das um ſo mehr, als der
einwandfreie Nachweis der Kunſtwolle ſehr ſchwierig iſt. Ueber den Nach-
weis der Kunſtwolle ſiehe den nächſten Paragraphen.

Künſtliche Seide. Verſuche zur Herſtellung einer künſtlichen Seide
ſind mehrfach gemacht worden, aber ohne Erfolg.

Dagegen ſind die Verſuche, vegetabiliſche Faſern mit einer Seidenlöſung
zu tränken, aller Beachtung wert. Ein recht vernunftgemäßes Verfahren
iſt das von P. Hoſemann, welcher Seide in Alkalien löſt, und die an-
gefeuchtete vegetabiliſche Faſer mehrmals durch eine konzentrierte Seidenlöſung
zieht, dann zwei Stunden auf ein ſtarkes Schwefelſäurebad geht und ſchließ-
lich gut ſpült. Die ſo behandelten Stoffe können gebleicht und gefärbt wer-
den, wie Seide und verlieren ihren ſeidenartigen Charakter nicht.

Neuerdings hat wieder ein Franzoſe Chardonnet ſich ein Verfahren
zur Erzeugung von Kunſtſeide patentieren laſſen. Dieſes Verfahren bezweckt
nichts geringeres, als die in Kollodium gelöſt enthaltene Nitrocelluloſe durch
eine mechaniſche Operation in eine Geſpinnſtfaſer zu verwandeln ^*). Mir
will das Verfahren noch nicht einleuchten. Wenn es auch wirklich gelingen
ſollte, durch Preſſen durch ein feines Rohr oder Mundſtück eine im halb-
harten Zuſtande nach Belieben dehnbare Spinnfaſer zu erzeugen, ſo möchte
ich doch eindringlich davor warnen, dieſe Geſpinnſtfaſer jemals praktiſch zu
[85] verwerten, denn es iſt ein Nitrokörper, der gegebenen Falls zu Exploſionen
Anlaß geben kann.

Kosmosfaſer, auch Kunſtwolle, Laine artificielle genannt, iſt ein
in neuerer Zeit in den Handel gebrachtes wollähnliches Produkt, welches
zur Bereitung ordinären Tuches verwendet wird; es wird aus den Abfällen
des Flachſes, des Hanfes und der Jute dargeſtellt.

§ 20. Geflechtmaterialien.

Als Geflechtmaterialien bezeichne ich alle diejenigen Stoffe, welche weni-
ger für ſich verſponnen, ſondern nur in gewiſſen Fällen verwebt werden
können, oder, falls ſie hierzu nicht fein oder nicht weich genug ſind, ſich
auch zu Geflechten verbinden laſſen. Zu den Geflechtmaterialien der erſten
Sorte rechne ich Gold- und Silberfäden, welche für beſonders koſtbare Ge-
webe bisweilen verwendet werden; ferner Glasfäden und Asbeſtfäden.

Als Flechtmaterial im vollſten Sinne aber iſt das Stroh aufzufaſſen,
welches in Form von Strohgeflecht (China- oder Mottledgeflecht) das
Material für den weit ausgedehnten Zweig der Strohgeflechtfärberei bildet,
deren Hauptſitz Dresden iſt. Das Rohmaterial für die Strohflechterei iſt das
Weizenſtroh von Triticum vulgare L. Die Strohflechterei wird in aus-
gedehntem Maßſtabe im ſächſiſchen Erzgebirge betrieben. Nach beendeter
Weizenernte, wobei das Getreide ſorgfältig vor Näſſe zu ſchützen iſt, wer-
den die Aehren abgeſchnitten und die Halme ſo zerſchnitten, daß die Knoten
herausfallen. Alsdann wird das Stroh geſchwefelt und zum Mürbewerden
in Waſſer gelegt. Nunmehr werden die erweichten Halme mittels eines ſchar-
fen Inſtrumentes in ſchmale Streifen geſpalten. Dann beginnt das Flech-
ten, eine mühſelige Arbeit, zu der vielfach Kinder herangezogen werden.

Die Panamageflechte, welche gemeinhin nicht gefärbt werden, ſtammen
von Carludovica palmata ab.

§ 21. Gewebeprüfung^*).

Sobald man die Art der Geſpinnſtfaſer kennt, bietet das Färben der-
ſelben durchſchnittlich keine Schwierigkeit. Weſentlich anders aber geſtaltet
ſich der Fall, wenn die Natur des Faſermaterials nicht bekannt iſt, oder
wenn das daraus gefertigte Garn oder Gewebe die Entſcheidung zweifelhaft
macht; noch ſchwieriger wird der Fall, wenn mehrere Geſpinnſtfaſern in
einem Gewebe verwebt ſind; meiſt thut auch die Appretur der Schärfe ein-
zelner Reaktionen Eintrag, ſo daß eine Gewebeprüfung ſelbſt für den Fach-
mann eine ſchwierige Sache bleibt. Die Gewebeprüfung hat zum Zweck die
Feſtſtellung der Geſpinnſtfaſern, aus welchen das zu unterſuchende Gewebe
hergeſtellt iſt. Eine derartige Unterſuchung ſetzt ein ſolches Maß chemiſcher
[86] Vorkenntniſſe voraus, wie es ein Färber wohl nur ausnahmsweiſe beſitzen
wird, und wie es von einem ſolchen auch nicht verlangt werden kann; ſie
erfordert ferner eine gewiſſe Uebung im Umgange mit dem Mikroſkop, welche
ein Färber durchſchnittlich auch nicht beſitzen wird. Wenn es ſich alſo um
eine wichtige Unterſuchung handelt, ſo wird ſich die Zuhilfenahme eines
Apothekers oder eines Oberlehrers, welcher botaniſchen Unterricht erteilt, zu
empfehlen ſein. Dagegen iſt es ſehr wohl denkbar, daß eine einfachere Ge-
webeprüfung auch von einem Färber allein ausgeführt werden kann, und
zwar auf chemiſchem Wege. Dabei handelt es ſich gemeinhin in erſter Linie
um die Unterſcheidung animaliſcher Faſern (Wolle, Seide, Haar), von vege-
tabiliſchen Faſern (Baumwolle, Flachs, Hanf, Jute, Neſſel). Da jedwede
animaliſche Faſer ſtickſtoffhaltig und von hornartiger Beſchaffenheit iſt,
ſo zeigt ſie beim Verbrennen den widerlichen Geruch nach ver-
branntem Horn; die vegetabiliſche Faſer beſteht aus faſt reiner
Celluloſe, verbrennt daher ruhig ohne einen nennenswerten Ge-
ruch. Tritt alſo der brenzlige Geruch auf, ſo iſt das der ſicherſte Beweis,
daß tieriſche Faſern vorhanden ſind. Ob außer den tieriſchen Faſern auch
noch eine Pflanzenfaſer vorhanden iſt, muß erſt ein zweiter Verſuch lehren:
Starke Löſungen von Alkalien löſen animaliſche Faſern auf (Schaf-
wolle wird quantitativ gelöſt); vegetabiliſche Faſern bleiben ungelöſt.
Handelt es ſich z. B. um Beſtimmung lediglich von Wolle neben vegetabi-
liſchen Faſern, ſo genügt ſchon Behandlung mit verdünnter Kalilauge, in
welcher ſich Wolle vollſtändig löſt, und Wägung vor und nach der Behand-
lung; die Differenz gibt das abſolute Gewicht der Wolle.

Seide iſt nur in ziemlich konzentrierter Kalilauge löslich und quillt
in verdünnter Lauge unter teilweiſer Löſung auf. — Verdünnte
Mineralſäuren greifen animaliſche Faſern nicht oder faſt nicht an, vege-
tabiliſche Faſern werden dagegen in höherer Temperatur gelöſt und
zerſtört, bei Anwendung von Schwefelſäure direkt verkohlt; dieſes
Verfahren dient zu einem quantitativen Nachweis von vegetabiliſchen Faſern
in Wolle durch Beſtimmung der Gewichtsdifferenz.

Eine ſehr empfindliche Reaktion zur Erkennung der vegetabiliſchen neben
animaliſchen Faſern hat Liebermann vorgeſchlagen. Zu dieſem Zwecke be-
reitet man ſich eine geſättigte wäſſerige Löſung von Fuchſin (ſalzſaurem Ros-
anilin) und fügt zu derſelben tropfenweiſe ſo lange Kali- oder Natron-
lauge, bis dieſelbe eben entfärbt iſt. Hierauf gießt man die Flüſſigkeit mit
dem Niederſchlage auf ein Papierfilter, und benutzt nun die durchlaufende
farbloſe klare Flüſſigkeit zur Prüfung. Taucht man in dieſelbe ein gemiſch-
tes Gewebe, am beſten in der Wärme, während einiger Sekunden ein und
wäſcht dasſelbe hierauf mit viel Waſſer, ſo nimmt die Schafwolle eine in-
tenſiv rote Farbe an, während die Baumwollfäden vollſtändig farblos er-
ſcheinen. Das Verhalten von Seidenfäden in gemiſchten Geweben ent-
ſpricht bei dieſer Behandlung vollkommen jenem der Schafwolle.

Zur Trennung von Schafwolle und echter Seide eignet ſich am beſten
eine Behandlung mit kochender Salzſäure; während ſich hierbei die Seide
raſch auflöſt, quillt die Schafwolle nur auf, wird jedoch nicht gelöſt, ſo daß
dieſes Verfahren auch zur quantitativen Beſtimmung der Beſtandteile des
Gewebes verwendet werden kann.

J. Perſoz beobachtete, daß ſich die Seide in einer Löſung von baſi-
ſchem Chlorzink von 60° B. beſonders leicht in der Wärme auflöſe. A. Re-
[87] mont gründete, auf dieſe Thatſache geſtützt, ein Verfahren zur quantitativen
Beſtimmung verſchiedener Faſern in gemiſchten Geweben. In 200 ccm einer
dreiprozentigen Salzſäure werden danach drei Proben des Gewebes, zu 2 g,
behufs Entfernung der Appretur gekocht; dieſelben werden dann gründlich
gewaſchen und ausgepreßt. Liegt ein gefärbtes Gewebe zur Beurteilung vor,
ſo zeigt es ſich, daß bei dieſer Operation die Baumwolle den Farbſtoff am
raſcheſten, die Wolle langſamer und die Seide am ſchwerſten abgibt. Zwei
der ſo gereinigten Proben taucht man dann in eine ſiedende, aus 1000 Teilen
Chlorzink, 850 Teilen Waſſer und 40 Teilen Zinkoxyd hergeſtellte Löſung
von baſiſchem Chlorzink, wäſcht dieſelben hierauf zunächſt in angeſäuertem,
dann in reinem Waſſer gut aus und trocknet ſie; der Gewichtsverluſt ent-
ſpricht der Menge vorhanden geweſener Seide. Wird die dritte Probe dann
in 60 bis 80 ccm einer Natronlauge vom ſpez. Gewicht 1,02 während 15
Minuten auf 100° erhitzt, hierauf gewaſchen und getrocknet, ſo zeigt der ſo
entſtehende Gewichtsverluſt die Menge der vorhanden geweſenen Schaf-
wolle an.

Dieſen Unterſuchungsgang hat Remont in ein Schema gebracht, wel-
ches ich ſeiner Ueberſichtlichkeit wegen, nachſtehend folgen laſſe:

Tritt beim Verbrennen eines Fadens ein Geruch nach verbranntem
Horn auf, d. h. ſind animaliſche Faſern vorhanden, ſo macht man noch eine
Kontrollreaktion: man erhitzt einen Faden mit einem Stückchen Aetznatron;
es muß Ammoniak entwickelt werden, welches durch einen mit Salzſäure
befeuchteten Glasſtab nachgewieſen wird. Es muß daran erinnert werden,
daß beide Reaktionen die etwaige Anweſenheit der Baumwolle verdecken.
Man erhitzt nun einige Fäden in obiger Chlorzinklöſung:

Mit einem etwaigen Rückſtand verfährt man nach 3.

3. Es löſt ſich nichts in Chlorzink. Man taucht dann die Fäden,
reſp. das Ungelöſte aus 2. in konzentrierte Natronlauge und erhitzt zum
Sieden.

Dieſe Tabelle iſt durch Pinchon auf die Hauptfaſern ausgedehnt und
hat nach Muspratts „Techniſcher Chemie“ folgende Faſſung:

Unterſuchungstabelle für tieriſche und pflanzliche Faſerſtoffe,
nach Pinchon.

A. Renouard ſtellte die verſchiedenen Methoden zur Erkennung von
Baumwolle neben Flachs in Leinwand zuſammen. Da manche der ange-
gebenen Erkennungsmittel wenig bekannt ſein dürften, die Kenntnis derſelben
jedoch häufig von großem Nutzen ſein kann, ſo muß es angezeigt erſcheinen,
die Arbeit von Renouard im Auszuge wiederzugeben. Die angegebenen
Erkennungsmethoden ſind folgende: 1. Das Gewebe wird mit einer Löſung
von 1 Teil Aetzkali in 6 Teilen Waſſer behandelt; hierbei kräuſeln ſich Leinen-
fäden etwas mehr als Baumwollfäden und erſtere werden gelblichorange,
während letztere eine grünlichweiße Farbe annehmen (Methode von Kuhl-
mann). 2. Man kocht eine Probe des Gewebes mit einer Löſung von
1 Teil Aetzkali in 1 Teil Waſſer durch zwei Minuten, wäſcht hierauf und
trocknet zwiſchen Filtrierpapier; die Flachsfäden werden tiefgelb gefärbt,
während die Baumwollfäden höchſtens ſtrohfarbig werden (Methode von
Böttger). 3. Die Gewebeprobe wird zuerſt mit Waſſer ausgekocht, dann
geſpült und getrocknet, endlich durch 2 Minuten in konzentrierte Schwefel-
ſäure eingelegt; man wäſcht dann raſch in etwas verdünnter Kalilauge, ſpült
mit Waſſer ab, trocknet und vergleicht mit dem urſprünglichen Muſter; bei
dieſem Verfahren wird die Baumwolle aufgelöſt, während die Leinenfaſern
weiß und undurchſichtig bleiben, wodurch das ſo behandelte Gewebe ein dünne-
res Ausſehen erhält. 4. Die wie unter 3. gut mit Waſſer ausgekochte und
ſorgfältigſt getrocknete Gewebeprobe wird zum Teil in Glycerin oder Oel
getaucht; letztere Flüſſigkeiten ſteigen in den Kapillarröhrchen der Fäden in
die Höhe und bewirken, daß die Leinenfäden transparent, die Baumwollfäden
jedoch undurchſichtig werden (Methode von E. Simon). 5. Die gut in
Waſſer gereinigte und getrocknete Gewebeprobe wird in eine konzentrierte
[89] Löſung von Zucker und Chlornatrium (Kochſalz) getaucht, getrocknet und in
der Flamme verkohlt; die Flachsfaſern erſcheinen dann grau, die Baumwoll-
faſern ſchwarz gefärbt (Methode von Chevalier). 6. Proben des Gewebes
werden in alkoholiſchen Extrakten von Cochenille oder von Krappwurzel ge-
färbt; hierdurch wird Baumwolle hellrot, reſp. hellgelb, Leinenfaſern jedoch
violett, reſp. orange oder rot gefärbt (Methode von Bolley). 7. Die ge-
reinigte Probe wird in eine einprozentige Fuchſinlöſung und hierauf durch
2 bis 3 Minuten in Ammoniakflüſſigkeit getaucht; während hierbei Baum-
wolle farblos bleibt, wird Leinenfaſer roſarot angefärbt (Methode von Bött-
ger). 8. Endlich iſt auch die mikroſkopiſche Unterſuchung das ſicherſte Mittel
zur Erkennung der Baumwolle neben der Leinenfaſer. Zwei praktiſch brauch-
bare Mittel zum gleichen Zwecke ſind auch die nachfolgenden: 1. Baum-
wollenfäden ſind ſtets durchaus gleichmäßig in der Dicke, Leinenfäden be-
ſitzen jedoch immer Unregelmäßigkeiten in der Stärke; hält man den Stoff
ſomit vor eine Kerzenflamme, ſo wird man an der Gleichmäßigkeit oder Un-
gleichmäßigkeit der Fäden die Natur des Gewebes erkennen können. 2. Wer-
den einige Fäden dem Gewebe entnommen und dieſelben raſch zerriſſen, ſo kann
man an der Beſchaffenheit der Rißſtellen die Natur der Faſer ebenfalls erkennen;
Leinenfäden bleiben hierbei ſteif und glatt, während Baumwollfäden ſich kräuſeln
und zerſplittern. Selbſtverſtändlich können die zwei letzterwähnten Erkennungs-
mittel erſt nach einiger Uebung ein einigermaßen ſicheres Urteil zulaſſen.

Die mikroſkopiſche Unterſuchung iſt für Geſpinnſtfaſern die ein-
fachſte und beſte Prüfungsmethode; dieſelbe geſtattet die Erkennung und Feſt-
ſtellung der einzelnen Gewebefaſer, ſowie mehrerer nebeneinander auf einen
einzigen Blick. Dabei braucht die Vergrößerung gar nicht einmal eine be-
ſonders große zu ſein; im Mittel genügt eine 60 bis 80malige, für ein-
zelne Fälle eine ſolche bis zu 200. Die mikroſkopiſche Prüfung gewährt
verhältnismäßig größere Sicherheit als die chemiſche, nur muß der Unter-
ſuchende die mikroſkopiſchen Bilder der einzelnen Faſern durch Uebung zuvor
kennen lernen. In den vorhergegangenen Paragraphen habe ich die mikroſkopi-
ſchen Bilder bei den auch nur einigermaßen wichtigen Faſern dem Text beigefügt.

Zur leichteren mikroſkopiſchen Prüfung der Hauptfaſern im Gewebe hat
Schleſinger (Mikroſkopiſche Unterſuchungen der Geſpinnſtfaſern, Zürich
1873) folgende Tabelle veröffentlicht:

A.Die Faſer zeigt ein deutliches Lumen:

Zum Schluß ſei noch einer Möglichkeit gedacht, die in der Praxis an
den Unterſuchenden herantreten kann: des Nachweiſes von Kunſtwolle (Shoddy,
Mungo, Extraktwolle) in Wolle. Dieſe Frage iſt nur auf mikroſkopiſchem
Wege zu entſcheiden, und zwar unterſcheidet ſich die Wollfaſer von der
Shoddy (aus Abfällen wiedergewonnener Wolle) durch ihr Aeußeres ziem-
lich auffällig von der unverſehrten Wollfaſer. Durch die mechaniſchen Vor-
richtungen, durch welche die Shoddywollfaſer aus Abfällen getragener Kleidungs-
ſtücke, Lumpen u. dergl., hergeſtellt wird, wird ſie zerriſſen, gedehnt, ge-
quetſcht; von früherer Bearbeitung her iſt die Shoddywollfaſer meiſt gefärbt
(man ſieht oft die verſchiedenſten Farben), oder zur Zerſtörung der Farbe
gebleicht; oft ſind die Schuppen verloren gegangen, an anderen Stellen iſt
das Haar gezerrt. Nach Focke (Chem. Ztg. 1886, Rep. 189) iſt die
Frage, ob ein Gewebe aus Kunſtwolle hergeſtellt wurde, mittels Mikroſkopes
leicht zu entſcheiden. Bei ſolcher Unterſuchung findet man meiſt neben Wolle
und Baumwolle noch Leinen, Seide, öfters auch Jute, und erſcheinen alle
dieſe Faſern mehr oder minder mechaniſch angegriffen, ſtellenweiſe gedrückt,
übermäßig geſtreckt und von ſehr unreiner Farbe.

In chemiſcher Hinſicht ſoll die Shoddywollfaſer in ſtarken Alkalien
leichter und ſchneller löslich ſein als die unverſehrte Wollfaſer (Schleſinger),
welcher Behauptung v. Höhnel jedoch widerſpricht. — Die quantitative Be-
ſtimmung der Shoddy kann nur durch genaue Zählung und mikroſkopiſche Meſſung
vorgenommen werden. Ueberhaupt gehört die Unterſuchung der Shoddy zu den
ſchwierigſten mikroſkopiſchen Arbeiten auf dem Gebiete der Gewebeunter-
ſuchungen und kann nur von durchaus Geübten vorgenommen werden.

§ 22. Begriff und Einteilung der Farbſtoffe.

Unter Farbwaren oder Farbmaterialien werden alle diejenigen natürlich vor-
kommenden oder künſtlich erzeugten Stoffe verſtanden, welche einen Farbſtoff ent-
halten und im ſtande ſind, entweder für ſich allein oder in Gemeinſchaft mit an-
dern Stoffen eine Farbe zu erzeugen und eine Geſpinnſt- oder Gewebefaſer zu
färben. Von einzelnen Autoren werden dieſe Körper auch mit dem direkten
Namen „Farbſtoffe“ belegt. Ich dagegen verſtehe unter Farbſtoff nicht
das Farbmaterial ſelbſt, ſondern das daraus iſolierte färbende Prin-
zip. Für den Zweck dieſes Handbuches kommt es auf eine ſo haarſpalteriſche
Erklärung übrigens nicht an. Ich will mich daher auch in Zukunft des land-
läufigeren, wenn auch meiner Anſicht nicht ganz richtigen Ausdrucks Farb-
ſtoffe für Farbmaterialien bedienen.

Die Zahl der zum Färben ſich eignenden Stoffe iſt eine viel größere,
als die meiſten wohl glauben; von der großen Menge iſt jedoch nur eine
verhältnismäßig kleine Anzahl wirklich in Verwendung gezogen und die Ent-
wickelung der chemiſchen Farbſtoffinduſtrie ſorgt dafür, daß die von der Natur
dargebotenen, bislang noch nicht benutzten Farbwaren wohl auch in Zukunft
unbenutzt bleiben werden. Um in die immerhin noch große Zahl der Farb-
waren ein Syſtem zu bringen, wollen wir dieſelben einteilen in

• 1. Natürliche Farbſtoffe, d. h. ſolche, welche uns die Natur liefert,
  und welche je nach ihrer Herkunft wieder ſich einteilen laſſen in
  
  • a) tieriſche Farbſtoffe, welche das Tierreich liefert,
  • b) pflanzliche Farbſtoffe, welche von Pflanzen abſtammen,
  • c) mineraliſche, welche das Mineralreich liefert.
• 2. Farbſtoffpräparate, welche aus den natürlichen Farbſtoffen
  mittels chemiſcher Methoden gewonnen werden.
• 3. Künſtliche Farbſtoffe, welche durch beſondere chemiſchen Vorgänge
  aus anderen Chemikalien gewonnen werden.

Dieſe Einteilung in natürliche und künſtliche Farbſtoffe wird ſich ſelbſt-
redend nur ſo lange aufrecht erhalten laſſen, als es nicht gelingt, die natür-
lichen auch künſtlich zu gewinnen, was bei einer kleinen Anzahl ja bekannt-
lich vollauf gelungen iſt.

1. Natürliche Farbſtoffe.